JP3486259B2 - スパークプラグの製造方法 - Google Patents
スパークプラグの製造方法Info
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Landscapes
- Spark Plugs (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関に使用さ
れるスパークプラグの製造方法に関する。
れるスパークプラグの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、図１０および図１１に示すよ
うに、外側電極１００の後端部の側面あるいは端面を主
体金具２００に接合した後、その外側電極１００の先端
部が中心電極３００の先端面と平行を成すように曲げ
て、外側電極１００の先端側面と中心電極３００の先端
面との間に火花ギャップを形成したスパークプラグが公
知である。なお、図１０に示すものは、外側電極１００
の後端部の側面を主体金具２００の先端テーパ面２１０
に接合した斜方電極型のスパークプラグ（実開平２−３
２６９２号公報参照）であり、図１１に示すものは、外
側電極１００の後端部の端面を主体金具２００の先端面
２２０に接合した平行電極型のスパークプラグである。
うに、外側電極１００の後端部の側面あるいは端面を主
体金具２００に接合した後、その外側電極１００の先端
部が中心電極３００の先端面と平行を成すように曲げ
て、外側電極１００の先端側面と中心電極３００の先端
面との間に火花ギャップを形成したスパークプラグが公
知である。なお、図１０に示すものは、外側電極１００
の後端部の側面を主体金具２００の先端テーパ面２１０
に接合した斜方電極型のスパークプラグ（実開平２−３
２６９２号公報参照）であり、図１１に示すものは、外
側電極１００の後端部の端面を主体金具２００の先端面
２２０に接合した平行電極型のスパークプラグである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のスパ
ークプラグは、外側電極１００を所定の長さに切断し
て、その後端部を主体金具２００に溶接した後、先端側
を曲げて中心電極３００との間にギャップを形成してい
る。この方法によると、外側電極１００の溶接代のばら
つき、外側電極１００の曲げ位置のばらつき、外側電極
１００の曲げ角度のばらつき、中心電極付き絶縁体を主
体金具２００に組み込んだ時の寸法公差、偏心によるば
らつき等の種々の要因が重なることによってカブリ寸法
にばらつきが生じる。
ークプラグは、外側電極１００を所定の長さに切断し
て、その後端部を主体金具２００に溶接した後、先端側
を曲げて中心電極３００との間にギャップを形成してい
る。この方法によると、外側電極１００の溶接代のばら
つき、外側電極１００の曲げ位置のばらつき、外側電極
１００の曲げ角度のばらつき、中心電極付き絶縁体を主
体金具２００に組み込んだ時の寸法公差、偏心によるば
らつき等の種々の要因が重なることによってカブリ寸法
にばらつきが生じる。
【０００４】なお、カブリ寸法とは、外側電極１００側
から軸方向にスパークプラグを見た場合（図１０および
図１１で矢印方向から見た場合）に、外側電極１００が
中心電極３００に対してどれだけ被さっているかを示す
ものである。具体的には、外側電極１００と主体金具２
００との溶接部４００側と反対側の中心電極３００の側
端３１０から所定寸法ａだけ溶接部４００側へ移動させ
た位置を基準Ａとして、外側電極１００の先端面１１０
が中心電極３００の側端３１０側にあることをカブリ寸
法が大きいと言い、外側電極１００の先端面１１０が溶
接部４００側にあることをカブリ寸法が小さいと言う。
従って、図１０に示すスパークプラグはカブリ寸法が大
きい場合であり、図１１に示すスパークプラグはカブリ
寸法が小さい場合を示す。
から軸方向にスパークプラグを見た場合（図１０および
図１１で矢印方向から見た場合）に、外側電極１００が
中心電極３００に対してどれだけ被さっているかを示す
ものである。具体的には、外側電極１００と主体金具２
００との溶接部４００側と反対側の中心電極３００の側
端３１０から所定寸法ａだけ溶接部４００側へ移動させ
た位置を基準Ａとして、外側電極１００の先端面１１０
が中心電極３００の側端３１０側にあることをカブリ寸
法が大きいと言い、外側電極１００の先端面１１０が溶
接部４００側にあることをカブリ寸法が小さいと言う。
従って、図１０に示すスパークプラグはカブリ寸法が大
きい場合であり、図１１に示すスパークプラグはカブリ
寸法が小さい場合を示す。
【０００５】このカブリ寸法による性能への影響は、従
来ではあまりないものと考えられていたが、本発明者ら
の研究結果により、このカブリ寸法のばらつきが性能面
に大きく影響することが明らかになった。例えば、中心
電極３００の直径が細い場合は、カブリ寸法が大きくな
ると着火性が悪化し、カブリ寸法が小さくなると、電極
消耗が大きくなって耐久性が悪化する。本発明は、上記
事情に基づいて成されたもので、その目的は、中心電極
に対する外側電極のカブリ寸法のばらつきを減らして、
着火性および耐久性を向上できるスパークプラグの製造
方法を提供することにある。
来ではあまりないものと考えられていたが、本発明者ら
の研究結果により、このカブリ寸法のばらつきが性能面
に大きく影響することが明らかになった。例えば、中心
電極３００の直径が細い場合は、カブリ寸法が大きくな
ると着火性が悪化し、カブリ寸法が小さくなると、電極
消耗が大きくなって耐久性が悪化する。本発明は、上記
事情に基づいて成されたもので、その目的は、中心電極
に対する外側電極のカブリ寸法のばらつきを減らして、
着火性および耐久性を向上できるスパークプラグの製造
方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、以下の構成を採用した。請求項１では、
外側電極の後端部の端面が主体金具の先端面に接合さ
れ、前記外側電極の先端部が中心電極の先端面と平行を
成す様に曲げ加工されたスパークプラグの製造方法にお
いて、前記外側電極の後端部の端面を前記主体金具の先
端面に接合する第１工程と、前記中心電極が挿入された
絶縁碍子を前記主体金具に組付ける第２工程と、前記外
側電極の先端部が前記中心電極の先端面と平行を成す様
に前記外側電極を曲げる第３工程と、前記外側電極を前
記中心電極の位置に基づいて切断する第４工程とを備え
たスパークプラグの製造方法。
成するために、以下の構成を採用した。請求項１では、
外側電極の後端部の端面が主体金具の先端面に接合さ
れ、前記外側電極の先端部が中心電極の先端面と平行を
成す様に曲げ加工されたスパークプラグの製造方法にお
いて、前記外側電極の後端部の端面を前記主体金具の先
端面に接合する第１工程と、前記中心電極が挿入された
絶縁碍子を前記主体金具に組付ける第２工程と、前記外
側電極の先端部が前記中心電極の先端面と平行を成す様
に前記外側電極を曲げる第３工程と、前記外側電極を前
記中心電極の位置に基づいて切断する第４工程とを備え
たスパークプラグの製造方法。
【０００７】請求項２では、外側電極の後端部の端面が
主体金具の先端面に接合され、前記外側電極の先端部が
中心電極の先端面と平行を成す様に曲げ加工されたスパ
ークプラグの製造方法において、前記外側電極の後端部
の端面を前記主体金具の先端面に接合する第１工程と、
前記外側電極の先端部を所定の角度に曲げる第２工程
と、前記中心電極が挿入された絶縁碍子を前記主体金具
に組付ける第３工程と、前記外側電極を前記中心電極の
位置に基づいて切断する第４工程とを備えたスパークプ
ラグの製造方法。
主体金具の先端面に接合され、前記外側電極の先端部が
中心電極の先端面と平行を成す様に曲げ加工されたスパ
ークプラグの製造方法において、前記外側電極の後端部
の端面を前記主体金具の先端面に接合する第１工程と、
前記外側電極の先端部を所定の角度に曲げる第２工程
と、前記中心電極が挿入された絶縁碍子を前記主体金具
に組付ける第３工程と、前記外側電極を前記中心電極の
位置に基づいて切断する第４工程とを備えたスパークプ
ラグの製造方法。
【０００８】請求項３では、外側電極の後端部の側面が
主体金具の先端テーパ面に接合され、前記外側電極の先
端部が中心電極の先端面と平行を成す様に曲げ加工され
た斜方電極型スパークプラグの製造方法において、前記
外側電極の後端部の側面を前記主体金具の先端テーパ面
に接合する第１工程と、前記中心電極が挿入された絶縁
碍子を前記主体金具に組付ける第２工程と、前記外側電
極の先端部が前記中心電極の先端面と平行を成す様に前
記外側電極を曲げる第３工程と、前記外側電極を前記中
心電極の位置に基づいて切断する第４工程とを備えたス
パークプラグの製造方法。
主体金具の先端テーパ面に接合され、前記外側電極の先
端部が中心電極の先端面と平行を成す様に曲げ加工され
た斜方電極型スパークプラグの製造方法において、前記
外側電極の後端部の側面を前記主体金具の先端テーパ面
に接合する第１工程と、前記中心電極が挿入された絶縁
碍子を前記主体金具に組付ける第２工程と、前記外側電
極の先端部が前記中心電極の先端面と平行を成す様に前
記外側電極を曲げる第３工程と、前記外側電極を前記中
心電極の位置に基づいて切断する第４工程とを備えたス
パークプラグの製造方法。
【０００９】請求項４では、外側電極の後端部の側面が
主体金具の先端テーパ面に接合され、前記外側電極の先
端部が中心電極の先端面と平行を成す様に曲げ加工され
た斜方電極型スパークプラグの製造方法において、前記
外側電極の後端部の側面を前記主体金具の先端テーパ面
に接合する第１工程と、前記外側電極の先端部を所定の
角度に曲げる第２工程と、前記中心電極が挿入された絶
縁碍子を前記主体金具に組付ける第３工程と、前記外側
電極を前記中心電極の位置に基づいて切断する第４工程
とを備えたスパークプラグの製造方法。
主体金具の先端テーパ面に接合され、前記外側電極の先
端部が中心電極の先端面と平行を成す様に曲げ加工され
た斜方電極型スパークプラグの製造方法において、前記
外側電極の後端部の側面を前記主体金具の先端テーパ面
に接合する第１工程と、前記外側電極の先端部を所定の
角度に曲げる第２工程と、前記中心電極が挿入された絶
縁碍子を前記主体金具に組付ける第３工程と、前記外側
電極を前記中心電極の位置に基づいて切断する第４工程
とを備えたスパークプラグの製造方法。
【００１０】
（請求項１）外側電極の先端部が中心電極の先端面と平
行を成す様に外側電極を曲げてから、その外側電極を所
要の長さに切断するため、中心電極とのギャップ寸法調
整時にカブリ寸法の微調整を必要とせず、中心電極に対
する外側電極のカブリ寸法精度を向上できる。
行を成す様に外側電極を曲げてから、その外側電極を所
要の長さに切断するため、中心電極とのギャップ寸法調
整時にカブリ寸法の微調整を必要とせず、中心電極に対
する外側電極のカブリ寸法精度を向上できる。
【００１１】（請求項２）主体金具に接合された外側電
極を曲げる工程の後に、中心電極が挿入された絶縁碍子
を主体金具に組付ける工程を行なっても良い。即ち、外
側電極の曲げ工程と絶縁碍子の組付け工程との順序が入
れ替わっても、中心電極と外側電極との間に火花ギャッ
プが形成された後に外側電極を切断することになる。こ
れにより、請求項１の場合と同様に、中心電極に対する
外側電極のカブリ寸法精度を向上できる。
極を曲げる工程の後に、中心電極が挿入された絶縁碍子
を主体金具に組付ける工程を行なっても良い。即ち、外
側電極の曲げ工程と絶縁碍子の組付け工程との順序が入
れ替わっても、中心電極と外側電極との間に火花ギャッ
プが形成された後に外側電極を切断することになる。こ
れにより、請求項１の場合と同様に、中心電極に対する
外側電極のカブリ寸法精度を向上できる。
【００１２】（請求項３）外側電極の先端部が中心電極
の先端面と平行を成す様に外側電極を曲げてから、その
外側電極を所要の長さに切断するため、中心電極に対す
る外側電極のカブリ寸法精度を向上できる。また、外側
電極と主体金具との溶接部の面積を大きく取れるため、
外側電極の切断時に溶接部に働く応力に対する溶接部の
機械的強度を向上でき、その結果、溶接部の破損を防ぐ
ことができる。
の先端面と平行を成す様に外側電極を曲げてから、その
外側電極を所要の長さに切断するため、中心電極に対す
る外側電極のカブリ寸法精度を向上できる。また、外側
電極と主体金具との溶接部の面積を大きく取れるため、
外側電極の切断時に溶接部に働く応力に対する溶接部の
機械的強度を向上でき、その結果、溶接部の破損を防ぐ
ことができる。
【００１３】（請求項４）主体金具に接合された外側電
極を曲げる工程の後に、中心電極が挿入された絶縁碍子
を主体金具に組付ける工程を行なっても良い。即ち、外
側電極の曲げ工程と絶縁碍子の組付け工程との順序が入
れ替わっても、中心電極と外側電極との間に火花ギャッ
プが形成された後に外側電極を切断することになる。こ
れにより、中心電極に対する外側電極のカブリ寸法精度
を向上できるとともに、請求項３の場合と同様に、溶接
部の破損を防ぐことができる。
極を曲げる工程の後に、中心電極が挿入された絶縁碍子
を主体金具に組付ける工程を行なっても良い。即ち、外
側電極の曲げ工程と絶縁碍子の組付け工程との順序が入
れ替わっても、中心電極と外側電極との間に火花ギャッ
プが形成された後に外側電極を切断することになる。こ
れにより、中心電極に対する外側電極のカブリ寸法精度
を向上できるとともに、請求項３の場合と同様に、溶接
部の破損を防ぐことができる。
【００１４】
【実施例】次に、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１はスパークプラグの全体側面図である。本
実施例のスパークプラグ１は、絶縁碍子２、中心電極
３、主体金具４、および外側電極５等より構成されて、
外側電極５が主体金具４の先端テーパ面４ａに接合され
た斜方電極タイプである。
明する。図１はスパークプラグの全体側面図である。本
実施例のスパークプラグ１は、絶縁碍子２、中心電極
３、主体金具４、および外側電極５等より構成されて、
外側電極５が主体金具４の先端テーパ面４ａに接合され
た斜方電極タイプである。
【００１５】絶縁碍子２は、例えばアルミナ（Ａｌ2 Ｏ
3 ）を主成分とするセラミック焼結体により成形され
て、中央部を長手方向（図１の上下方向）に貫通する軸
孔（図示しない）を有し、その軸孔の後端に端子電極６
が挿入されている。この絶縁碍子２は、窒化アルミニウ
ム（ＡｌＮ）を主成分とするものでも良く、あるいは脚
長部（図示しない）のみを窒化アルミニウムとする複合
構造としても良い。中心電極３は、例えばＮＩ製（また
はＮＩ合金製）で、先端部が絶縁碍子２の先端面より突
出した状態で軸孔に挿入されている。この中心電極３
は、ＮＩ製（またはＮＩ合金製）の母材の中心部にＣｕ
製（またはＣｕ合金製）の芯材を封入した複合構造とし
ても良い。
3 ）を主成分とするセラミック焼結体により成形され
て、中央部を長手方向（図１の上下方向）に貫通する軸
孔（図示しない）を有し、その軸孔の後端に端子電極６
が挿入されている。この絶縁碍子２は、窒化アルミニウ
ム（ＡｌＮ）を主成分とするものでも良く、あるいは脚
長部（図示しない）のみを窒化アルミニウムとする複合
構造としても良い。中心電極３は、例えばＮＩ製（また
はＮＩ合金製）で、先端部が絶縁碍子２の先端面より突
出した状態で軸孔に挿入されている。この中心電極３
は、ＮＩ製（またはＮＩ合金製）の母材の中心部にＣｕ
製（またはＣｕ合金製）の芯材を封入した複合構造とし
ても良い。
【００１６】主体金具４は、低炭素鋼等の導電性金属に
より略筒状に成形され、絶縁碍子２の外周に嵌め合わさ
れて、後端をかしめることにより絶縁碍子２を保持して
いる。この主体金具４は、図２に示すように、その開口
端面が外側へ傾斜したテーパ面４ａとされている。外側
電極５は、耐熱性および耐久性（高強度）が要求される
ことから、例えば、ニッケル合金（一例としてインコネ
ル６００）、又は貴金属、又は貴金属合金を溶接したニ
ッケル合金より成る棒状（方形断面）の電極材（図３参
照）が使用される。
より略筒状に成形され、絶縁碍子２の外周に嵌め合わさ
れて、後端をかしめることにより絶縁碍子２を保持して
いる。この主体金具４は、図２に示すように、その開口
端面が外側へ傾斜したテーパ面４ａとされている。外側
電極５は、耐熱性および耐久性（高強度）が要求される
ことから、例えば、ニッケル合金（一例としてインコネ
ル６００）、又は貴金属、又は貴金属合金を溶接したニ
ッケル合金より成る棒状（方形断面）の電極材（図３参
照）が使用される。
【００１７】次に、このスパークプラグ１の製造工程を
図４〜７を参照しながら説明する。 ａ）主体金具４の先端テーパ面４ａに外側電極５の後端
部の側面を接合（例えば溶接）する（図４参照）。この
時、外側電極５は、テーパ面４ａと平行に接合するため
に、テーパ面４ａに対して図中の矢印方向に傾くことの
ない様に治具７により保持されている。なお、外側電極
５の後端部の側面とは、図３に示した電極材の端面５ａ
ではなく、長手方向の何方か一方の端部の側面５ｂまた
は５ｃである（本実施例では、外側電極５の側面５ｂが
主体金具４の先端テーパ面４ａに接合されている）。
図４〜７を参照しながら説明する。 ａ）主体金具４の先端テーパ面４ａに外側電極５の後端
部の側面を接合（例えば溶接）する（図４参照）。この
時、外側電極５は、テーパ面４ａと平行に接合するため
に、テーパ面４ａに対して図中の矢印方向に傾くことの
ない様に治具７により保持されている。なお、外側電極
５の後端部の側面とは、図３に示した電極材の端面５ａ
ではなく、長手方向の何方か一方の端部の側面５ｂまた
は５ｃである（本実施例では、外側電極５の側面５ｂが
主体金具４の先端テーパ面４ａに接合されている）。
【００１８】ｂ）続いて、軸孔に中心電極３が挿入され
た絶縁碍子２を主体金具４に組付ける（図５参照）。 ｃ）続いて、主体金具４に接合された外側電極５の先端
部が中心電極３の先端面３ａと平行を成す様に、外側電
極５の途中から先端側を中心電極３側へ曲げる（図６参
照）。これにより、中心電極３の先端面３ａと、その先
端面３ａと対向する外側電極５の側面５ｂ（発火面）と
の間に火花ギャップＧが形成される。
た絶縁碍子２を主体金具４に組付ける（図５参照）。 ｃ）続いて、主体金具４に接合された外側電極５の先端
部が中心電極３の先端面３ａと平行を成す様に、外側電
極５の途中から先端側を中心電極３側へ曲げる（図６参
照）。これにより、中心電極３の先端面３ａと、その先
端面３ａと対向する外側電極５の側面５ｂ（発火面）と
の間に火花ギャップＧが形成される。
【００１９】ｄ）続いて、中心電極３の位置に基づいて
外側電極５を所要の長さに切断する。具体的には、図７
に示すように、中心電極３の側面３ｂ（但し、外側電極
５と主体金具４との溶接部側と反対側の側面）に当て板
８の先端面８ａを当てて、この当て板８の先端面８ａか
ら基準寸法Ｓだけ前記溶接部側へずらした位置で、切断
刃９により外側電極５を側面５ｃから垂直に切断する。
これにより所要のカブリ寸法が得られる。なお、切断刃
９は、当て板８の先端面８ａから基準寸法Ｓだけ溶接部
側へずらした位置に切断刃９の先端がくる様に、予め当
て板８に対して位置調整しておく。
外側電極５を所要の長さに切断する。具体的には、図７
に示すように、中心電極３の側面３ｂ（但し、外側電極
５と主体金具４との溶接部側と反対側の側面）に当て板
８の先端面８ａを当てて、この当て板８の先端面８ａか
ら基準寸法Ｓだけ前記溶接部側へずらした位置で、切断
刃９により外側電極５を側面５ｃから垂直に切断する。
これにより所要のカブリ寸法が得られる。なお、切断刃
９は、当て板８の先端面８ａから基準寸法Ｓだけ溶接部
側へずらした位置に切断刃９の先端がくる様に、予め当
て板８に対して位置調整しておく。
【００２０】（本実施例の効果）本実施例では、上記の
製造工程で説明したように、外側電極５の先端部が中心
電極３の先端面３ａと平行を成すように曲げてから、言
い換えれば、中心電極３の先端面３ａと外側電極５の発
火面との間に火花ギャップＧを形成してから、外側電極
５を所要の長さに切断するため、外側電極５の中心電極
３に対するカブリ寸法精度が高く、且つカブリ寸法のば
らつきも減少する。具体的には、直径φ１．０mmの中心
電極３に対して、カブリ寸法のばらつきを現行±０．５
mm程度から±０．３mm程度にまで抑えることが可能とな
る。
製造工程で説明したように、外側電極５の先端部が中心
電極３の先端面３ａと平行を成すように曲げてから、言
い換えれば、中心電極３の先端面３ａと外側電極５の発
火面との間に火花ギャップＧを形成してから、外側電極
５を所要の長さに切断するため、外側電極５の中心電極
３に対するカブリ寸法精度が高く、且つカブリ寸法のば
らつきも減少する。具体的には、直径φ１．０mmの中心
電極３に対して、カブリ寸法のばらつきを現行±０．５
mm程度から±０．３mm程度にまで抑えることが可能とな
る。
【００２１】この様にカブリ寸法のばらつきが小さくな
ることから、従来品と比較して着火性あるいは火花耐久
性の向上が期待できる。実際に、カブリ寸法のばらつき
に対する着火性および火花耐久性の評価を行った。その
結果、外側電極５の主体金具４への溶接部側と反対側の
中心電極３の側端から０．４mmだけ溶接部側へ移動させ
た基準位置よりカブリ寸法が大きい場合には、図８に示
すように、カブリ寸法精度が向上することによってリー
ン限界空燃比が大幅に向上する。即ち、着火性の向上が
得られる。また、前記基準位置よりカブリ寸法が小さい
場合には、図９に示すように、カブリ寸法精度が向上す
ることによって耐久後ギャップ増加量が大幅に減少す
る。即ち、火花耐久性の向上が得られる。
ることから、従来品と比較して着火性あるいは火花耐久
性の向上が期待できる。実際に、カブリ寸法のばらつき
に対する着火性および火花耐久性の評価を行った。その
結果、外側電極５の主体金具４への溶接部側と反対側の
中心電極３の側端から０．４mmだけ溶接部側へ移動させ
た基準位置よりカブリ寸法が大きい場合には、図８に示
すように、カブリ寸法精度が向上することによってリー
ン限界空燃比が大幅に向上する。即ち、着火性の向上が
得られる。また、前記基準位置よりカブリ寸法が小さい
場合には、図９に示すように、カブリ寸法精度が向上す
ることによって耐久後ギャップ増加量が大幅に減少す
る。即ち、火花耐久性の向上が得られる。
【００２２】本実施例では、主体金具４の先端にテーパ
面４ａを設けて、このテーパ面４ａに外側電極５の後端
側面５ｂを溶接した斜方電極型のスパークプラグ１につ
いて説明したが、外側電極５の後端面５ａを主体金具４
の先端面に溶接した平行電極型スパークプラグに本発明
の製造方法を適用することにより、本実施例と同様の効
果を得ることができる。この平行電極型スパークプラグ
の場合、多少のカブリ寸法のばらつきであれば、従来で
も火花ギャップ形成時に外側電極５の垂直部分を若干曲
げることにより修正することはできた（但し、大きく曲
げると主体金具４との溶接部が破損する）が、本発明の
製造方法によれば、上記の様な修正を要せずにカブリ寸
法精度を向上できるため、従来と比べて工数の低減を図
ることができる。
面４ａを設けて、このテーパ面４ａに外側電極５の後端
側面５ｂを溶接した斜方電極型のスパークプラグ１につ
いて説明したが、外側電極５の後端面５ａを主体金具４
の先端面に溶接した平行電極型スパークプラグに本発明
の製造方法を適用することにより、本実施例と同様の効
果を得ることができる。この平行電極型スパークプラグ
の場合、多少のカブリ寸法のばらつきであれば、従来で
も火花ギャップ形成時に外側電極５の垂直部分を若干曲
げることにより修正することはできた（但し、大きく曲
げると主体金具４との溶接部が破損する）が、本発明の
製造方法によれば、上記の様な修正を要せずにカブリ寸
法精度を向上できるため、従来と比べて工数の低減を図
ることができる。
【図１】スパークプラグの全体図である。
【図２】主体金具の先端テーパ面を示す斜視図である。
【図３】外側電極の電極材形状を示す斜視図である。
【図４】外側電極を主体金具の先端テーパ面に接合する
工程図である。
工程図である。
【図５】主体金具に絶縁碍子を組付ける工程図である。
【図６】外側電極を折り曲げる工程図である。
【図７】外側電極を切断する工程図である。
【図８】着火性評価を示すグラフである。
【図９】火花耐久評価を示すグラフである。
【図１０】従来技術に係わるプラグ先端部の側面図であ
る。
る。
【図１１】従来技術に係わるプラグ先端部の側面図であ
る。
る。
１ スパークプラグ
２ 絶縁碍子
３ 中心電極
４ 主体金具
４ａ 先端テーパ面
５ 外側電極
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平７−22157（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−104491（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−178977（ＪＰ，Ａ)
実開 平２−32692（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
H01T 21/02
H01T 13/20
Claims (4)
- 【請求項１】外側電極の後端部の端面が主体金具の先端
面に接合され、前記外側電極の先端部が中心電極の先端
面と平行を成す様に曲げ加工されたスパークプラグの製
造方法において、 前記外側電極の後端部の端面を前記主体金具の先端面に
接合する第１工程と、 前記中心電極が挿入された絶縁碍子を前記主体金具に組
付ける第２工程と、 前記外側電極の先端部が前記中心電極の先端面と平行を
成す様に前記外側電極を曲げる第３工程と、 前記外側電極を前記中心電極の位置に基づいて切断する
第４工程とを備えたスパークプラグの製造方法。 - 【請求項２】外側電極の後端部の端面が主体金具の先端
面に接合され、前記外側電極の先端部が中心電極の先端
面と平行を成す様に曲げ加工されたスパークプラグの製
造方法において、 前記外側電極の後端部の端面を前記主体金具の先端面に
接合する第１工程と、 前記外側電極の先端部を所定の角度に曲げる第２工程
と、 前記中心電極が挿入された絶縁碍子を前記主体金具に組
付ける第３工程と、 前記外側電極を前記中心電極の位置に基づいて切断する
第４工程とを備えたスパークプラグの製造方法。 - 【請求項３】外側電極の後端部の側面が主体金具の先端
テーパ面に接合され、前記外側電極の先端部が中心電極
の先端面と平行を成す様に曲げ加工された斜方電極型ス
パークプラグの製造方法において、 前記外側電極の後端部の側面を前記主体金具の先端テー
パ面に接合する第１工程と、 前記中心電極が挿入された絶縁碍子を前記主体金具に組
付ける第２工程と、 前記外側電極の先端部が前記中心電極の先端面と平行を
成す様に前記外側電極を曲げる第３工程と、 前記外側電極を前記中心電極の位置に基づいて切断する
第４工程とを備えたスパークプラグの製造方法。 - 【請求項４】外側電極の後端部の側面が主体金具の先端
テーパ面に接合され、前記外側電極の先端部が中心電極
の先端面と平行を成す様に曲げ加工された斜方電極型ス
パークプラグの製造方法において、 前記外側電極の後端部の側面を前記主体金具の先端テー
パ面に接合する第１工程と、 前記外側電極の先端部を所定の角度に曲げる第２工程
と、 前記中心電極が挿入された絶縁碍子を前記主体金具に組
付ける第３工程と、 前記外側電極を前記中心電極の位置に基づいて切断する
第４工程とを備えたスパークプラグの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17311295A JP3486259B2 (ja) | 1995-07-10 | 1995-07-10 | スパークプラグの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17311295A JP3486259B2 (ja) | 1995-07-10 | 1995-07-10 | スパークプラグの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0922771A JPH0922771A (ja) | 1997-01-21 |
| JP3486259B2 true JP3486259B2 (ja) | 2004-01-13 |
Family
ID=15954384
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17311295A Expired - Fee Related JP3486259B2 (ja) | 1995-07-10 | 1995-07-10 | スパークプラグの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3486259B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101888062A (zh) * | 2010-06-23 | 2010-11-17 | 宁波大叶园林设备有限公司 | 有散热翅和弯电极的汽油发动机火花塞 |
-
1995
- 1995-07-10 JP JP17311295A patent/JP3486259B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101888062A (zh) * | 2010-06-23 | 2010-11-17 | 宁波大叶园林设备有限公司 | 有散热翅和弯电极的汽油发动机火花塞 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0922771A (ja) | 1997-01-21 |
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