JP3446702B2 - 金属帯のたるみ形成装置および方法 - Google Patents
金属帯のたるみ形成装置および方法Info
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- JP3446702B2 JP3446702B2 JP2000001635A JP2000001635A JP3446702B2 JP 3446702 B2 JP3446702 B2 JP 3446702B2 JP 2000001635 A JP2000001635 A JP 2000001635A JP 2000001635 A JP2000001635 A JP 2000001635A JP 3446702 B2 JP3446702 B2 JP 3446702B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼帯等の金属帯の
連続処理ライン、例えば、洗浄ライン、熱処理ライン、
塗装ライン、めっきライン等の入側で、先行する金属帯
の後端と後行する金属帯の先端を溶接するために形成す
る金属帯のたるみの形成に関する。
連続処理ライン、例えば、洗浄ライン、熱処理ライン、
塗装ライン、めっきライン等の入側で、先行する金属帯
の後端と後行する金属帯の先端を溶接するために形成す
る金属帯のたるみの形成に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属帯の連続式処理ライン入側で金属帯
を溶接して連続化する際、溶接部分の重ね長（ラップ長
さともいう）を一定に保持することが、溶接部の強度を
確保する上で重要である。
を溶接して連続化する際、溶接部分の重ね長（ラップ長
さともいう）を一定に保持することが、溶接部の強度を
確保する上で重要である。
【０００３】そこで溶接中の金属帯には処理ラインから
張力が作用しないように細心の注意が払われ、金属帯を
わざとたるませる処理が行われている。
張力が作用しないように細心の注意が払われ、金属帯を
わざとたるませる処理が行われている。
【０００４】従来の金属帯の連続式処理ラインにおける
たるみ形成について、図４に一例をあげて説明する。
たるみ形成について、図４に一例をあげて説明する。
【０００５】図４（ａ）では、冷延鋼板１を連続処理す
るＣＡＬ（連続式焼鈍ライン）９を一例として示してい
る。冷延鋼板を巻き戻して払い出すペイオフリール2a、
2bは順次切替えて使用され、その切り替えに応じて上パ
スデフレクタピンチロール3aと下パスデフレクタピンチ
ロール3bが適宜選択される。そして、溶接装置４で冷延
鋼板１の先後端の溶接接合が行われ、１CL（クリーニン
グタンク）６入側デフレクタロール５を経てＣＡＬ設備
９に通板が行われる。ＣＡＬ設備９内では、No.1CL６、
No. １BR（ブライドルロール) ７等を経て冷延鋼板の処
理が行われていく。ここで、No. １BR７の入側と出側に
は、スナバーロール8a、8bが設けられている。
るＣＡＬ（連続式焼鈍ライン）９を一例として示してい
る。冷延鋼板を巻き戻して払い出すペイオフリール2a、
2bは順次切替えて使用され、その切り替えに応じて上パ
スデフレクタピンチロール3aと下パスデフレクタピンチ
ロール3bが適宜選択される。そして、溶接装置４で冷延
鋼板１の先後端の溶接接合が行われ、１CL（クリーニン
グタンク）６入側デフレクタロール５を経てＣＡＬ設備
９に通板が行われる。ＣＡＬ設備９内では、No.1CL６、
No. １BR（ブライドルロール) ７等を経て冷延鋼板の処
理が行われていく。ここで、No. １BR７の入側と出側に
は、スナバーロール8a、8bが設けられている。
【０００６】従来は、上記のラインで冷延鋼板の溶接中
に張力を作用させないようにするため、溶接処理の前に
連続式処理ラインのロールを逆転させ、図４（ｂ）に示
すように、溶接装置の出側で金属帯を数ｍ程度たるませ
ることで溶接部分に張力が働かないようにしていた。
に張力を作用させないようにするため、溶接処理の前に
連続式処理ラインのロールを逆転させ、図４（ｂ）に示
すように、溶接装置の出側で金属帯を数ｍ程度たるませ
ることで溶接部分に張力が働かないようにしていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、連続式処理ラ
インのロールを逆転させる方法では微調整ができないた
め、必要以上に金属帯をたるませることとなり、図４
（ｂ）に示すように、たるみ部20がライン内の随所に発
生していた。
インのロールを逆転させる方法では微調整ができないた
め、必要以上に金属帯をたるませることとなり、図４
（ｂ）に示すように、たるみ部20がライン内の随所に発
生していた。
【０００８】そのため、溶接完了後操業を再開したとき
にそれらのたるみ部20のたるみを除いて、再度張力をか
けるために無駄な時間が必要となっていた。
にそれらのたるみ部20のたるみを除いて、再度張力をか
けるために無駄な時間が必要となっていた。
【０００９】本発明は、上記のような無駄な時間を発生
させることがなく、短時間で効率よく張力を再印加させ
ることを可能とする金属帯のたるみ形成装置および方法
を提供することを目的とする。
させることがなく、短時間で効率よく張力を再印加させ
ることを可能とする金属帯のたるみ形成装置および方法
を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明では、連続式処理
ラインのロールを逆転させるのではなく、溶接機と連続
式処理ラインの間に金属帯をクランプし固定する装置を
設けることで金属帯を固定した上、ペイオフリールから
必要最小限のたるみ量となる分の金属帯を供給すること
で上記課題を解決したのである。
ラインのロールを逆転させるのではなく、溶接機と連続
式処理ラインの間に金属帯をクランプし固定する装置を
設けることで金属帯を固定した上、ペイオフリールから
必要最小限のたるみ量となる分の金属帯を供給すること
で上記課題を解決したのである。
【００１１】すなわち、本発明は、複数の金属帯を順次
連続的に処理する連続式処理ラインの入側に配設された
溶接装置を用い、先行する金属帯の後端と後行する金属
帯の先端を溶接する際に適用する金属帯のたるみ形成装
置であって、前記溶接装置の出側から前記連続式処理ラ
インの入側までの間、もしくは、前記連続式処理ライン
の入側部に設けられ、金属帯をクランプして固定するク
ランプ装置と、前記溶接装置の入側に配設され、金属帯
のたるみ部を形成するために金属帯を挟んで（わずかに
送り出すこと）が寸動可能なピンチロールと、からなる
ことを特徴とする金属帯のたるみ形成装置によって上記
課題を解決したのである。
連続的に処理する連続式処理ラインの入側に配設された
溶接装置を用い、先行する金属帯の後端と後行する金属
帯の先端を溶接する際に適用する金属帯のたるみ形成装
置であって、前記溶接装置の出側から前記連続式処理ラ
インの入側までの間、もしくは、前記連続式処理ライン
の入側部に設けられ、金属帯をクランプして固定するク
ランプ装置と、前記溶接装置の入側に配設され、金属帯
のたるみ部を形成するために金属帯を挟んで（わずかに
送り出すこと）が寸動可能なピンチロールと、からなる
ことを特徴とする金属帯のたるみ形成装置によって上記
課題を解決したのである。
【００１２】また、本発明は、複数の金属帯を順次連続
的に処理する連続式処理ラインの入側に配設された溶接
装置を用い、先行する金属帯の後端と後行する金属帯の
先端を溶接する際に適用する金属帯のたるみ形成方法で
あって、前記溶接装置の入側のピンチロールで金属帯を
挟むとともに、前記溶接装置の出側から前記連続式処理
ラインの入側までの間、もしくは、前記連続式処理ライ
ンの入側部において金属帯をクランプし、次に前記ピン
チロールを寸動して金属帯をわずかに送り出し、金属帯
のたるみ部を形成し保持するようにしたことを特徴とす
る金属帯のたるみ形成方法によって上記課題を解決した
のである。
的に処理する連続式処理ラインの入側に配設された溶接
装置を用い、先行する金属帯の後端と後行する金属帯の
先端を溶接する際に適用する金属帯のたるみ形成方法で
あって、前記溶接装置の入側のピンチロールで金属帯を
挟むとともに、前記溶接装置の出側から前記連続式処理
ラインの入側までの間、もしくは、前記連続式処理ライ
ンの入側部において金属帯をクランプし、次に前記ピン
チロールを寸動して金属帯をわずかに送り出し、金属帯
のたるみ部を形成し保持するようにしたことを特徴とす
る金属帯のたるみ形成方法によって上記課題を解決した
のである。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明に好適な実施の形態を図１
に基づき説明する。
に基づき説明する。
【００１４】本発明では、溶接装置４の出側から連続式
処理ライン（ここでは、ＣＡＬを例示）の入側までの
間、もしくは、前記連続式処理ラインの入側部にクラン
プ装置を設け、溶接処理の前に該クランプ装置で金属帯
をクランプして固定するようにしたことを特徴とする。
処理ライン（ここでは、ＣＡＬを例示）の入側までの
間、もしくは、前記連続式処理ラインの入側部にクラン
プ装置を設け、溶接処理の前に該クランプ装置で金属帯
をクランプして固定するようにしたことを特徴とする。
【００１５】図１の場合では、ＣＡＬ入側の１CL入側デ
フレクタロール５にクランプ装置10を追加して新設し、
金属帯１をクランプできるようにしている。
フレクタロール５にクランプ装置10を追加して新設し、
金属帯１をクランプできるようにしている。
【００１６】そして、溶接装置入側の上パスデフレクタ
ピンチロール3aもしくは下パスデフレクタピンチロール
3bのいずれかで現在払い出し中の金属帯１を挟み、一
方、クランプ装置10で金属帯１をクランプして固定し、
該当のデフレクタピンチロールを寸動させて金属帯をわ
ずかに送り出し、たるみ部21を形成する。ここで、デフ
レクタピンチロールの寸動では微調整を容易に行うこと
ができ、0.3 〜0.5 ｍ程度のわずかなたるみを形成する
ことは容易である。
ピンチロール3aもしくは下パスデフレクタピンチロール
3bのいずれかで現在払い出し中の金属帯１を挟み、一
方、クランプ装置10で金属帯１をクランプして固定し、
該当のデフレクタピンチロールを寸動させて金属帯をわ
ずかに送り出し、たるみ部21を形成する。ここで、デフ
レクタピンチロールの寸動では微調整を容易に行うこと
ができ、0.3 〜0.5 ｍ程度のわずかなたるみを形成する
ことは容易である。
【００１７】ここで、クランプ装置10は、図２に示すよ
うに、１CL入側デフレクタロール５用の既設フレーム5b
を改造し、上部に新設フレーム11を付設し、デフレクタ
ロール5aの直上にパッド13がくるようにパッド固定板12
を配設するように構成した。また、パッド13の材質とし
ては、ハイパロン等の合成ゴムが好適に使用される。
うに、１CL入側デフレクタロール５用の既設フレーム5b
を改造し、上部に新設フレーム11を付設し、デフレクタ
ロール5aの直上にパッド13がくるようにパッド固定板12
を配設するように構成した。また、パッド13の材質とし
ては、ハイパロン等の合成ゴムが好適に使用される。
【００１８】パッド固定板12はロッド14に係設されてお
り、ロッド14はエアシリンダ15で上下動する構造となっ
ている。そして、パッド13とデフレクタロール5aで金属
帯１を挟み込んでクランプする。
り、ロッド14はエアシリンダ15で上下動する構造となっ
ている。そして、パッド13とデフレクタロール5aで金属
帯１を挟み込んでクランプする。
【００１９】なお、ここでは、既設設備を有効に活用す
べく、ＣＡＬ入側の１CL入側デフレクタロール５にクラ
ンプ装置10を付設した場合について説明したが、クラン
プ装置を溶接装置４と連続式処理ライン入側の間の任意
の位置に設置しても良いことは明らかである。
べく、ＣＡＬ入側の１CL入側デフレクタロール５にクラ
ンプ装置10を付設した場合について説明したが、クラン
プ装置を溶接装置４と連続式処理ライン入側の間の任意
の位置に設置しても良いことは明らかである。
【００２０】次に、本発明の金属帯のたるみ形成方法に
ついて、図３に示すフローに基づき説明する。
ついて、図３に示すフローに基づき説明する。
【００２１】金属帯の接合を行うため、まず、連続処理
ラインの入側の停止処理を行う。
ラインの入側の停止処理を行う。
【００２２】連続処理ライン入側の停止確認後、入側張
力を切る処理（100 ）を行う。
力を切る処理（100 ）を行う。
【００２３】そして、現在適用されているPOR （つま
り、次材の金属帯を払い出しているPOR （ペイオフリー
ル））を選択し（110 ）、該当するPOR のデフレクタピ
ンチロール3aまたは3bの閉処理（ピンチロールを作動さ
せて、金属帯を挟み込む処理。以下、同じ。）を行う
（140 or 145）。同時に、連続処理ライン入側部の１CL
入側パッド10（今回新設したクランプ装置）の閉処理
と、１BRスナバーロール8a、8bの閉処理を行う。ここ
で、１BRスナバーロールの閉処理は、１CL入側パッドの
閉処理に伴い、連続処理ライン内の金属帯が無用に引っ
張られるなどして、無理な張力がかかることを防止する
ために行う処理である。
り、次材の金属帯を払い出しているPOR （ペイオフリー
ル））を選択し（110 ）、該当するPOR のデフレクタピ
ンチロール3aまたは3bの閉処理（ピンチロールを作動さ
せて、金属帯を挟み込む処理。以下、同じ。）を行う
（140 or 145）。同時に、連続処理ライン入側部の１CL
入側パッド10（今回新設したクランプ装置）の閉処理
と、１BRスナバーロール8a、8bの閉処理を行う。ここ
で、１BRスナバーロールの閉処理は、１CL入側パッドの
閉処理に伴い、連続処理ライン内の金属帯が無用に引っ
張られるなどして、無理な張力がかかることを防止する
ために行う処理である。
【００２４】次に、先に選択した現在適用中のPOR 側の
デフレクタピンチロールを正方向（金属帯の送り方向）
に寸動させ（150 or 155）、0.3 ｍ程度のたるみの形成
を行う。
デフレクタピンチロールを正方向（金属帯の送り方向）
に寸動させ（150 or 155）、0.3 ｍ程度のたるみの形成
を行う。
【００２５】そして、この状態でラインを保持し、先行
の金属帯の後端と後行の金属帯の先端の接合を行うため
の溶接処理を行う（160 ）。
の金属帯の後端と後行の金属帯の先端の接合を行うため
の溶接処理を行う（160 ）。
【００２６】溶接が完了した時点で、入側張力を入とし
（170 ）、続いて、現在適用中のPOR のデフレクタピン
チロール3aまたは3bの開処理（180 ）、１CL入側パッド
の開処理（190 ）、１BRスナバーロールの開処理（200
）を並行して行い、たるみの除去を完了させる。
（170 ）、続いて、現在適用中のPOR のデフレクタピン
チロール3aまたは3bの開処理（180 ）、１CL入側パッド
の開処理（190 ）、１BRスナバーロールの開処理（200
）を並行して行い、たるみの除去を完了させる。
【００２７】最後に、たるみ除去の完了を確認後、連続
処理ラインの入側の通板を再スタートさせ、一連の処理
を完了する。
処理ラインの入側の通板を再スタートさせ、一連の処理
を完了する。
【００２８】
【実施例】実施例として、本発明を、冷延鋼板を処理す
るＣＡＬ（図４を参照）に適用した場合について具体的
に説明する。
るＣＡＬ（図４を参照）に適用した場合について具体的
に説明する。
【００２９】本発明例では、図１に示すように、ＣＡＬ
入側部の１CL入側デフレクタロール５の改造が行われ、
クランプ装置10が付設されている。そして、POR のデフ
レクタピンチロール3a、3bの一方とクランプ装置10の間
で0.3 〜0.5 ｍのたるみを安定して形成するようにし
た。
入側部の１CL入側デフレクタロール５の改造が行われ、
クランプ装置10が付設されている。そして、POR のデフ
レクタピンチロール3a、3bの一方とクランプ装置10の間
で0.3 〜0.5 ｍのたるみを安定して形成するようにし
た。
【００３０】一方、従来例では、ＣＡＬ内のロールを逆
転し、金属帯を溶接装置の出側で1.5 ｍ程度、全体では
数ｍ程度たるませる処理を行っていた。
転し、金属帯を溶接装置の出側で1.5 ｍ程度、全体では
数ｍ程度たるませる処理を行っていた。
【００３１】その結果、図５に模式的に示すように、入
側ライン停止（つまり、通板速度０）から、溶接処理を
完了し、再スタートして張力を再度確立しライン運転を
再開するまでに要する時間が、従来例ではｔ1 ＝37.0秒
であったのが、本発明例ではｔ2 ＝33.5秒にまで短縮で
きることを確認することができた。
側ライン停止（つまり、通板速度０）から、溶接処理を
完了し、再スタートして張力を再度確立しライン運転を
再開するまでに要する時間が、従来例ではｔ1 ＝37.0秒
であったのが、本発明例ではｔ2 ＝33.5秒にまで短縮で
きることを確認することができた。
【００３２】ここで、表１にｔ1 とｔ2 の具体的な内訳
を示す。
を示す。
【００３３】
【表１】
【００３４】表１から明らかなように、本発明例では、
従来例に比べるとたるみ作成に時間を要するようになる
ものの、たるみ除去の処理時間は従来例の半分以下とす
ることができ、全体として時間短縮を達成している。
従来例に比べるとたるみ作成に時間を要するようになる
ものの、たるみ除去の処理時間は従来例の半分以下とす
ることができ、全体として時間短縮を達成している。
【００３５】この結果、表２に示すように、本発明によ
ってＣＡＬの稼動能率を大きく向上させることができ
た。
ってＣＡＬの稼動能率を大きく向上させることができ
た。
【００３６】
【表２】
【００３７】
【発明の効果】本発明によって、金属帯を無駄にたるま
せないようにすることができ、ライン運転の再開までの
時間短縮を実現することができた。その結果、ラインの
稼働能率向上を実現することができた。
せないようにすることができ、ライン運転の再開までの
時間短縮を実現することができた。その結果、ラインの
稼働能率向上を実現することができた。
【図１】本発明を適用する連続式処理ラインの一例を示
す模式図である。
す模式図である。
【図２】本発明に適用されるクランプ装置の一例を示す
正面図（ａ）と側面図（ｂ）である。
正面図（ａ）と側面図（ｂ）である。
【図３】本発明の処理フロー図である。
【図４】連続式処理ラインにおける従来の金属帯の接合
を説明する模式図である。
を説明する模式図である。
【図５】本発明例と従来例のそれぞれにおいて金属帯を
接合するのに要する時間を比較したグラフである。
接合するのに要する時間を比較したグラフである。
【符号の説明】
１ 金属帯（鋼帯）
2a No. １POR （ペイオフリール）
2b No. ２POR （ペイオフリール）
3a 上パスデフレクタピンチロール
3b 下パスデフレクタピンチロール
４ 溶接装置
５ １CL入側デフレクタロール
5a デフレクタロール
5b 既設フレーム
６ No. １CL（クリーニングタンク）
７ No. １BR（ブライドルロール）
8a、8b スナバーロール
９ ＣＡＬ（連続式処理ライン）
10 クランプ装置（固定装置）
11 新設フレーム
12 パッド固定板
13 パッド
14 ロッド
15 エアシリンダ
20、21 たるみ部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平10−296317（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−24872（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−230801（ＪＰ，Ａ)
実開 昭61−148412（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21C 45/00 - 49/00
B23K 9/025
B23K 37/04
B21B 39/00 - 41/12
Claims (2)
- 【請求項１】 複数の金属帯を順次連続的に処理する連
続式処理ラインの入側に配設された溶接装置を用い、先
行する金属帯の後端と後行する金属帯の先端を溶接する
際に適用する金属帯のたるみ形成装置であって、前記溶
接装置の出側から前記連続式処理ラインの入側までの
間、もしくは、前記連続式処理ラインの入側部に設けら
れ、金属帯をクランプして固定するクランプ装置と、前
記溶接装置の入側に配設され、金属帯のたるみ部を形成
するために金属帯を挟んで寸動可能なピンチロールと、
からなることを特徴とする金属帯のたるみ形成装置。 - 【請求項２】 複数の金属帯を順次連続的に処理する連
続式処理ラインの入側に配設された溶接装置を用い、先
行する金属帯の後端と後行する金属帯の先端を溶接する
際に適用する金属帯のたるみ形成方法であって、前記溶
接装置の入側のピンチロールで金属帯を挟むとともに、
前記溶接装置の出側から前記連続式処理ラインの入側ま
での間、もしくは、前記連続式処理ラインの入側部にお
いて金属帯をクランプし、次に前記ピンチロールを寸動
して金属帯をわずかに送り出し、金属帯のたるみ部を形
成し保持するようにしたことを特徴とする金属帯のたる
み形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000001635A JP3446702B2 (ja) | 2000-01-07 | 2000-01-07 | 金属帯のたるみ形成装置および方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000001635A JP3446702B2 (ja) | 2000-01-07 | 2000-01-07 | 金属帯のたるみ形成装置および方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001191116A JP2001191116A (ja) | 2001-07-17 |
| JP3446702B2 true JP3446702B2 (ja) | 2003-09-16 |
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ID=18530840
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000001635A Expired - Fee Related JP3446702B2 (ja) | 2000-01-07 | 2000-01-07 | 金属帯のたるみ形成装置および方法 |
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| Country | Link |
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| JP (1) | JP3446702B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
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|---|---|---|---|---|
| JP5741258B2 (ja) * | 2011-07-05 | 2015-07-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼帯の蛇行防止方法および装置 |
-
2000
- 2000-01-07 JP JP2000001635A patent/JP3446702B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2001191116A (ja) | 2001-07-17 |
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