JP3462656B2 - 化粧板及びその製造方法 - Google Patents
化粧板及びその製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は化粧板及びとの製造
方法に関し、特に、基材として少なくとも表面層がＭＤ
Ｆ（中質繊維板）のような木質繊維板で構成される木質
基材を用い、その表面に表面化粧材を貼り合わせた化粧
板及びその製造方法に関する。
方法に関し、特に、基材として少なくとも表面層がＭＤ
Ｆ（中質繊維板）のような木質繊維板で構成される木質
基材を用い、その表面に表面化粧材を貼り合わせた化粧
板及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】木質基材の表面に表面化粧材を貼り合わ
せた化粧板は知られている。木質基材としては、複数枚
の異種あるいは同種の木質材を接着積層した複合板が用
いられることが多く、素材として、合板、ＭＤＦのよう
な木質繊維板（ファイバーボード）、ＯＳＢやパ−ティ
クルボード等が用いられる。また、表面化粧材として
は、突板、単板、印刷シートのような化粧材あるいは化
粧シートが用いられ、さらに、その上に塗装が施される
場合もある。
せた化粧板は知られている。木質基材としては、複数枚
の異種あるいは同種の木質材を接着積層した複合板が用
いられることが多く、素材として、合板、ＭＤＦのよう
な木質繊維板（ファイバーボード）、ＯＳＢやパ−ティ
クルボード等が用いられる。また、表面化粧材として
は、突板、単板、印刷シートのような化粧材あるいは化
粧シートが用いられ、さらに、その上に塗装が施される
場合もある。
【０００３】木質繊維板のなかでもＭＤＦは適度の軽量
さと曲げ強さを持つことから、化粧板の基材として単独
であるいは他の木質材との積層物の形で広く用いられて
いる。また、木質基材の表面層をなす木質繊維板への表
面化粧材の貼り合わせには、尿素メラミン樹脂、エチレ
ン酢酸ビニル樹脂、ＳＢＲ、水性ビニルウレタンのよう
な接着剤が用いられている。
さと曲げ強さを持つことから、化粧板の基材として単独
であるいは他の木質材との積層物の形で広く用いられて
いる。また、木質基材の表面層をなす木質繊維板への表
面化粧材の貼り合わせには、尿素メラミン樹脂、エチレ
ン酢酸ビニル樹脂、ＳＢＲ、水性ビニルウレタンのよう
な接着剤が用いられている。
【０００４】一方において、木質繊維板の曲げに対する
耐性をさらに向上させる目的から、木質繊維板の表裏面
に熱硬化性樹脂（例えば、フェノール樹脂）をスプレッ
ダーを用いて両面塗布し、次に、フェノール樹脂が塗布
された木質繊維板をホットプレスの上下圧締盤間に挿入
して加熱することにより、木質繊維板の表裏面にフェノ
ール樹脂が含浸硬化された樹脂含浸層を形成した木質繊
維板が知られている（特開平７−８０８１０号公報参
照）。これによれば、軽量でありながら曲げ強度が加熱
前の約６０％アップした木質繊維板が得られるとある。
耐性をさらに向上させる目的から、木質繊維板の表裏面
に熱硬化性樹脂（例えば、フェノール樹脂）をスプレッ
ダーを用いて両面塗布し、次に、フェノール樹脂が塗布
された木質繊維板をホットプレスの上下圧締盤間に挿入
して加熱することにより、木質繊維板の表裏面にフェノ
ール樹脂が含浸硬化された樹脂含浸層を形成した木質繊
維板が知られている（特開平７−８０８１０号公報参
照）。これによれば、軽量でありながら曲げ強度が加熱
前の約６０％アップした木質繊維板が得られるとある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】木質繊維板は、木材等
の植物繊維を主として尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノ
ール樹脂等のホルマリン系樹脂により集積化して製造さ
れるが、ホルマリン系樹脂は３次元硬化する熱硬化性樹
脂であり、熱硬化したホルマリン系樹脂は、合成樹脂の
中でも硬くまた脆い物性を有する。そのために、従来の
木質繊維板は、繊維接着層に衝撃力等の外力が加わると
接着剤層が破壊され、木質繊維板が欠けたり、層間剥離
が生じやすい欠点がある。
の植物繊維を主として尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノ
ール樹脂等のホルマリン系樹脂により集積化して製造さ
れるが、ホルマリン系樹脂は３次元硬化する熱硬化性樹
脂であり、熱硬化したホルマリン系樹脂は、合成樹脂の
中でも硬くまた脆い物性を有する。そのために、従来の
木質繊維板は、繊維接着層に衝撃力等の外力が加わると
接着剤層が破壊され、木質繊維板が欠けたり、層間剥離
が生じやすい欠点がある。
【０００６】そのために、木質繊維板複合板を基材と
し、その上に薄物突板等を接着して化粧板を製造する製
造ラインにおいて、特に、流れ方向転換ライン等で木質
繊維板あるいはその複合板がガイド杆等に接触したと
き、あるいは他の予期せぬ衝撃力が木質繊維板表面に加
わったときに、木質繊維板が部分的に欠けるという欠点
があった。部分的にカケが生じると、該基材は不良品と
して廃棄され、コストアップの一因となっている。ま
た、木質繊維板あるいはその複合板を基材とする化粧板
についてキャスター試験等を行う場合、あるいは、化粧
板表面に意匠の目的でＶ溝等を形成した場合に、該Ｖ溝
部分等の圧接部分が層間剥離する欠点もあった。
し、その上に薄物突板等を接着して化粧板を製造する製
造ラインにおいて、特に、流れ方向転換ライン等で木質
繊維板あるいはその複合板がガイド杆等に接触したと
き、あるいは他の予期せぬ衝撃力が木質繊維板表面に加
わったときに、木質繊維板が部分的に欠けるという欠点
があった。部分的にカケが生じると、該基材は不良品と
して廃棄され、コストアップの一因となっている。ま
た、木質繊維板あるいはその複合板を基材とする化粧板
についてキャスター試験等を行う場合、あるいは、化粧
板表面に意匠の目的でＶ溝等を形成した場合に、該Ｖ溝
部分等の圧接部分が層間剥離する欠点もあった。
【０００７】前記した木質繊維板の曲げ強度を向上する
ために表裏面に熱硬化性樹脂を含浸硬化させるものにあ
っても、耐衝撃性に対する配慮、すなわち、衝撃力によ
りカケが発生することに対する配慮はなされてなく、こ
の種の表面処理を施した木質繊維板を表面層として持つ
木質基材を用いて化粧板を製造する場合であっても、製
造ラインで受ける衝撃力により、部分的に木質繊維板に
カケが生じる場合が起こりうる。
ために表裏面に熱硬化性樹脂を含浸硬化させるものにあ
っても、耐衝撃性に対する配慮、すなわち、衝撃力によ
りカケが発生することに対する配慮はなされてなく、こ
の種の表面処理を施した木質繊維板を表面層として持つ
木質基材を用いて化粧板を製造する場合であっても、製
造ラインで受ける衝撃力により、部分的に木質繊維板に
カケが生じる場合が起こりうる。
【０００８】本発明の目的は、表面層が木質繊維板であ
る木質基材を用いて化粧材を製造する場合に生じがちな
衝撃力による木質繊維板のカケの発生をなくし、それに
より、基材と表面化粧材との貼り合わせが良好とされる
化粧板及びその製造方法を提供することにある。
る木質基材を用いて化粧材を製造する場合に生じがちな
衝撃力による木質繊維板のカケの発生をなくし、それに
より、基材と表面化粧材との貼り合わせが良好とされる
化粧板及びその製造方法を提供することにある。
【０００９】本発明の他の目的は、基材として表面層が
木質繊維板である木質基材を用いた化粧材に生じ易い層
間剥離現象の発現を低減することのできる化粧板及びそ
の製造方法を提供することにある。本発明のさらに他の
目的は、木質基材の表面に表面化粧材を貼り合わせる際
に、表面の乾燥硬化工程やサンディング工程を省略する
ことのできる化粧板の製造方法を提供することにある。
木質繊維板である木質基材を用いた化粧材に生じ易い層
間剥離現象の発現を低減することのできる化粧板及びそ
の製造方法を提供することにある。本発明のさらに他の
目的は、木質基材の表面に表面化粧材を貼り合わせる際
に、表面の乾燥硬化工程やサンディング工程を省略する
ことのできる化粧板の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の課題は、本発明に
よれば、少なくとも一つの表面層が木質繊維板である木
質基材の該木質繊維板の表面にホルマリン系樹脂以外の
高分子化合物の含浸層を形成し、該含浸層の上に接着剤
層を介して表面化粧材を貼り合わせてなることを特徴と
する化粧板による解決される。
よれば、少なくとも一つの表面層が木質繊維板である木
質基材の該木質繊維板の表面にホルマリン系樹脂以外の
高分子化合物の含浸層を形成し、該含浸層の上に接着剤
層を介して表面化粧材を貼り合わせてなることを特徴と
する化粧板による解決される。
【００１１】また、上記の課題は、少なくとも一つの表
面層が木質繊維板である木質基材の該木質繊維板の表面
にホルマリン系樹脂以外の高分子化合物を塗布含浸後、
未硬化の状態で、あるいは、硬化後に、その上に接着剤
層を介して表面化粧材を貼り合わせることにより解決さ
れる。
面層が木質繊維板である木質基材の該木質繊維板の表面
にホルマリン系樹脂以外の高分子化合物を塗布含浸後、
未硬化の状態で、あるいは、硬化後に、その上に接着剤
層を介して表面化粧材を貼り合わせることにより解決さ
れる。
【００１２】木質基材は、全体が木質繊維板であっても
よく、針葉樹合板のような他の木質材の一面あるいは両
面に木質繊維板を貼り合わせたいわゆる木質繊維板複合
板であってもよい。木質繊維板は、従来知られたＭＤ
Ｆ、ＨＢ（ハードボード）等、全ての木質繊維板が含ま
れる。例えばＭＤＦとしては、ＪＩＳＡ５９０５でいう
Ｕタイプ、Ｍタイプ、Ｐタイプのいずれでもよく、比重
は０．３５ｇ／ｃｍ3 〜０．８０ｇ／ｃｍ3 程度のもの
である。貼り合わせる表面化粧材は従来の化粧板に用い
られる合成樹脂シート、チタン紙や薄葉紙、薄い突板の
ようなものであってよく、特に制限はない。
よく、針葉樹合板のような他の木質材の一面あるいは両
面に木質繊維板を貼り合わせたいわゆる木質繊維板複合
板であってもよい。木質繊維板は、従来知られたＭＤ
Ｆ、ＨＢ（ハードボード）等、全ての木質繊維板が含ま
れる。例えばＭＤＦとしては、ＪＩＳＡ５９０５でいう
Ｕタイプ、Ｍタイプ、Ｐタイプのいずれでもよく、比重
は０．３５ｇ／ｃｍ3 〜０．８０ｇ／ｃｍ3 程度のもの
である。貼り合わせる表面化粧材は従来の化粧板に用い
られる合成樹脂シート、チタン紙や薄葉紙、薄い突板の
ようなものであってよく、特に制限はない。
【００１３】木質繊維板の表面に塗布するホルマリン系
樹脂以外の高分子化合物は、上記木質繊維板の表層部に
高硬度の樹脂含浸層、すなわち、繊維間に剥離が生じに
くくしそれにより繊維板層にカケを生じ難くするような
含浸層を形成する特性を持つ高分子化合物であればよ
く、熱硬化型でもよく、湿気硬化型でもよい。好ましく
は、不飽和ポリエステル、アクリルウレタン、湿気硬化
型ウレタン、シリコン系樹脂、エポキシ系樹脂、等が用
いられる。湿気硬化型の場合に、それらの樹脂にケチミ
ン等の硬化促進剤を加えたものであってもよい。これら
の樹脂は硬化の際に３次元架橋する。それにより、木質
繊維板の素材である木質繊維同志は強く緊締され、木質
繊維板の耐衝撃強度及び剥離強度が向上する。
樹脂以外の高分子化合物は、上記木質繊維板の表層部に
高硬度の樹脂含浸層、すなわち、繊維間に剥離が生じに
くくしそれにより繊維板層にカケを生じ難くするような
含浸層を形成する特性を持つ高分子化合物であればよ
く、熱硬化型でもよく、湿気硬化型でもよい。好ましく
は、不飽和ポリエステル、アクリルウレタン、湿気硬化
型ウレタン、シリコン系樹脂、エポキシ系樹脂、等が用
いられる。湿気硬化型の場合に、それらの樹脂にケチミ
ン等の硬化促進剤を加えたものであってもよい。これら
の樹脂は硬化の際に３次元架橋する。それにより、木質
繊維板の素材である木質繊維同志は強く緊締され、木質
繊維板の耐衝撃強度及び剥離強度が向上する。
【００１４】高分子化合物の塗布は、ロールコーター、
スプレッダー等の従来知られた塗布装置により塗布すれ
ばよい。塗布量は、塗布した高分子化合物が木質繊維板
の表面から０．３ｍｍ〜３ｍｍ程度含浸するように塗布
量とする。好ましくは、３ｇ／尺2 〜２０ｇ／尺2 程度
であり、それ以下だとカケ等の防止効果が乏しく、それ
以上だとコストアップや作業性の悪化をまねく。
スプレッダー等の従来知られた塗布装置により塗布すれ
ばよい。塗布量は、塗布した高分子化合物が木質繊維板
の表面から０．３ｍｍ〜３ｍｍ程度含浸するように塗布
量とする。好ましくは、３ｇ／尺2 〜２０ｇ／尺2 程度
であり、それ以下だとカケ等の防止効果が乏しく、それ
以上だとコストアップや作業性の悪化をまねく。
【００１５】高分子化合物の塗布の後に、接着剤層を介
して表面化粧材を貼り合わせる。貼り合わせは、紫外線
照射や乾燥（熱風乾燥）等の工程で高分子化合物を硬化
させた後に、その表面をサンダー加工し、その後、該高
分子化合物含浸層の表面に接着剤を塗布して表面化粧材
を貼り合わせるか、裏面に接着剤層を形成した表面化粧
材を直接貼り合わせ、貼り合わせ後、例えば熱圧プレス
による熱圧接着等により一体化する。
して表面化粧材を貼り合わせる。貼り合わせは、紫外線
照射や乾燥（熱風乾燥）等の工程で高分子化合物を硬化
させた後に、その表面をサンダー加工し、その後、該高
分子化合物含浸層の表面に接着剤を塗布して表面化粧材
を貼り合わせるか、裏面に接着剤層を形成した表面化粧
材を直接貼り合わせ、貼り合わせ後、例えば熱圧プレス
による熱圧接着等により一体化する。
【００１６】貼り合わせの他の態様として、塗布した高
分子化合物が未硬化の状態でその上から接着剤を塗布
し、同時に表面化粧材を貼り合わせて、貼り合わせ後、
例えば熱圧プレスによる熱圧接着等により、あるいはラ
ミネーターで積層して一体化する。
分子化合物が未硬化の状態でその上から接着剤を塗布
し、同時に表面化粧材を貼り合わせて、貼り合わせ後、
例えば熱圧プレスによる熱圧接着等により、あるいはラ
ミネーターで積層して一体化する。
【００１７】高分子化合物が未硬化の状態で接着剤の塗
布を行う場合には、好ましくは高分子化合物として湿気
硬化型のものを用い、接着剤としてエマルジョン系接着
剤やホルマリン系接着剤を用いる。特に好ましくは、高
分子化合物として湿気硬化型ウレタンを用い、接着剤と
して水性接着剤、例えば、エマルジョン系接着剤、水溶
性接着剤、水分散型接着剤のようなものを用いる。この
場合には、接着剤に含有する水分が高分子化合物の硬化
に寄与することから、高分子化合物の硬化による木質繊
維板表面層の強化と表面化粧材の貼り合わせとを同じ工
程で行うことが可能となり、化粧板の製造工程が簡素化
される。その際に、熱圧プレス等により加熱と同時に接
着することもできる。
布を行う場合には、好ましくは高分子化合物として湿気
硬化型のものを用い、接着剤としてエマルジョン系接着
剤やホルマリン系接着剤を用いる。特に好ましくは、高
分子化合物として湿気硬化型ウレタンを用い、接着剤と
して水性接着剤、例えば、エマルジョン系接着剤、水溶
性接着剤、水分散型接着剤のようなものを用いる。この
場合には、接着剤に含有する水分が高分子化合物の硬化
に寄与することから、高分子化合物の硬化による木質繊
維板表面層の強化と表面化粧材の貼り合わせとを同じ工
程で行うことが可能となり、化粧板の製造工程が簡素化
される。その際に、熱圧プレス等により加熱と同時に接
着することもできる。
【００１８】本発明においては、基材の表面層である木
質繊維板の表面に、木質繊維板の製造に用いられるホル
マリン系樹脂以外の高分子化合物を塗布含浸させて補強
層を形成したことにより、木質繊維板の耐衝撃性及び耐
剥離性が向上する。そのために、木質繊維板複合板に対
して表面化粧材を貼り合わせる際に従来生じていた木質
繊維板のカケは回避され、さらに、化粧板表面に外部か
ら衝撃力が加わったとき、その部分から剥離が生じるの
も回避される。
質繊維板の表面に、木質繊維板の製造に用いられるホル
マリン系樹脂以外の高分子化合物を塗布含浸させて補強
層を形成したことにより、木質繊維板の耐衝撃性及び耐
剥離性が向上する。そのために、木質繊維板複合板に対
して表面化粧材を貼り合わせる際に従来生じていた木質
繊維板のカケは回避され、さらに、化粧板表面に外部か
ら衝撃力が加わったとき、その部分から剥離が生じるの
も回避される。
【００１９】
【実施例】以下、本発明を実施例により説明する。
〔実施例１〕厚さ３ｍｍのＭＤＦと厚さ９ｍｍの針葉樹
合板とを貼り合わせたＭＤＦ複合板の該ＭＤＦ表面にポ
リエステルタイプの湿気硬化型ウレタン樹脂を１０ｇ／
尺2で塗布した後、該ウレタン樹脂を硬化させることな
く直ちに水性であるＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂接着剤を
９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を貼
り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスした。
この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド塗料を７ｇ
／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
合板とを貼り合わせたＭＤＦ複合板の該ＭＤＦ表面にポ
リエステルタイプの湿気硬化型ウレタン樹脂を１０ｇ／
尺2で塗布した後、該ウレタン樹脂を硬化させることな
く直ちに水性であるＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂接着剤を
９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を貼
り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスした。
この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド塗料を７ｇ
／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
【００２０】〔実施例２〕厚さ６ｍｍの針葉樹合板の表
裏面に厚さ３ｍｍのＭＤＦとを貼り合わせたＭＤＦ複合
板の表面にポリエーテルタイプの湿気硬化型ウレタン樹
脂を１０ｇ／尺2で塗布した後、該ウレタン樹脂を硬化
させることなく直ちに水性であるＳＢＲ＋尿素メラミン
樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナ
ラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プ
レスした。この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド
塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造し
た。
裏面に厚さ３ｍｍのＭＤＦとを貼り合わせたＭＤＦ複合
板の表面にポリエーテルタイプの湿気硬化型ウレタン樹
脂を１０ｇ／尺2で塗布した後、該ウレタン樹脂を硬化
させることなく直ちに水性であるＳＢＲ＋尿素メラミン
樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナ
ラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プ
レスした。この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド
塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造し
た。
【００２１】〔実施例３〕厚さ３ｍｍのＭＤＦと厚さ９
ｍｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＭＤＦ複合板の該Ｍ
ＤＦ表面にポリエステルタイプの湿気硬化型ウレタン樹
脂とポリエーテルタイプの湿気硬化型ウレタン樹脂を１
対１でブレンドしたウレタン樹脂を２０ｇ／尺2 で塗布
した後、該ウレタン樹脂を硬化させることなく直ちに水
性であるＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2
で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を貼り、１２０
℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスした。この突板貼
り複合板表面にアミノアルキッド塗料を７ｇ／尺2 で塗
布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
ｍｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＭＤＦ複合板の該Ｍ
ＤＦ表面にポリエステルタイプの湿気硬化型ウレタン樹
脂とポリエーテルタイプの湿気硬化型ウレタン樹脂を１
対１でブレンドしたウレタン樹脂を２０ｇ／尺2 で塗布
した後、該ウレタン樹脂を硬化させることなく直ちに水
性であるＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2
で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を貼り、１２０
℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスした。この突板貼
り複合板表面にアミノアルキッド塗料を７ｇ／尺2 で塗
布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
【００２２】〔実施例４〕厚さ３ｍｍのＨＢ（ハードボ
ード）と厚さ９ｍｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＨＢ
複合板の該ＨＢ表面にポリエステルタイプの湿気硬化型
ウレタンの末端に親水基を導入した湿気硬化型ウレタン
樹脂を１５ｇ／尺2 で塗布した後、該ウレタン樹脂を硬
化させることなく直ちに水性であるＳＢＲ＋尿素メラミ
ン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍの
ナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間
プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノアルキッ
ド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＨＢ複合化粧板を製造し
た。
ード）と厚さ９ｍｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＨＢ
複合板の該ＨＢ表面にポリエステルタイプの湿気硬化型
ウレタンの末端に親水基を導入した湿気硬化型ウレタン
樹脂を１５ｇ／尺2 で塗布した後、該ウレタン樹脂を硬
化させることなく直ちに水性であるＳＢＲ＋尿素メラミ
ン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍの
ナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間
プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノアルキッ
ド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＨＢ複合化粧板を製造し
た。
【００２３】〔比較例１〕厚さ３ｍｍのＭＤＦと厚さ９
ｍｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＭＤＦ複合板の該Ｍ
ＤＦ表面に水性であるＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂接着剤
を１０ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を
貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスし
た。この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド塗料を
７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
ｍｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＭＤＦ複合板の該Ｍ
ＤＦ表面に水性であるＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂接着剤
を１０ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を
貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスし
た。この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド塗料を
７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
【００２４】〔比較例２〕厚さ６ｍｍの針葉樹合板の表
裏面に厚さ３ｍｍのＨＢとを貼り合わせたＨＢ複合板の
表面に水性であるＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂接着剤を１
０ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を貼
り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスした。
裏面に厚さ３ｍｍのＨＢとを貼り合わせたＨＢ複合板の
表面に水性であるＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂接着剤を１
０ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を貼
り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスした。
【００２５】この突板貼り複合板表面にアミノアルキッ
ド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＨＢ複合化粧板を製造し
た。それぞれについて、キャスター試験、平面引張り試
験、剥離強度試験を行った。その結果を表１に示す。
ド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＨＢ複合化粧板を製造し
た。それぞれについて、キャスター試験、平面引張り試
験、剥離強度試験を行った。その結果を表１に示す。
【００２６】なお、キャスター試験は、キャスターに２
５ｋｇの荷重をかけ、その状態で試験片を１００ｍｍの
距離で３０００回往復させた後、化粧単板や塗膜等の剥
離の有無を目視観察し、ダイヤルゲージを用いて、各験
験片の最大凹みを１／１００ｍｍまで測定するものであ
り、このとき、約１７往復で試験片が１回転して、もと
の位置に戻るようにしている。
５ｋｇの荷重をかけ、その状態で試験片を１００ｍｍの
距離で３０００回往復させた後、化粧単板や塗膜等の剥
離の有無を目視観察し、ダイヤルゲージを用いて、各験
験片の最大凹みを１／１００ｍｍまで測定するものであ
り、このとき、約１７往復で試験片が１回転して、もと
の位置に戻るようにしている。
【００２７】また、平面引張り試験はＪＡＳ（特殊合
板）に準じるものであり、試験片の表面に１辺が２０ｍ
ｍの正方形状の接着面を有する金属盤をシアノアクリレ
ート系の接着剤を用いて接着し、周囲にＭＤＦ等の木質
繊維板に達する深さの切りきずをつけた後、平面引張り
試験を行った。
板）に準じるものであり、試験片の表面に１辺が２０ｍ
ｍの正方形状の接着面を有する金属盤をシアノアクリレ
ート系の接着剤を用いて接着し、周囲にＭＤＦ等の木質
繊維板に達する深さの切りきずをつけた後、平面引張り
試験を行った。
【００２８】剥離強度試験はＪＩＳ−Ａ５９０８に準じ
るものであり、１辺が５０ｍｍの正方形のアルミニュー
ムブロックに１辺が５０ｍｍの正方形の試験片を接着さ
せ、試験片の表面に垂直に引張り荷重を加え、剥離破壊
時の最大荷重を測定して算出した。
るものであり、１辺が５０ｍｍの正方形のアルミニュー
ムブロックに１辺が５０ｍｍの正方形の試験片を接着さ
せ、試験片の表面に垂直に引張り荷重を加え、剥離破壊
時の最大荷重を測定して算出した。
【００２９】
【表１】
【００３０】〔実施例５〕厚さ３ｍｍのＭＤＦと厚さ９
ｍｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＭＤＦ複合板の該Ｍ
ＤＦ表面にポリエステルタイプの樹脂を１０ｇ／尺2 で
塗布し硬化させた後、サンダーで表面研磨した後、ＳＢ
Ｒ＋尿素メラミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2で塗布して厚
さ０．３ｍｍのナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃ
ｍ2 で６０秒間プレスした。この突板貼り複合板表面に
アミノアルキッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複
合化粧板を製造した。
ｍｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＭＤＦ複合板の該Ｍ
ＤＦ表面にポリエステルタイプの樹脂を１０ｇ／尺2 で
塗布し硬化させた後、サンダーで表面研磨した後、ＳＢ
Ｒ＋尿素メラミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2で塗布して厚
さ０．３ｍｍのナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃ
ｍ2 で６０秒間プレスした。この突板貼り複合板表面に
アミノアルキッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複
合化粧板を製造した。
【００３１】〔実施例６〕厚さ６ｍｍの針葉樹合板の表
裏面に厚さ３ｍｍのＭＤＦとを貼り合わせたＭＤＦ複合
板の表面に２液型ウレタンシーラーを１０ｇ／尺2 で塗
布し硬化させた後、ＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂接着剤を
９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を貼
り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスした。
この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド塗料を７ｇ
／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
裏面に厚さ３ｍｍのＭＤＦとを貼り合わせたＭＤＦ複合
板の表面に２液型ウレタンシーラーを１０ｇ／尺2 で塗
布し硬化させた後、ＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂接着剤を
９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を貼
り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスした。
この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド塗料を７ｇ
／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
【００３２】〔実施例７〕厚さ３ｍｍのＨＢと厚さ９ｍ
ｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＨＢ複合板の該ＨＢ表
面にアクリルウレタン樹脂を１０ｇ／尺2 で塗布し硬化
させた後、アクリル変成酢酸ビニルエマルジョン＋尿素
メラミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３
ｍｍのナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６
０秒間プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノア
ルキッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＨＢ複合化粧板を
製造した。
ｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＨＢ複合板の該ＨＢ表
面にアクリルウレタン樹脂を１０ｇ／尺2 で塗布し硬化
させた後、アクリル変成酢酸ビニルエマルジョン＋尿素
メラミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３
ｍｍのナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６
０秒間プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノア
ルキッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＨＢ複合化粧板を
製造した。
【００３３】〔実施例８〕厚さ３ｍｍのＭＤＦと厚さ９
ｍｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＭＤＦ複合板の該Ｍ
ＤＦ表面にアクリル系樹脂を９ｇ／尺2 で塗布し硬化さ
せた後、サンダーで表面研磨した後、アクリル変成酢酸
ビニルエマルジョン＋尿素メラミン樹脂接着剤を９ｇ／
尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を貼り、１２
０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスした。この突板
貼り複合板表面にアミノアルキッド塗料を７ｇ／尺2 で
塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
ｍｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＭＤＦ複合板の該Ｍ
ＤＦ表面にアクリル系樹脂を９ｇ／尺2 で塗布し硬化さ
せた後、サンダーで表面研磨した後、アクリル変成酢酸
ビニルエマルジョン＋尿素メラミン樹脂接着剤を９ｇ／
尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を貼り、１２
０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスした。この突板
貼り複合板表面にアミノアルキッド塗料を７ｇ／尺2 で
塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
【００３４】〔比較例３〕厚さ３ｍｍのＭＤＦと厚さ９
ｍｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＭＤＦ複合板の該Ｍ
ＤＦ表面をサンダーで表面研磨した後、ＳＢＲ＋尿素メ
ラミン樹脂接着剤を１０ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３
ｍｍのナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６
０秒間プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノア
ルキッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板
を製造した。
ｍｍの針葉樹合板とを貼り合わせたＭＤＦ複合板の該Ｍ
ＤＦ表面をサンダーで表面研磨した後、ＳＢＲ＋尿素メ
ラミン樹脂接着剤を１０ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３
ｍｍのナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６
０秒間プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノア
ルキッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板
を製造した。
【００３５】〔比較例４〕厚さ６ｍｍの針葉樹合板の表
裏面に厚さ３ｍｍのＭＤＦとを貼り合わせたＭＤＦ複合
板の表面をサンダーで表面研磨した後、ＳＢＲ＋尿素メ
ラミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍ
ｍのナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０
秒間プレスした。
裏面に厚さ３ｍｍのＭＤＦとを貼り合わせたＭＤＦ複合
板の表面をサンダーで表面研磨した後、ＳＢＲ＋尿素メ
ラミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍ
ｍのナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０
秒間プレスした。
【００３６】この突板貼り複合板表面にアミノアルキッ
ド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造
した。それぞれについて、実施例１と同様にして、キャ
スター試験、平面引張り試験、剥離強度試験を行った。
その結果を表２に示す。
ド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造
した。それぞれについて、実施例１と同様にして、キャ
スター試験、平面引張り試験、剥離強度試験を行った。
その結果を表２に示す。
【００３７】
【表２】
【００３８】表１、表２からわかるように、本発明品は
キャスター試験による凹み、ＭＤＦ等の剥離が明らかに
改善している。これにより、本発明による化粧板の製造
方法では、その製造過程でＭＤＦ等にカケが生じるのを
回避することができ、また、得られた製品での剥離も生
じないことがわかる。
キャスター試験による凹み、ＭＤＦ等の剥離が明らかに
改善している。これにより、本発明による化粧板の製造
方法では、その製造過程でＭＤＦ等にカケが生じるのを
回避することができ、また、得られた製品での剥離も生
じないことがわかる。
【００３９】また、実施例１〜４の場合のように、ＭＤ
Ｆ等の表面に塗布した高分子化合物が未硬化の状態で接
着剤を塗布し、表面化粧材を貼着一体化する場合には、
従来工程のように、接着剤の塗布の前に乾燥硬化させる
工程や接着面をサンディングする工程を必要とせず、作
業工程が簡素化される。
Ｆ等の表面に塗布した高分子化合物が未硬化の状態で接
着剤を塗布し、表面化粧材を貼着一体化する場合には、
従来工程のように、接着剤の塗布の前に乾燥硬化させる
工程や接着面をサンディングする工程を必要とせず、作
業工程が簡素化される。
【００４０】
【発明の効果】本発明の方法によれば、基材に木質繊維
板を持つ化粧板の製造において、製造過程に木質繊維板
にカケが生じるのを回避することができ、化粧板の品質
が向上する。また、化粧板に外から衝撃が加わったとき
に、繊維板の層間剥離が生じるのも回避できる。
板を持つ化粧板の製造において、製造過程に木質繊維板
にカケが生じるのを回避することができ、化粧板の品質
が向上する。また、化粧板に外から衝撃が加わったとき
に、繊維板の層間剥離が生じるのも回避できる。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平４−214301（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−76313（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−269705（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B27N 7/00
B27N 3/04
Claims (3)
- 【請求項１】 少なくとも一つの表面層が木質繊維板で
ある木質基材の該木質繊維板の表面にホルマリン系樹脂
以外の高分子化合物を塗布含浸し、該高分子化合物が未
硬化の状態で、その上に接着剤層は形成し、高分子化合
物の硬化と同時に表面化粧材の貼り合わせを行うことを
特徴とする化粧板の製造方法。 - 【請求項２】 高分子化合物が湿気硬化型のものであ
り、接着剤が水性接着剤であることを特徴とする請求項
１記載の化粧板の製造方法。 - 【請求項３】 貼り合わせを熱圧プレスで行うことを特
徴とする請求項１記載の化粧板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03657096A JP3462656B2 (ja) | 1996-02-23 | 1996-02-23 | 化粧板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03657096A JP3462656B2 (ja) | 1996-02-23 | 1996-02-23 | 化粧板及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09225910A JPH09225910A (ja) | 1997-09-02 |
| JP3462656B2 true JP3462656B2 (ja) | 2003-11-05 |
Family
ID=12473436
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03657096A Expired - Fee Related JP3462656B2 (ja) | 1996-02-23 | 1996-02-23 | 化粧板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3462656B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012106476A (ja) * | 2010-10-22 | 2012-06-07 | Panasonic Corp | 木質化粧板の製造方法 |
| JP2013006274A (ja) * | 2011-06-22 | 2013-01-10 | Panasonic Corp | 木質化粧板及びその製造方法 |
| JP2019042977A (ja) * | 2017-08-31 | 2019-03-22 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 表面化粧材、建材および表面化粧材の製造方法 |
| JP2019042978A (ja) * | 2017-08-31 | 2019-03-22 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 化粧材、建材および化粧材の製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000079602A (ja) * | 1998-09-04 | 2000-03-21 | Bridgestone Corp | 木質仕上材 |
-
1996
- 1996-02-23 JP JP03657096A patent/JP3462656B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| JP2012106476A (ja) * | 2010-10-22 | 2012-06-07 | Panasonic Corp | 木質化粧板の製造方法 |
| JP2013006274A (ja) * | 2011-06-22 | 2013-01-10 | Panasonic Corp | 木質化粧板及びその製造方法 |
| JP2019042977A (ja) * | 2017-08-31 | 2019-03-22 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 表面化粧材、建材および表面化粧材の製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09225910A (ja) | 1997-09-02 |
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