JP3484273B2 - 摩擦係合装置のバツキングプレートの製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、湿式多板クラツチある
いは湿式多板ブレーキ等の摩擦係合板と油圧とにより作
動されるピストンにより、クラツチ作用またはブレーキ
作用を行なう摩擦係合装置において、前記ピストンの作
動時に該ピストンと協同して前記摩擦係合板を係合せし
めるバツキングプレートの製造方法に関し、特に車輌用
自動変速装置におけるクラツチまたはブレーキ用のバツ
キングプレートの製造に好適な方法である。

【０００２】

【従来の技術】車輌用自動変速装置における摩擦係合装
置は、通常ピストンを内蔵したドラムまたはハウジング
の筒状壁に、平面形状を環状とした第１の群の摩擦係合
板を、その外周縁に突出せしめて形成したスプライン係
合爪により前記筒状壁内周面にスプライン係合せしめる
とともに、前記ドラムまたはハウジングの筒状壁の内部
において前記筒状壁と同心的に相対回転可能に配設され
た筒状部材に、平面形状を環状とした第２の群の摩擦係
合板を、その内周縁に突出せしめて形成したスプライン
係合爪により前記筒状部材外周面にスプライン係合せし
め、前記ピストンの作動により前記第１の群および第２
の群の摩擦係合板を前記スプライン係合を介して軸方向
に移動させて相対的に摩擦係合せしめることにより、前
記ドラムまたはハウジングと筒状部材との間のクラツチ
作用またはブレーキ作用を行なわせたものである。

【０００３】前記摩擦係合装置においては、通常前記ド
ラムまたはハウジングの筒状壁または筒状部材の何れか
一方に、前記ピストンによる摩擦係合板の押圧力を受け
て摩擦係合を達成するためのバツキングプレートを必須
とする。このバツキングプレートは、鋼材により、前記
第１の群または第２の群の摩擦係合板とほぼ同一の平面
形状に形成され、そのスプライン係合爪により前記筒状
壁または筒状部材に摺動自在に係合され、かつ前記摩擦
係合板に接触する面と反対側の面において、前記筒状壁
の内周面または筒状部材の外周面に刻設された周溝に嵌
装係止せしめたスナツプリングにより、前記ピストンの
押圧力に抗してその位置に係止される。前記バツキング
プレートは、その摩擦係合板に接する面においては、前
記ピストンにより摩擦係合板に加えられる押圧力と、該
摩擦係合板による摩擦を受けるので、一定以上の表面硬
さが要求される。なお前記バツキングプレートの摩擦係
合板に接触する面と反対側の面は、前記スプライン爪を
突設した側の周縁部に段部を介して他側の周縁部より肉
薄の係合部を環状に形成し、該係合部を前記スナツプリ
ングに係止せしめることにより、摩擦係合装置の軸方向
長さを短縮せしめるのが通例である。

【０００４】これを図１０および図１１により示す。図
１０には、車輌用自動変速装置におけるギヤトレインの
一部をなす遊星歯車機構７０のリングギヤ７１を第１の
軸６１に係脱自在とする湿式多板クラツチの形式の摩擦
係合装置６０が示されている。この摩擦係合装置６０
は、前記第１の軸６１と一体に形成されたドラム６２の
内部に該ドラム６２の筒状壁６３に外周を摺動自在とし
て収容されたピストン６４と、平面形状を環状とし外周
縁に突出せしめて形成したスプライン係合爪により前記
筒状壁６３の内周面にスプライン係合せしめられて前記
第１の軸６１の軸方向に摺動自在とされた複数個の第１
の群の摩擦係合板６５，６５と、前記遊星歯車機構７０
のリングギヤ７１の支承部材７２に固定されて前記ドラ
ム６２の内部においてその筒状壁６３と同心的に位置せ
しめられる筒状部材７３と、該筒状部材７３の外周面に
スプライン係合せしめられて前記第１の軸６１の軸方向
に摺動自在とされた複数個の第２の群の摩擦係合板６
６，６６と、平面形状を前記第１の群の摩擦係合部材と
ほぼ同一寸法、同一形状とされ前記ドラム６２の内部に
おいて前記筒状壁６３の内周面にスプライン係合せしめ
られるバツキングプレート１０と、前記筒状壁６３の内
周面に刻設された周溝に嵌装係止せしめたスナツプリン
グ６７とからなる。

【０００５】前記バツキングプレート１０は、スナツプ
リング６７に当接する第１の面１１のドラム６２の筒状
壁６３の内周面にスプライン係合せしめられる周縁に
は、前記バツキングプレート１０の半径方向の幅を少な
くとも前記スナツプリング６７による係止に必要とされ
る幅とした凹部１２が凹設されるのを通例とし、この凹
部１２の形成により薄肉部１３とされた周縁部の自由端
縁にはスプライン係合爪１４が形成され、前記筒状壁６
３の軸方向に摺動自在とされる。摩擦係合装置６０の作
動時には第１および第２の群の摩擦係合板６５，６６は
ピストン６４によつてバツキングプレート１０に向つて
押圧され、摩擦係合板６５，６６どうしの間の摩擦およ
び摩擦係合板６５，６６のうちの１枚とバツキングプレ
ート１０と第２の面１５との間の摩擦とにより筒状壁６
３と支承部材５２とが一体的に連結されるに至る。図１
０において摩擦係合装置６０をリングギヤ７１を制動す
る湿式多板式ブレーキに構成するときには、第１の群の
摩擦係合板６５は、ドラム６２の筒状壁６３の内周面に
スプライン係合されるのに代えて、車輌用自動変速装置
のハウジングに形成された筒状壁の内周面にスプライン
係合される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従来の摩擦係合装置６
０においてバツキングプレート１０に薄肉部１３を形成
する場合には、環状に打ち抜いたバツキングプレート１
０の素材板の周縁に沿つて切削加工を施して凹部１２を
形成することにより薄肉部１３を形成していた。ところ
でバツキングプレート１０は摩擦係合装置６０の係脱時
に、その第２の面１５には前記摩擦係合板６５，６６に
よる摩擦とピストン６４による押圧力を前記第２の面１
５に受けるので、素材板として所定の表面硬さを有する
ことが求められるが、バツキングプレート１０には摩擦
係合板６５，６６より伝達される回転力をドラム６２と
のスプライン係合により制止する機能が必要であるとこ
ろから、図１１から明らかなようにバツキングプレート
１０のスプライン係止爪１４はドラム６２の内周面に形
成されたスプライン溝の側面に強く当接せしめられる。
そこで従来は、バツキングプレート１０のスプライン係
合爪に求められる強度より強度の低い鋼板よりバツキン
グプレート１０の平面形状と同一形状の素材板をプレス
加工により打ち抜いた素材板を熱処理して所望の表面硬
さのものとし、その後前記素材板を切削加工により前記
凹部１２を切削することにより薄肉部１３を形成してい
たが、熱処理および切削加工の組合せは加工時間が長い
うえ、素材板の搬送を複雑にして量産性を損ない、また
製品であるバツキングプレートの加工精度の向上に難点
があつた。そこで本発明は、機械加工工程の組合せによ
りスプライン係合爪の表面硬さを残余の部分の表面硬さ
より大とした摩擦係合装置のバツキングプレートの製造
法を提供することを課題とする。

【０００７】本発明は摩擦係合装置のバツキングプレー
トを製造するにあたり、鋼板の打ち抜き加工による素材
板の形成、素材板への鍛圧加工による薄肉部の成形およ
び素材板の剪断加工による最終成形の結合によつて、上
記課題を解決しようとするものであつて、厚さのほぼ一
定な鋼板より円形の内周縁および円形の外周縁を同心的
に備える平面形状を環状とした素材板を打ち抜き加工に
より形成する第１の工程と、前記第１の工程により得ら
れた素材板の前記一方の周縁をパイロツト部材の円筒形
周面に嵌装せしめ、該素材板の前記内周縁および外周縁
の何れか一方の周縁より、該素素板の半径方向の幅を前
記スナツプリングによる係合に必要な幅の環状の圧接面
とした第１の面を形成して該第１の面に第１のパンチ部
材を対応させ、該素材板の前記第１の面の残余の部分で
ある第２の面に前記パンチ部材を案内する第１の押え部
材の平坦面を対応させてそれぞれ挾持せしめ、前記第１
のパンチ部材を前記第１のダイ部材に向け摺動せしめて
前記素材板に鍛圧加工を施して、少なくとも前記第１の
面に前記素材板の半径方向の幅を前記スナツプリングに
よる係合に必要とされる幅とした凹部を凹設した薄肉部
を形成する第２の工程と、前記第２の工程を施した素材
板の前記薄肉部に、該薄肉部の自由端に所定のスプライ
ン係合爪を剪断加工により形成する第３の工程とよりな
るバツキングプレートの製造法に係る。

【０００８】

【実施例】以下に、摩擦係合装置のスナツプリングによ
り係止される第１の面を図５に平面図で示し、図５の線
ＶＩ−ＶＩに沿う断面図を図６に示したバツキングプレ
ート１０の製造法の一実施例を、図１ないし図３により
説明する。図５および図６に示すバツキングプレート１
０は、その第１の面１１の外周縁に沿つて凹部１２によ
り形成された薄肉部１３と、該薄肉部１３の外周の自由
縁に放射方向にスプライン係合爪１４の８個とを形成し
たものである。上記バツキングプレート１０を成形製造
するにあたり、摩擦係合装置の摩擦係合板との摩擦摺動
に耐える表面硬度を有する鋼板を準備し、第１の工程と
して、厚さほぼ一定の前記鋼板より、図１に示すように
円形の内周縁２１および外周縁２２を同心的に備えた平
面形状を環状とする素材板２０を打抜き加工により成形
する。

【０００９】次に、第１の工程で得られた素材板２０を
鍛圧加工装置３０に移す。図２に示す鍛圧加工装置３０
は、前記素材板２０の内周縁２１に嵌着される円筒形の
外周面３２を有する第１のパイロツト部材３１と、該パ
イロツト部材３１の円筒形の外周面３２に嵌合する内周
面と前記パイロツト部材３１の外周面３２に垂直な平面
とされた第１の型面３４とを有する第１のダイ部材３３
と、前記した形成しようとする凹部１２の内径に等しい
内径とされた円筒状内周面３６および前記パイロツト部
材３１の外周面３２に垂直な平面とされた成形型面３７
とを有する第１のパンチ部材３５と、前記パイロツト部
材３１の外周面３２および第１のパンチ部材３５の内周
面にそれぞれ嵌合される円筒形の内外周面と、前記パイ
ロツト部材３１の外周面に垂直な平面とされた第２の型
面３９とを有する第１の押え部材３８とを備える。第２
の工程においては、前記素材板２０はその内周縁２１を
前記第１のパイロツト部材３１の外周面３２に嵌装さ
れ、その一面２４（第２の面という）を前記第１のダイ
部材３３の第１の型面３４上に当接せしめられて装着さ
れ、押え部材３８によりその他面２３（第１の面とい
う）の内周縁２１がわを押え部材３８の第２の型面３９
により前記第１のダイ部材３３に向けて圧接された状態
で保持される。この状態において第１のパンチ部材３５
を素材板２０に向けて作動せしめ鍛圧加工を施す。この
鍛圧加工の結果、素材板２０の第１の面２３の外周部に
は、第１のパンチ部材３５の内周面３６および成形型面
３７とによる凹部１２が形成されて素材板２０の外周縁
に沿つた部分は薄肉部１３に成形され、かつこの第１の
パンチ部材３５による鍛圧加工により、その成形型面３
７によつて凹部１２を形成された薄肉部１３の表面硬さ
は、素材板２０の残余の部分の表面硬さに比して向上せ
しめられる。なお前記素材板２０の第２の表面２４は第
１のパンチ部材３５の型面３４により平坦に保持され
る。

【００１０】さらに前記第２の工程において凹部１２を
鍛圧加工した素材板２０を剪断加工装置４０に移す。図
３に示す剪断加工装置４０は、前記素材板２０の内周縁
２１に嵌着される円筒形の外周面４２を有する第２のパ
イロツト部材４１と、該パイロツト部材４１の前記外周
面４２に嵌合する内周面と前記パイロツト部材４１の外
周面４２に垂直な平面とされた第３の型面４４および後
述する形状の外周面４５を備えた第２のダイ部材４３
と、前記パイロツト部材４１の外周面４２に嵌合する内
周面４７と前記第２のパイロツト部材４１の外周面４２
に垂直に延在し、前記素材板２０の薄肉部１３の表面を
含む前記素材板２０の第１の面２３に衝合する段部を有
する第４の型面４８および後述する外周面４９とを有す
る第２の押え部材４６と、前記第２のダイ部材４３の外
周面４５と第２の押え部材４６の外周面４９に係合して
これら外周面に対し摺動可能な内周面５１と前記第２の
パイロツト部材４１の外周面４２にほぼ垂直に延在する
刃型面５２とを有する第２のパンチ部材５０、ならびに
前記第２のダイ部材４３の外周面に摺動自在に係合する
内周面５４と前記第２のパイロツト部材４１の外周面４
２に垂直な平面内に延在する第５の型面５５とを有する
払い板５３とより成る。

【００１１】前記第２のダイ部材４３の外周面４５およ
び第２の押え部材４６の外周面４９は、ともに前記第２
のパイロツト部材４１の外周面４２に垂直な面内におい
て成形製造しようとするバツキングプレート１０の平面
形状における外周縁の形状と同一の断面形状とされ、本
実施例においては、図５に示すように円形の外周縁に８
個のスプライン係合爪１４を半径方向に突設せしめた外
周形状の筒状面に形成される。そして前記第２のダイ部
材４３の外周面４５および／または第２の押え部材４６
の外周面４９に嵌合される第２のパンチ部材５０の内周
面５１および払い板５３の内周面５４の前記パイロツト
部材４１の外周面４２に垂直な面内における断面形状
は、前記外周面４５，４９に密に係合する形状とされ
る。第３の工程においては、前記第２の工程を施された
素材板２０の第２の面２４を前記第２のダイ部材４３の
第３の型面４４に、素材板２０の第１の面２３を第２の
押え部材４６の第４の型面４８とにそれぞれ衝合せしめ
て押圧挾持させ、第２のパンチ部材５０を前記第２の押
え部材４６の外周面４９から第２のダイ部材４３の外周
面４５に沿つて摺動させ、前記素材板２０の外周縁に剪
断加工を施す。これにより、外周縁がわの第１の面１１
に形成した凹部１２により薄肉部１３が形成され、第２
の面１５は平坦面とされた、図５および図６に示すバツ
キングプレート１０を成形製造することができ、スプラ
イン係合爪１４を形成した薄肉部１３の表面硬さはバツ
キングプレート１０の内周縁がわよりも大とされる。な
お、前記第３の工程の剪断加工の工程において第２のパ
ンチ部材５０による剪断に先立ち、払い板５３を素材板
２０の第２の面２４に当接せしめておき、第２のパンチ
部材５０とともに摺動せしめて剪断加工を施すことによ
り、素材板２０の外周縁剪断面のダレを小さく抑えるこ
とができ、得られるバツキングプレート１０の外周縁部
の形状を良好とする。

【００１２】また、本発明の第３の工程に、フアインブ
ランキング法による剪断加工を施す実施例を図４に示
す。図４に示す剪断加工装置４０ａは図３に示す剪断加
工装置４０と対比すると、第２のパイロツト部材４１、
第２のダイ部材４３および第２の押え部材４６の構成は
同一であり、第２のパンチ部材５０はその位置と剪断加
工のための移動方向は異なるが機能は同一であるため、
図４では前記各部材４１，４３，４６，５０の各部分
は、図３における同一部分に付したと同一符号により説
明する。図４において符号５６はフアインブランキング
法に採用される払い部材であり、その内周面５７は第２
の押え部材４６の外周面４９に摺動自在に係合し、その
型面５８（以下第６の型面という）は第２のパイロツト
部材４３の外周面に垂直な平面内に延在するとともに、
前記第６の型面５８には、前記内周面５７に近接した位
置に該内周面５７と同心的に、頂点を突縁とする断面三
角形のノツチ５９が、前記頂点を第２のパンチ部材５０
の刃型面５２に指向せしめられて、突出せしめられ、一
体に形成されている。図４に示す剪断加工においては、
素材板２０の第２の面２４に第２のパンチ部材５０の刃
型面５２を当接させた状態で、先ず押え部材５６の第６
の型面５８を素材板２０の第１の面２３に押圧せしめ、
第６の型面５８に突設したノツチ５９を素材板２０の第
１の面２３にくい込ませ、この状態を維持しつつ第２の
パンチ部材５０を押え部材５６の方向に摺動させて、素
材板２０の外周縁部の剪断加工を行う。この剪断加工に
よるときは、素材板２０の外周縁部は前記ノツチ５９の
くい込みにより押え部材５６の第６の型面５８と第２の
パンチ部材５０の刃型面５２との間に挾圧堅持されて剪
断されるから、得られるバツキングプレート１０のスプ
ライン係合爪１４を有する周縁部は鋼材の剪断面とな
り、破断面は殆ど出現しない。従つてバツキングプレー
ト１０の周端面に剪断加工硬化が現われ、特にスプライ
ン係合爪１４の係合部の表面硬さを向上させることがで
きる。

【００１３】本発明における他の実施例として、前記第
１の工程における鋼板から素材板２０を打抜きにより成
形するにあたり、円形の外周縁の所定位置に前記外周縁
の半径方向外方に突出せしめて、成形しようとするスプ
ライン係合爪とほぼ同一形状の係合爪成形部を突設形成
した素材板、即ち外周縁の寸法形状を、円形外周縁の所
定位置にスプライン係合爪を一体に突出形成せしめた製
造対象であるバツキングプレートの外周縁の寸法形状と
ほぼ同一とした素材板を成形し、この素材板に第２の工
程および第３の工程を順次施すことにより、バツキング
プレートを製造することができる。この実施例において
は、前記第２の工程における鍛圧加工にあたり、素材板
の鍛圧加工を施すべき部分の面積が前述した実施例に比
して小とすることができるため、より小さな加工力で鍛
圧加工を施すことができる。さらにこの実施例において
は、第３の工程において剪断加工を施す際には、前記第
２の工程において薄肉部１３が形成された結果として前
記素材板の外周縁に沿い拡大された自由端縁部分を剪断
加工により成形するのみであるから、剪断加工による取
りしろが前述の実施例に比して少なくなり、前記素材板
の外周縁剪断面のダレを小さく抑えることができる。

【００１４】以下に本発明の打抜き加工と鍛圧加工との
結合による鋼材の表面硬さの向上効果を実験例によつて
示す。本実験にあたつて、厚さ４．２mmの鋼板（新日本
製鉄 SAPH440）を用意し、この鋼板より外径をほぼ１１
８．３mm、内径をほぼ１０４．３mmとする環状の素材板
を、本発明の第１工程により成形し、その素材板の両面
の表面硬さを、半径が１mm異なる点において測定した。
測定結果を図７に示す。図７の（ａ）は素材板の一半径
に沿う断面を示し、得られるバツキングプレートの第１
の面となる素材板２０の第１の面２３における測定点を
白の三角印、素材板２０の第２の面２４における測定点
を黒の三角印で示し、これら三角印に付した数字符号は
図７の（ｂ）の図表において同一の数字符号を付した線
と対応する。また図７の（ｂ）に示す図表中丸印で示し
た測定値は素材板の第１の面２３における各測定点の測
定値を示し、黒の角印で示した測定値は前記第２の面２
４における各測定点の測定値を示す（以下図８および図
９も同様とする）。図７の（ｂ）から明らかなように素
材板の表面硬さは第１の面２３においても、第２の面２
４においてもほぼ１８０〜１９０Ｈｖであつた。

【００１５】次に前記図７の（ａ）に示す素材板２０
に、本発明の第２の工程による鍛圧加工を施した。この
鍛圧加工は素材板２０の半径においてほぼ１１０mmより
外周がわに施して、素材板２０の第１の面２３より１mm
だけ第１のパンチ部材３５の成形型面３７を素材板に圧
入せしめた。鍛圧条件は６００トン単発プレス機を用
い、加工速度は１７ＳＰＭ（サイクル／分）での１サイ
クルを、室温において行つた。図８の（ａ）は、素材板
の一半径に沿う断面により、鍛圧加工後の素材板の断面
形状を示している。測定結果は図８の（ｂ）に示すよう
に、第１のパンチ部材３５による鍛圧加工を受けない部
分の測定点（数字符号１〜５に相当する部分）における
測定値は、図７の（ｂ）の該当部分とほとんど差異はな
いが、鍛圧加工を受けた部分においては、第１の面２３
および第２の面２４上の各測定点において表面硬さはほ
ぼ２００Ｈｖから２２５Ｈｖにまで増大し、表面硬さの
向上を示している。この素材板は、半径がほぼ１１８mm
の付近（測定点１３と１４との間）をスプライン係合爪
１４の最大半径部とするように、第３の工程で剪断加工
される。なお図８において素材板の第１の面２３におけ
る測定点６，７における表面硬さは、測定点５，６間に
形成された段部の影響と測定器具の形状との関連で、測
定不能であつたので、図８の（ｂ）においては、測定点
５，８間の第１の表面２３の表面硬さを破線で接続して
示した。

【００１６】さらに前記鋼板から、本発明の第１の工程
により、図７の（ａ）に示す素材板と同一寸法の素材板
２０を打抜き加工により成形し、該素材板２０の半径に
おいてほぼ１１０mmより外周がわを、該素材板２０の第
１の面２３より１mmだけ第１のパンチ部材３５の成形型
面３７を素材板２０に圧入せしめて薄肉部を形成した。
この素材板２０に直ちに本発明の第３の工程による剪断
加工を施し、半径がほぼ１１８mmの付近をスプライン係
止爪１４の最大半径部とするように素材板２０の外周縁
２２を成形した。加工方法は、第２の工程においては、
１１０トン単発プレス機を用い加工速度を１７ＳＰＭで
の１サイクルの鍛圧加工を施し、第３の工程においては
６００トン単発プレス機を用い加工速度を６０ＳＰＭで
剪断した。何れの加工も室温で行つた。剪断加工を施し
た素材板２０一半径に沿う断面を図９の（ａ）に示す。
表面硬さの測定結果は図９の（ｂ）に示すとおりであつ
て、素材板２０の鍛圧を受けた部分における表面硬さは
２００〜２２５Ｈｖであり、鋼板の表面硬さ１８０〜１
９０Ｈｖより著しく向上した。なお図９において素材板
２０の第１の面２３における測定点６，７の表面硬さ
は、測定点５，６間に形成された段部の影響と測定器具
の形状との関連で測定不能であつたので、図９の（ｂ）
においては測定点５，８間の第１の面２３における表面
硬さを破線で接続した。

【００１７】上記実験例では、第３の工程における鍛圧
加工条件として、単発プレス機を用いた１サイクル鍛圧
加工を室温で行なうこととしたが、鍛圧加工条件はこれ
に限るものでなく、複数サイクルの鍛圧加工であつても
よい。また図８および図９に示す鍛圧加工結果から明ら
かなように、第１のパンチ部材３５により鍛圧加工を施
して凹部１２を形成した薄肉部１３においては、凹部１
２を形成したバツキングプレート１０の第１の面１１と
なる素材板２０の第１の面２３のみならず第２の面１５
となる素材板２０の第２の面２４にもほぼ同様の表面硬
さの増大が認められるところから、本発明の第２の工程
において、前記素材板２０の第１の面２３に薄肉部１３
を形成すると同時に前記素材板２０の第１の面２３のそ
の余の部分にも若干の鍛圧加工を施すことにより、所望
の表面硬さより硬さの低い鋼板の素材板を用いて、第２
の面２４に所望の表面硬さ以上の硬さを有するバツキン
グプレートを得ることもできる。なお前記本発明の実施
例においては、図３および図４とともに説明した第３の
工程においては、素材板にスプライン係合爪を形成すべ
き周縁（本実施例においては外周縁）に剪断加工を施す
ことのみを説明したが、バツキングプレートの寸法精度
を得るために素材板の他側の周縁（内周縁）の剪断加工
を追加しても差支えないことは勿論である。

【００１８】

【発明の作用および効果】本発明によれば、第１の工程
において鋼板より打抜き加工により環状の素材板を成形
し、次いで第２の工程により前記素材板の少なくとも環
状をなす第１の面のスプライン係合爪を形成すべき側の
周縁に沿わせて鍛圧加工により凹部を形成することによ
り、該周縁部分に所定の肉厚を有する環状の薄肉部を形
成するとともに、該薄肉部の表面硬さを前記鋼板の表面
硬さより増大させ、さらに第３の工程により前記薄肉部
の自由縁に剪断加工によりスプライン係合爪を形成する
ことによりバツキングプレートを製造するから、少なく
ともスプライン係合爪の部分の表面硬さが、摩擦係合板
と摺動せしめられるバツキングプレートの第２の面の主
要部より大とし、かつスプライン係合爪の部分の精度が
良好なバツキングプレートを製造することができる。そ
して本発明は、第１の工程として鋼板より素材板の打抜
き加工、第２の工程として前記素材板の鍛圧加工、第３
の工程として前記素材板の剪断加工の結合であつて、こ
れらの各工程はすべて機械により加工する工程であるか
ら、得られるバツキングプレートの寸法精度を良好にす
るとともに、素材板の搬送を容易として搬送工程全般を
簡易なものとすることができる。また、前記各工程はす
べてプレス加工またはこれに類似する機械加工で行うこ
とができるので、加工時間を短くでき、量産性に優れ
る。

【００１９】さらに本発明においては、第３の工程であ
る剪断工程においてフアインブランキング法を採用すれ
ば、剪断加工時にスプライン係合爪の端縁部の鋼材に破
断面を生ずることなく殆どを剪断面とすることができ、
これにより剪断加工に基く硬度の向上を図ることができ
る。本発明によつて得られるバツキングプレートは、ス
プライン係合爪を形成する周縁部を鍛圧加工により形成
された薄肉部として該薄肉部の表面硬さをバツキングプ
レートの残余の部分の表面硬さより向上せしめてあるの
で、スプライン係合爪か摩擦係合装置の筒状部材のスプ
ラインと摺動、圧接または衝突の繰返しに際して十分な
耐久力を有するものとすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の工程により得られた素材板の一
半径に沿う断面図。

【図２】本発明の第２の工程における素材板の鍛圧加工
と、鍛圧加工装置とを示す断面図。

【図３】本発明の第３の工程における素材板の剪断加工
と、剪断加工装置とを示す断面図。

【図４】本発明の第３の工程における剪断加工の他の方
法とその剪断加工装置とを示す断面図。

【図５】本発明により得られるバツキングプレートの平
面図。

【図６】図５の線ＶＩ−ＶＩに沿う断面図。

【図７】本発明の一実験例の素材板の硬度分布を説明す
る線図。

【図８】本発明の一実験例の鍛圧加工を施した素材板の
硬度分布を説明する線図。

【図９】本発明の一実験例の鍛圧加工を施した素材板の
硬度分布を説明する線図。

【図１０】車輌用自動変速装置の摩擦係合装置の一例を
示す断面図。

【図１１】摩擦係合装置の筒状部材とバツキングプレー
トの関係を示す正面図。

【符号の説明】

１０ バツキングプレート １１ その第１の面 １２ その凹部 １３ その薄肉部 １４ そのスプライン係合爪 １５ その第２の面 ２０ 素材板 ２１ その内周縁 ２２ その外周縁 ２３ その第１の面 ２４ その第２の面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21J 1/00 - 13/14 B21J 17/00 - 19/04 B21K 1/00 - 31/00 F16D 11/00 - 23/14

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】同心的にかつ相対回転自在に配置された２
   個の筒状部材と、前記筒状部材の何れか一方にそれぞれ
   スプライン係合されてこれら筒状部材の軸方向に移動自
   在の２群の環状の摩擦係合板と、前記筒状部材の何れか
   一方にスプライン係合爪により係合されるとともにスナ
   ツプリングにより係止される環状のバツキングプレート
   と、前記筒状部材の何れか一方に支承されて前記２組の
   摩擦係合板を前記バツキングプレートに向けて押圧する
   押圧部材とからなる摩擦係合装置における前記バツキン
   グプレートを製造するにあたり、厚さのほぼ一定な鋼板
   より、円形の内周縁および円形の外周縁を同心的に備え
   た、平面形状を環状とする素材板を打抜きにより形成す
   る第１の工程と、 前記第１の工程により得られた素材板の前記一方の周縁
   をパイロツト部材の円筒形周面に嵌装せしめ、該素材板
   の前記内周縁および外周縁の何れか一方の周縁より、該
   素素板の半径方向の幅を前記スナツプリングによる係合
   に必要な幅の環状の圧接面とした第１の面を形成して該
   第１の面に第１のパンチ部材を対応させ、該素材板の前
   記第１の面の残余の部分である第２の面に前記パンチ部
   材を案内する第１の押え部材の平坦面を対応させてそれ
   ぞれ挾持せしめ、前記第１のパンチ部材を前記第１のダ
   イ部材に向け摺動せしめて前記素材板に鍛圧加工を施し
   て、少なくとも前記第１の面に前記素材板の半径方向の
   幅を前記スナツプリングによる係合に必要とされる幅と
   した凹部を凹設した薄肉部を形成する第２の工程と、前
   記第２の工程を施した素材板の前記薄肉部に剪断加工を
   施して、該薄肉部の自由縁に所定のスプライン係合爪を
   形成する第３の工程とよりなることを特徴とする、摩擦
   係合装置のバツキングプレートの製造法。
2. 【請求項２】前記第３の工程は、前記第２の工程を施し
   た素材板の前記第２の面にバツキングプレートの第２の
   面の最終形状と一致せしめた第２のパンチ部材を当接
   し、素材板の前記第１の面にバツキングプレートの第１
   の面の最終形状と一致せしめた第２の押え部材を当接す
   ることにより素材板を固定し、前記第２の押え部材に前
   記第２のダイ部材を摺動せしめて、該第２のダイ部材と
   前記第２のパンチ部材とにより、前記素材板の薄肉部に
   スプライン係合爪を剪断加工により形成することを特徴
   とする請求項１に記載の摩擦係合装置のバツキングプレ
   ートの製造法。
3. 【請求項３】前記第１の工程において、円形の外周縁の
   半径方向外方に、前記バツキングプレートのスプライン
   係合爪とほぼ同一形状のスプライン係合爪成形部を所定
   位置に突設した素材板を打抜きにより形成することを特
   徴とする請求項１または請求項２記載の摩擦係合装置の
   バツキングプレートの製造法。