JP3440013B2 - ブレード - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、紙の表面にコート
剤を塗布するために用いる製紙用、紙の表面に付着して
いるカスを除去するために用いる掻き取り用の他、食品
の混練用（チョコレート等）、石鹸の混連用、鋼材のメ
ッキ付着取り、鋼材の錆防止塗工用等のブレードに関す
る。 【０００２】 【従来の技術】従来より、製紙工程時に紙の表面に樹脂
等を塗布したり、あるいは感熱剤を塗布して感熱紙とす
ることが行われている。 【０００３】これらの樹脂や感熱剤等のコート剤を塗布
する工程では、図８に示すように紙１０６の上に載せた
コート剤１０５をブレード１０１を用いて延ばしていく
作業が行われている。このブレード１０１は、先端にエ
ッジ１０１ａを有する板状体であり、厚み１ｍｍ以下、
幅１０ｃｍ程度、全長７〜９ｍ程度の大きさで、ハイス
鋼等の金属材から形成されており、若干饒ませながら矢
印方向へ移動させることで、紙１０６の表面にコート剤
１０５を密着させながら先端のエッジ１０１ａでコート
剤１０５を延ばし、掻き取るようになっていた。 【０００４】ところが、上記金属材からなるブレード１
０１では、エッジ１０１ａの磨耗のため２時間程度の使
用で交換しなければならず、極めて効率の悪いものであ
った。そこで、図９に示すように、ブレード１０１の耐
磨耗性を向上させるために、側面の先端部に炭化タング
ステン（ＷＣ）等の硬質膜１０３を溶射したものもあっ
たが、これでも使用中に硬質膜１０３が剥がれるため８
０時間程度の使用しかできなかった。（特公平２−３６
６７１号公報参照） また、耐摩耗性を高めるためにはブレード全体をセラミ
ックスで形成すればよいが、このブレードは使用時に撓
む必要性があるため、極めて薄いもので、セラミックス
で形成すると割れてしまうという問題点があった。（特
公平２−５１３９８号公報参照）そこで、本出願人は金
属板にジルコニアを貼ることを提案した。（実開平７−
５６０公報参照） 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】ところがブレードは使
用時に撓み、さまざまな方向から力が加わるため、金属
板の先端部に薄いセラミック製板状体を接合したブレー
ドは、使用時に剥離しやすく、また力が加わった際に破
損しやすい等の問題がある。例えば、製造時に接合後の
板状体の表面を研磨する時や、使用時などに板状体に力
が加わり、破損するおそれがあった。 【０００６】更に、金属板に複数枚のブレートを接着す
ることも提案したが、セラミック板の継ぎ目により、仕
上げ面へのストリークの発生を解消出来ないという問題
を残していた。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明者らはこれらに鑑
みて研究を重ねた結果、薄いセラミックス製板状体は焼
成時に反りやうねりが生じやすく、金属板との接合面に
うねりがあると接着剤の厚い部分が生じ、この部分に力
が加わると破損しやすく剥がれやすいことを見いだし
た。そこで本発明は、予めセラミックス板状体の接合面
の平坦度を、長さ５０ｍｍ当たり０．５ｍｍ以下として
おけば破損を防止できるとともに、接着剤の厚みを均一
にして剥離を防止できるようにした。なお接合面の平坦
度を、長さ５０ｍｍ当たり０．５ｍｍ以下とするために
は、例えば通常の焼成後、アニールをすることにより可
能となる。 【０００８】更に、金属板の先端部に、接着剤としてＴ
型剥離強度５．０ｋｇ／２５ｍｍ以上のエポキシ系接着
剤を用いることで、剥離を防止するようにした。また、
板状体と金属板は両者の平面部を接着剤で全面接着して
固定してあるが、このとき接着強度を向上させるため
に、互いの接着面を粗面とすることが望ましい。 【０００９】更に、ブレードの材質として、１４００〜
１５００゜Ｃで焼成することにより、平均結晶粒径が
１．０μｍ以下で、単斜晶相含有量が２０％以下のジル
コニア焼結体を用いることにより、シャープな刃先形状
が確保できる。 【００１０】更に、上記セラミックス製板状体を、グリ
ーンシートを作製し焼成して、一体的に形成することに
より、効率よく大量に作製することが可能となり、複数
のセラミック板の継ぎ目による不都合を防止できる。 【００１１】 【発明の実施形態】以下に、その実施形態について詳述
する。 【００１２】図１、図２に示すように、本考案のブレー
ド１は金属板２の先端側面にジルコニアセラミツクス製
の板状体３を接着したものである。そして、この板状体
３にはエッジ３ａを備えており、図４に示すように、こ
のブレード１を用いて紙６の上のコート剤５を延ばしな
がら掻き取ることで、紙６の表面にコート剤５を塗布す
ることができる。また、このときブレード１の本体は金
属板２からなるため、この部分が撓むことによってエッ
ジ３ａを紙６の表面に押しつけることができ、コート剤
５の密着強度を高めることができる。 【００１３】本発明のブレードにおいて、金属板２はハ
イス鋼などからなり、好適に撓むためには厚みを１ｍｍ
以下とすれば良い。また、ジルコニアセラミツクス製の
板状体３についても同様に１ｍｍ以下の厚みとしてあ
り、その先端には角度９０°程度のエッジ３ａを備えて
いる。また、ブレード１自体は全長１〜９ｍ程度であ
り、板状体３はジルコニアセラミツクスで一体的に形成
し、金属板２に接着してある。 【００１４】他の実施形態として図３（ａ）に示すブレ
ード１は、金属板２の先端側に向けて薄くなる形状と
し、一方ジルコニアセラミツクス製の板状体３は先端側
に向けて厚くなる形状とし、両者を接着剤４で接着した
ものである。また図３（ｂ）（ｃ）に示す製紙用ブレー
ド１は、金属板２に形成した段部に板状体３を接着した
ものである。 【００１５】このような構造とすることにより、製紙用
ブレード１の板状体３を接着した部分の厚みを０．６〜
０．８ｍｍ程度に薄くすることが可能となり、より撓み
やすいブレード１とすることができる。 【００１６】また、図３では、セラミックス製の板状体
３の先端部に斜面３ｃを形成してエッジ３ａの角度を１
２０゜程度としてあるが、この斜面３ｃによって好適に
コート剤の塗布を行うことができる。さらに、図示して
いないがエッジ３ａを曲面状としたり、あるいはエッジ
３ａおよび斜面３ｃを全体的に曲面状としても良い。 【００１７】さらに、板状体３と金属板２は両者の平面
部を接着剤４で全面接着して固定してあるが、このと
き、接合面にうねりがあると接着剤の厚い部分が生じ、
この部分に力が加わると破損しやすいことから、予め板
状体３の接合面２ａ、３ｂの平坦度を、長さ５０ｍｍ当
たり０．５ｍｍ以下としておけば破損を防止できるとと
もに、接着剤の厚みを均一にして剥離を防止することが
出来る。接合面の平坦度を、長さ５０ｍｍ当たり０．５
ｍｍ以下とするためには、例えば通常の焼成後、アニー
ル（再焼成）をすることにより可能となる。 【００１８】又、接着強度を向上させるために、互いの
接合面２ａ、３ｂを粗面とすることが望ましい。金属板
２の接着面２ａは例えばサンドペーパーで荒らして表面
粗さ（中心線平均粗さ：Ｒａ）２μｍ以上の面とし、一
方板状体３の接着面３ｂは、焼成したままの面または粗
いダイヤモンド砥石で研削することにより表面粗さ（Ｒ
ａ）０．５μｍ以上とする。 【００１９】また、両者間に存在させる接着剤４として
はＴ型剥離強度５．０ｋｇ／２５ｍｍ以上のもの、特性
を満たす接着剤としては、例えば二液混合室温硬化型エ
ポキシ系接着剤を用い、その厚みを５０〜１００μｍの
範囲内とすることで、接着強度を大きくすることができ
る。Ｔ型剥離強度は、ＪＩＳ Ｋ−６８５４に準じて測
定を行ったものである。これは、Ｔ型剥離強度が５．０
ｋｇ／２５ｍｍ未満の接着剤を用いると、実機に装着し
た時、使用途中で板状体３の剥離が起きるためである。 【００２０】又、板状体３の接着面３ｂは表面粗さ（Ｒ
ａ）０．５μｍ以上の粗面とするが、その他の面は表面
粗さ（Ｒａ）０．８μｍ以下の滑らかな面とすることに
よってエッジ３ａを鋭くし、かつコート剤５の付着を防
止するようにしてある。 【００２１】なお、上記板状体３を成すジルコニアセラ
ミツクスとしては、ＺｒＯ2 を主成分とし、Ｙ2 Ｏ3 、
ＣａＯ、ＭｇＯ、ＣｅＯ2 、Ｄｙ2 Ｏ3 等の安定化剤を
含有してなる部分安定化ジルコニアセラミツクスを用い
る。 【００２２】例えば、安定化剤として２〜５モル％のＹ
2 Ｏ3 を含み、平均結晶粒子径が１μｍ以下で、正方晶
の結晶を８０％以上含むようなジルコニアセラミツクス
は、強度が１００Ｋｇ／ｍｍ2 以上で、破壊靱性（Ｋ１
Ｃ）が６ＭＰａ√ｍ以上と極めて強度、靭性の高いもの
となる。 【００２３】そして、このようなジルコニアセラミツク
スは、所定の組成に調合した原料を下記の成形方法で板
状体に成形し、焼成した後、各表面を所定の表面粗さと
なるように研磨し、エッジ部を鋭利に加工することで製
造することができる。 【００２４】特に、板状体３の材質として、焼成温度が
１４００〜１５００℃で焼結することにより、平均結晶
粒径が１．０μｍ以下で、単斜晶相が２０％以下のジル
コニア焼結体を用いることにより、シャープな刃先形状
が確保できる。更に上記焼成後、１３５０〜１５００℃
で板状体３をアニール（再焼成）することにより板状体
３の接合面の平坦度を、長さ５０ｍｍ当たり０．５ｍｍ
以下とすることが可能となる。 【００２５】また、板状体３の成形方法としては、ロー
ルコンバクション法、ドクターブレード法等により、グ
リーンシートを作製し、これをカット後焼成して、又
は、焼成後カットして一体的に形成した板状体とする、
たとえば、ロールコンパクション法について図５にて説
明すると、まず、ジルコニア粉末と熱可塑性樹脂を混合
した成形用顆粒１４を、１対の金属ロール１２間に連続
的に供給し、加圧して、成形用顆粒１４とロール１２の
摩擦力によってテープ状のグリーンシート１３を得る。
これを焼成後カットして一体形状の板状体３とし、金属
板２に接着してブレード１とする。これにより、一体形
状の板状体を効率よく大量に作製することができるとと
もに、複数のセラミック板の継ぎ目による不都合を防止
できる。 【００２６】 【実施例】次に本発明の実施例を説明する。 【００２７】実験例１ まず、ＪＩＳＫ６８５４の方法を用いて接着剤の剥離強
度試験を行った。図６において、セラミック７及び鋼材
８を接着剤４で接着し、これを両端から引っ張ることに
より剥離強度を測定する。更に図４の方法で実際の稼働
試験を行った。 【００２８】接着剤はＡ〜Ｅの５種類を選定し、それぞ
れ試験片を作成し、Ｔ型剥離強度の比較を行った。接着
剤はＡ〜Ｅの内容は以下の通りである。 【００２９】 接着剤Ａ：二液混合室温硬化型エポキシ接着剤（大型セラミック部品接合用） 〃 Ｂ： 〃 〃 （金属セラミック部品接合用） 〃 Ｃ：一液加熱硬化型 〃 （セラミック部品接合用） 〃 Ｄ： 〃 〃 （構造部材接合用） 〃 Ｅ： 〃 〃 （電子電気工業接合用） 結果は、表１に示す通りであった。 【００３０】この結果より明らかに、接着剤Ａを用いた
ものでは、Ｔ型剥離強度が高く、実機での稼働試験でも
不具合は見られなかった。比較例であるＢ〜Ｅを用いた
ものでは明らかにＴ型剥離強度が低く、実機試験でも剥
離が見られた。 【００３１】 【表１】【００３２】実験例２ 次に、厚み０．５ｍｍ、幅１２ｍｍ、長さ１ｍ、エッジ
角９０゜のジルコニアセラミツクス製板状体に関して、
各種平坦度のサンプルをつくり金属板に接着し、これに
製品厚み迄の研削加工を施し、クラックの発生状況を確
認した。図８は、研削の状態を示したもので、セラミッ
クス製板状体３を金属板２に接着剤４で接着したサンプ
ルに、砥石９を当てて研削を行う。 【００３３】その結果を表２に示す。 【００３４】この結果より明らかに、平坦度が長さ５０
ｍｍ当たり０．５ｍｍ以下では、クラックの発生しない
ことがわかる。 【００３５】 【表２】 【００３６】実験例３ 次に、図１、２に示すブレード１を試作して、結晶粒
径、単斜晶相に対する比較試験を行った。厚み０．５ｍ
ｍ、幅７５ｍｍ、長さ１ｍの金属板２の先端側面に、一
体形状品のジルコニアセラミツクスで、結晶粒径及び単
斜晶相の占有率を変え、厚み０．５ｍｍ、幅１２ｍｍ、
長さ１ｍ、エッジ角９０゜の板状体３を接着して、ブレ
ード１を構成する。これを製紙用の塗工装置にセットし
て１０時間、装置を稼働させ、その後各サンプルのチッ
ピングの発生状況を確認した。確認は倍率４００倍の顕
微鏡で行った。結果は表３の通りであった。 【００３７】この結果より明らかに、平均結晶粒径１．
０μｍ以下、単斜晶相２０％以下のものにチッピングの
発生しないことがわかる。 【００３８】 【表３】 【００３９】 【発明の効果】このように本発明によれば、ブレードを
構成する板状対における接合面の平坦度を、長さ５０ｍ
ｍ当たり０．５ｍｍ以下とし、さらに好ましくは接着剤
としてＴ型剥離強度５．０ｋｇ／２５ｍｍ以上のエポキ
シ系接着剤を用いることにより、破損を防止できるとと
もに、接着剤の厚みを均一にして使用時の剥離を防止す
ることが出来、耐摩耗性に優れ、長期間の使用が可能と
なる。更に再研磨により再使用も可能で、極めて寿命を
長くすることができる。 【００４０】しかも板状対を一体的に形成することによ
り、シャープな刃先形状が確保でき、ストリークの無い
高品質の紙を製造することができる。
剤を塗布するために用いる製紙用、紙の表面に付着して
いるカスを除去するために用いる掻き取り用の他、食品
の混練用（チョコレート等）、石鹸の混連用、鋼材のメ
ッキ付着取り、鋼材の錆防止塗工用等のブレードに関す
る。 【０００２】 【従来の技術】従来より、製紙工程時に紙の表面に樹脂
等を塗布したり、あるいは感熱剤を塗布して感熱紙とす
ることが行われている。 【０００３】これらの樹脂や感熱剤等のコート剤を塗布
する工程では、図８に示すように紙１０６の上に載せた
コート剤１０５をブレード１０１を用いて延ばしていく
作業が行われている。このブレード１０１は、先端にエ
ッジ１０１ａを有する板状体であり、厚み１ｍｍ以下、
幅１０ｃｍ程度、全長７〜９ｍ程度の大きさで、ハイス
鋼等の金属材から形成されており、若干饒ませながら矢
印方向へ移動させることで、紙１０６の表面にコート剤
１０５を密着させながら先端のエッジ１０１ａでコート
剤１０５を延ばし、掻き取るようになっていた。 【０００４】ところが、上記金属材からなるブレード１
０１では、エッジ１０１ａの磨耗のため２時間程度の使
用で交換しなければならず、極めて効率の悪いものであ
った。そこで、図９に示すように、ブレード１０１の耐
磨耗性を向上させるために、側面の先端部に炭化タング
ステン（ＷＣ）等の硬質膜１０３を溶射したものもあっ
たが、これでも使用中に硬質膜１０３が剥がれるため８
０時間程度の使用しかできなかった。（特公平２−３６
６７１号公報参照） また、耐摩耗性を高めるためにはブレード全体をセラミ
ックスで形成すればよいが、このブレードは使用時に撓
む必要性があるため、極めて薄いもので、セラミックス
で形成すると割れてしまうという問題点があった。（特
公平２−５１３９８号公報参照）そこで、本出願人は金
属板にジルコニアを貼ることを提案した。（実開平７−
５６０公報参照） 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】ところがブレードは使
用時に撓み、さまざまな方向から力が加わるため、金属
板の先端部に薄いセラミック製板状体を接合したブレー
ドは、使用時に剥離しやすく、また力が加わった際に破
損しやすい等の問題がある。例えば、製造時に接合後の
板状体の表面を研磨する時や、使用時などに板状体に力
が加わり、破損するおそれがあった。 【０００６】更に、金属板に複数枚のブレートを接着す
ることも提案したが、セラミック板の継ぎ目により、仕
上げ面へのストリークの発生を解消出来ないという問題
を残していた。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明者らはこれらに鑑
みて研究を重ねた結果、薄いセラミックス製板状体は焼
成時に反りやうねりが生じやすく、金属板との接合面に
うねりがあると接着剤の厚い部分が生じ、この部分に力
が加わると破損しやすく剥がれやすいことを見いだし
た。そこで本発明は、予めセラミックス板状体の接合面
の平坦度を、長さ５０ｍｍ当たり０．５ｍｍ以下として
おけば破損を防止できるとともに、接着剤の厚みを均一
にして剥離を防止できるようにした。なお接合面の平坦
度を、長さ５０ｍｍ当たり０．５ｍｍ以下とするために
は、例えば通常の焼成後、アニールをすることにより可
能となる。 【０００８】更に、金属板の先端部に、接着剤としてＴ
型剥離強度５．０ｋｇ／２５ｍｍ以上のエポキシ系接着
剤を用いることで、剥離を防止するようにした。また、
板状体と金属板は両者の平面部を接着剤で全面接着して
固定してあるが、このとき接着強度を向上させるため
に、互いの接着面を粗面とすることが望ましい。 【０００９】更に、ブレードの材質として、１４００〜
１５００゜Ｃで焼成することにより、平均結晶粒径が
１．０μｍ以下で、単斜晶相含有量が２０％以下のジル
コニア焼結体を用いることにより、シャープな刃先形状
が確保できる。 【００１０】更に、上記セラミックス製板状体を、グリ
ーンシートを作製し焼成して、一体的に形成することに
より、効率よく大量に作製することが可能となり、複数
のセラミック板の継ぎ目による不都合を防止できる。 【００１１】 【発明の実施形態】以下に、その実施形態について詳述
する。 【００１２】図１、図２に示すように、本考案のブレー
ド１は金属板２の先端側面にジルコニアセラミツクス製
の板状体３を接着したものである。そして、この板状体
３にはエッジ３ａを備えており、図４に示すように、こ
のブレード１を用いて紙６の上のコート剤５を延ばしな
がら掻き取ることで、紙６の表面にコート剤５を塗布す
ることができる。また、このときブレード１の本体は金
属板２からなるため、この部分が撓むことによってエッ
ジ３ａを紙６の表面に押しつけることができ、コート剤
５の密着強度を高めることができる。 【００１３】本発明のブレードにおいて、金属板２はハ
イス鋼などからなり、好適に撓むためには厚みを１ｍｍ
以下とすれば良い。また、ジルコニアセラミツクス製の
板状体３についても同様に１ｍｍ以下の厚みとしてあ
り、その先端には角度９０°程度のエッジ３ａを備えて
いる。また、ブレード１自体は全長１〜９ｍ程度であ
り、板状体３はジルコニアセラミツクスで一体的に形成
し、金属板２に接着してある。 【００１４】他の実施形態として図３（ａ）に示すブレ
ード１は、金属板２の先端側に向けて薄くなる形状と
し、一方ジルコニアセラミツクス製の板状体３は先端側
に向けて厚くなる形状とし、両者を接着剤４で接着した
ものである。また図３（ｂ）（ｃ）に示す製紙用ブレー
ド１は、金属板２に形成した段部に板状体３を接着した
ものである。 【００１５】このような構造とすることにより、製紙用
ブレード１の板状体３を接着した部分の厚みを０．６〜
０．８ｍｍ程度に薄くすることが可能となり、より撓み
やすいブレード１とすることができる。 【００１６】また、図３では、セラミックス製の板状体
３の先端部に斜面３ｃを形成してエッジ３ａの角度を１
２０゜程度としてあるが、この斜面３ｃによって好適に
コート剤の塗布を行うことができる。さらに、図示して
いないがエッジ３ａを曲面状としたり、あるいはエッジ
３ａおよび斜面３ｃを全体的に曲面状としても良い。 【００１７】さらに、板状体３と金属板２は両者の平面
部を接着剤４で全面接着して固定してあるが、このと
き、接合面にうねりがあると接着剤の厚い部分が生じ、
この部分に力が加わると破損しやすいことから、予め板
状体３の接合面２ａ、３ｂの平坦度を、長さ５０ｍｍ当
たり０．５ｍｍ以下としておけば破損を防止できるとと
もに、接着剤の厚みを均一にして剥離を防止することが
出来る。接合面の平坦度を、長さ５０ｍｍ当たり０．５
ｍｍ以下とするためには、例えば通常の焼成後、アニー
ル（再焼成）をすることにより可能となる。 【００１８】又、接着強度を向上させるために、互いの
接合面２ａ、３ｂを粗面とすることが望ましい。金属板
２の接着面２ａは例えばサンドペーパーで荒らして表面
粗さ（中心線平均粗さ：Ｒａ）２μｍ以上の面とし、一
方板状体３の接着面３ｂは、焼成したままの面または粗
いダイヤモンド砥石で研削することにより表面粗さ（Ｒ
ａ）０．５μｍ以上とする。 【００１９】また、両者間に存在させる接着剤４として
はＴ型剥離強度５．０ｋｇ／２５ｍｍ以上のもの、特性
を満たす接着剤としては、例えば二液混合室温硬化型エ
ポキシ系接着剤を用い、その厚みを５０〜１００μｍの
範囲内とすることで、接着強度を大きくすることができ
る。Ｔ型剥離強度は、ＪＩＳ Ｋ−６８５４に準じて測
定を行ったものである。これは、Ｔ型剥離強度が５．０
ｋｇ／２５ｍｍ未満の接着剤を用いると、実機に装着し
た時、使用途中で板状体３の剥離が起きるためである。 【００２０】又、板状体３の接着面３ｂは表面粗さ（Ｒ
ａ）０．５μｍ以上の粗面とするが、その他の面は表面
粗さ（Ｒａ）０．８μｍ以下の滑らかな面とすることに
よってエッジ３ａを鋭くし、かつコート剤５の付着を防
止するようにしてある。 【００２１】なお、上記板状体３を成すジルコニアセラ
ミツクスとしては、ＺｒＯ2 を主成分とし、Ｙ2 Ｏ3 、
ＣａＯ、ＭｇＯ、ＣｅＯ2 、Ｄｙ2 Ｏ3 等の安定化剤を
含有してなる部分安定化ジルコニアセラミツクスを用い
る。 【００２２】例えば、安定化剤として２〜５モル％のＹ
2 Ｏ3 を含み、平均結晶粒子径が１μｍ以下で、正方晶
の結晶を８０％以上含むようなジルコニアセラミツクス
は、強度が１００Ｋｇ／ｍｍ2 以上で、破壊靱性（Ｋ１
Ｃ）が６ＭＰａ√ｍ以上と極めて強度、靭性の高いもの
となる。 【００２３】そして、このようなジルコニアセラミツク
スは、所定の組成に調合した原料を下記の成形方法で板
状体に成形し、焼成した後、各表面を所定の表面粗さと
なるように研磨し、エッジ部を鋭利に加工することで製
造することができる。 【００２４】特に、板状体３の材質として、焼成温度が
１４００〜１５００℃で焼結することにより、平均結晶
粒径が１．０μｍ以下で、単斜晶相が２０％以下のジル
コニア焼結体を用いることにより、シャープな刃先形状
が確保できる。更に上記焼成後、１３５０〜１５００℃
で板状体３をアニール（再焼成）することにより板状体
３の接合面の平坦度を、長さ５０ｍｍ当たり０．５ｍｍ
以下とすることが可能となる。 【００２５】また、板状体３の成形方法としては、ロー
ルコンバクション法、ドクターブレード法等により、グ
リーンシートを作製し、これをカット後焼成して、又
は、焼成後カットして一体的に形成した板状体とする、
たとえば、ロールコンパクション法について図５にて説
明すると、まず、ジルコニア粉末と熱可塑性樹脂を混合
した成形用顆粒１４を、１対の金属ロール１２間に連続
的に供給し、加圧して、成形用顆粒１４とロール１２の
摩擦力によってテープ状のグリーンシート１３を得る。
これを焼成後カットして一体形状の板状体３とし、金属
板２に接着してブレード１とする。これにより、一体形
状の板状体を効率よく大量に作製することができるとと
もに、複数のセラミック板の継ぎ目による不都合を防止
できる。 【００２６】 【実施例】次に本発明の実施例を説明する。 【００２７】実験例１ まず、ＪＩＳＫ６８５４の方法を用いて接着剤の剥離強
度試験を行った。図６において、セラミック７及び鋼材
８を接着剤４で接着し、これを両端から引っ張ることに
より剥離強度を測定する。更に図４の方法で実際の稼働
試験を行った。 【００２８】接着剤はＡ〜Ｅの５種類を選定し、それぞ
れ試験片を作成し、Ｔ型剥離強度の比較を行った。接着
剤はＡ〜Ｅの内容は以下の通りである。 【００２９】 接着剤Ａ：二液混合室温硬化型エポキシ接着剤（大型セラミック部品接合用） 〃 Ｂ： 〃 〃 （金属セラミック部品接合用） 〃 Ｃ：一液加熱硬化型 〃 （セラミック部品接合用） 〃 Ｄ： 〃 〃 （構造部材接合用） 〃 Ｅ： 〃 〃 （電子電気工業接合用） 結果は、表１に示す通りであった。 【００３０】この結果より明らかに、接着剤Ａを用いた
ものでは、Ｔ型剥離強度が高く、実機での稼働試験でも
不具合は見られなかった。比較例であるＢ〜Ｅを用いた
ものでは明らかにＴ型剥離強度が低く、実機試験でも剥
離が見られた。 【００３１】 【表１】【００３２】実験例２ 次に、厚み０．５ｍｍ、幅１２ｍｍ、長さ１ｍ、エッジ
角９０゜のジルコニアセラミツクス製板状体に関して、
各種平坦度のサンプルをつくり金属板に接着し、これに
製品厚み迄の研削加工を施し、クラックの発生状況を確
認した。図８は、研削の状態を示したもので、セラミッ
クス製板状体３を金属板２に接着剤４で接着したサンプ
ルに、砥石９を当てて研削を行う。 【００３３】その結果を表２に示す。 【００３４】この結果より明らかに、平坦度が長さ５０
ｍｍ当たり０．５ｍｍ以下では、クラックの発生しない
ことがわかる。 【００３５】 【表２】 【００３６】実験例３ 次に、図１、２に示すブレード１を試作して、結晶粒
径、単斜晶相に対する比較試験を行った。厚み０．５ｍ
ｍ、幅７５ｍｍ、長さ１ｍの金属板２の先端側面に、一
体形状品のジルコニアセラミツクスで、結晶粒径及び単
斜晶相の占有率を変え、厚み０．５ｍｍ、幅１２ｍｍ、
長さ１ｍ、エッジ角９０゜の板状体３を接着して、ブレ
ード１を構成する。これを製紙用の塗工装置にセットし
て１０時間、装置を稼働させ、その後各サンプルのチッ
ピングの発生状況を確認した。確認は倍率４００倍の顕
微鏡で行った。結果は表３の通りであった。 【００３７】この結果より明らかに、平均結晶粒径１．
０μｍ以下、単斜晶相２０％以下のものにチッピングの
発生しないことがわかる。 【００３８】 【表３】 【００３９】 【発明の効果】このように本発明によれば、ブレードを
構成する板状対における接合面の平坦度を、長さ５０ｍ
ｍ当たり０．５ｍｍ以下とし、さらに好ましくは接着剤
としてＴ型剥離強度５．０ｋｇ／２５ｍｍ以上のエポキ
シ系接着剤を用いることにより、破損を防止できるとと
もに、接着剤の厚みを均一にして使用時の剥離を防止す
ることが出来、耐摩耗性に優れ、長期間の使用が可能と
なる。更に再研磨により再使用も可能で、極めて寿命を
長くすることができる。 【００４０】しかも板状対を一体的に形成することによ
り、シャープな刃先形状が確保でき、ストリークの無い
高品質の紙を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のブレードを示す斜視図である。
【図２】図１中のＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は本発明の他の実施例を示す断
面図である。 【図４】本発明のブレードの使用状態を示す断面図であ
る。 【図５】ロールコンパクション法によるグリーンシート
の作製法を示す概略図である。 【図６】Ｔ型剥離試験片を示す概略図である。 【図７】本発明のブレードの研削の状態を示す斜視図で
ある。 【図８】従来の製紙用ブレードの使用状態を示す断面図
である。 【図９】従来の製紙用ブレードを示す断面図である。 【符号の説明】 １，１０１：ブレード， １０１ａ：先端エッジ ２：金属板 ３：板状体，３ａ：エッジ ４：接着剤 ５，１０５：コート剤 ６，１０６：紙 ７：セラミック ８：鋼材 ９：砥石 １０：パルスモーター １１：アジャスター １２：ロール １３：グリーンシート １４：成形用顆粒 １０３：硬質膜
面図である。 【図４】本発明のブレードの使用状態を示す断面図であ
る。 【図５】ロールコンパクション法によるグリーンシート
の作製法を示す概略図である。 【図６】Ｔ型剥離試験片を示す概略図である。 【図７】本発明のブレードの研削の状態を示す斜視図で
ある。 【図８】従来の製紙用ブレードの使用状態を示す断面図
である。 【図９】従来の製紙用ブレードを示す断面図である。 【符号の説明】 １，１０１：ブレード， １０１ａ：先端エッジ ２：金属板 ３：板状体，３ａ：エッジ ４：接着剤 ５，１０５：コート剤 ６，１０６：紙 ７：セラミック ８：鋼材 ９：砥石 １０：パルスモーター １１：アジャスター １２：ロール １３：グリーンシート １４：成形用顆粒 １０３：硬質膜
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】金属板の先端部にＴ型剥離強度５．０ｋｇ
／２５ｍｍ以上のエポキシ系接着剤を用いて、平均結晶
粒径１．０μｍ以下、単斜晶相含有量２０重量％以下の
ジルコニア焼結体からなる一体的に形成した１〜９ｍの
セラミックス製板状体を接合してなり、該セラミックス
製板状体の接合面における平坦度を、長さ５０ｍｍ当た
り０．５ｍｍ以下としたことを特徴とするブレード。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37172498A JP3440013B2 (ja) | 1998-12-28 | 1998-12-28 | ブレード |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37172498A JP3440013B2 (ja) | 1998-12-28 | 1998-12-28 | ブレード |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000189881A JP2000189881A (ja) | 2000-07-11 |
| JP3440013B2 true JP3440013B2 (ja) | 2003-08-25 |
Family
ID=18499197
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP37172498A Expired - Fee Related JP3440013B2 (ja) | 1998-12-28 | 1998-12-28 | ブレード |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3440013B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4532063B2 (ja) * | 2002-10-09 | 2010-08-25 | 日本碍子株式会社 | ハニカム構造体 |
| KR100717530B1 (ko) | 2005-06-23 | 2007-05-11 | 안상록 | 내마모성 물질로 코팅된 종이 코팅액 스크레이핑 작업용메탈 바 |
-
1998
- 1998-12-28 JP JP37172498A patent/JP3440013B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000189881A (ja) | 2000-07-11 |
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