JP3404944B2 - 工順編成装置 - Google Patents
工順編成装置Info
- Publication number
- JP3404944B2 JP3404944B2 JP32251594A JP32251594A JP3404944B2 JP 3404944 B2 JP3404944 B2 JP 3404944B2 JP 32251594 A JP32251594 A JP 32251594A JP 32251594 A JP32251594 A JP 32251594A JP 3404944 B2 JP3404944 B2 JP 3404944B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- work
- time
- parts
- picking
- average
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- Feedback Control In General (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Control By Computers (AREA)
- Programmable Controllers (AREA)
- Workshop Equipment, Work Benches, Supports, Or Storage Means (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、生産ライン上の各工程
における工順を自動編成するための工順編成装置に関す
る。
における工順を自動編成するための工順編成装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】生産ラインにおける工順の編成は、最も
時間のかかる部品組み付け作業をそのラインのタクト時
間として、このタクト内で治まる数の部品が複数種類１
つの工程内で行えるように編成する。これを極単純なモ
デルにより説明すると、例えば１つの生産ラインにおい
て、ラインを流れるワークにＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅの５個
の部品を組み付ける場合、各部品の組み付け作業にかか
る時間が、Ａ＝９分、Ｂ＝７分、Ｃ＝７分、Ｄ＝３分、
Ｅ＝３分とすると、部品Ａの組み付け作業が最も長いの
で、作業タクト時間はこの９分より短くすることができ
ないので、タクト時間としては、この９分に余裕時間を
加算して、ここでは１０分とする。
時間のかかる部品組み付け作業をそのラインのタクト時
間として、このタクト内で治まる数の部品が複数種類１
つの工程内で行えるように編成する。これを極単純なモ
デルにより説明すると、例えば１つの生産ラインにおい
て、ラインを流れるワークにＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅの５個
の部品を組み付ける場合、各部品の組み付け作業にかか
る時間が、Ａ＝９分、Ｂ＝７分、Ｃ＝７分、Ｄ＝３分、
Ｅ＝３分とすると、部品Ａの組み付け作業が最も長いの
で、作業タクト時間はこの９分より短くすることができ
ないので、タクト時間としては、この９分に余裕時間を
加算して、ここでは１０分とする。
【０００３】この各部品を組み付ける工順の編成を行う
と、部品Ａ、Ｂ、Ｃがそれぞれ１工程とし、部品ＤとＥ
の二つの部品を一つの工程で組み付けるようにすると全
部で、４工程必要となる。また、部品Ａを一つの工程、
部品ＢとＤ、およびＣとＥをそれぞれ一つの工程で組み
付けると全部で３工程で済むように編成することもでき
る。
と、部品Ａ、Ｂ、Ｃがそれぞれ１工程とし、部品ＤとＥ
の二つの部品を一つの工程で組み付けるようにすると全
部で、４工程必要となる。また、部品Ａを一つの工程、
部品ＢとＤ、およびＣとＥをそれぞれ一つの工程で組み
付けると全部で３工程で済むように編成することもでき
る。
【０００４】生産ラインの各工程での部品の組み付け作
業は、図９に示すような部品棚１に設けられているピッ
キング指示ランプ３の表示を作業者が見て、そのランプ
３の点灯している部品棚の部品ボックス２（またはその
区画部分）から部品を取り出し、流れてきたワークに組
み付けている。
業は、図９に示すような部品棚１に設けられているピッ
キング指示ランプ３の表示を作業者が見て、そのランプ
３の点灯している部品棚の部品ボックス２（またはその
区画部分）から部品を取り出し、流れてきたワークに組
み付けている。
【０００５】この組み付ける部品を指示するピッキング
指示ランプ３の点消灯はその工程における作業指示を行
うコンピュータなどがライン上を流れてきたワークの種
類を判断して、そのワークにあった部品を定められた工
順で取り付けるように、順番にランプ３を点消灯するこ
とによって行われて、このランプの点消灯の順番が事実
上その工程における工順となっていて、全体としては、
組み付ける部品が複数種類あるので、各工程ごとに連続
して１つの生産ラインにおける工順となる。
指示ランプ３の点消灯はその工程における作業指示を行
うコンピュータなどがライン上を流れてきたワークの種
類を判断して、そのワークにあった部品を定められた工
順で取り付けるように、順番にランプ３を点消灯するこ
とによって行われて、このランプの点消灯の順番が事実
上その工程における工順となっていて、全体としては、
組み付ける部品が複数種類あるので、各工程ごとに連続
して１つの生産ラインにおける工順となる。
【０００６】従来、この工順の編成は、作業者の習熟度
や組み付け作業のし易さに合わせ、上記のように各部品
ごとに作業時間を求め、生産ラインの作業タクト時間内
で行うことのできる作業範囲内となるように１工程で組
み付けられる部品種を決定し、各工程を繋げて決定され
ている。
や組み付け作業のし易さに合わせ、上記のように各部品
ごとに作業時間を求め、生産ラインの作業タクト時間内
で行うことのできる作業範囲内となるように１工程で組
み付けられる部品種を決定し、各工程を繋げて決定され
ている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この工
順決定の重要な要素となる作業者の習熟度、すなわち一
つの部品の取り付けにどの程度の時間を要するかは、そ
の作業の管理者、例えば作業長などが作業者の作業の様
子を見て、自らの経験と勘により判断しているのが実情
であり、客観的な数値化された尺度となっていないのが
現状である。
順決定の重要な要素となる作業者の習熟度、すなわち一
つの部品の取り付けにどの程度の時間を要するかは、そ
の作業の管理者、例えば作業長などが作業者の作業の様
子を見て、自らの経験と勘により判断しているのが実情
であり、客観的な数値化された尺度となっていないのが
現状である。
【０００８】このため、決められた工順は、たまたま作
業長が見たときの作業状態であり、その作業者の客観的
な習熟度に応じたものではなく、作業長の判断如何によ
って、作業者に非常に大きな負担となることがあった
り、また、逆に余分な工程や時間が空いてしまうなど非
効率な工順編成となることがあるといった問題があっ
た。
業長が見たときの作業状態であり、その作業者の客観的
な習熟度に応じたものではなく、作業長の判断如何によ
って、作業者に非常に大きな負担となることがあった
り、また、逆に余分な工程や時間が空いてしまうなど非
効率な工順編成となることがあるといった問題があっ
た。
【０００９】例えば上記のモデルで言うと、部品Ｂの組
み付け時間が、客観的な尺度により計った場合には、上
記の通り７分であるのに、作業長の認識した時点では８
分であるとすると、ＢとＤとで一工程の作業とすると作
業タクト時間である１０分を越えるので、このような工
順編成ができない。このため、上記のごとく生産ライン
を３工程とすることができず、非効率なライン運用とな
る場合がある。逆に、実際には８分かかる工程が作業長
の認識、判断では７分とされてしまうと、その作業者に
とって、大きな負担のかかる作業となってしまう場合も
ある。
み付け時間が、客観的な尺度により計った場合には、上
記の通り７分であるのに、作業長の認識した時点では８
分であるとすると、ＢとＤとで一工程の作業とすると作
業タクト時間である１０分を越えるので、このような工
順編成ができない。このため、上記のごとく生産ライン
を３工程とすることができず、非効率なライン運用とな
る場合がある。逆に、実際には８分かかる工程が作業長
の認識、判断では７分とされてしまうと、その作業者に
とって、大きな負担のかかる作業となってしまう場合も
ある。
【００１０】そこで、本発明の目的は、作業者の作業習
熟度を客観的に把握することのできる数値として求め、
この数値化された作業習熟度を基に工順を決定する工順
編成装置を提供することである。
熟度を客観的に把握することのできる数値として求め、
この数値化された作業習熟度を基に工順を決定する工順
編成装置を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明は、複数の部品が部品種ごとに格納された部品
棚に設けられて、部品種ごとに部品がピッキングされた
ことを検出するピッキング検出手段と、該ピッキング検
出手段が検出した部品のピッキングから次のピッキング
までの時間間隔を経時するピッキング経時手段と、該ピ
ッキング経時手段によって得られた部品種ごとのピッキ
ング時間間隔の平均値を求める演算手段と、該演算手段
によって求められた部品種ごとのピッキング時間の平均
値をその部品種にかかる作業平均時間とし、予め定めら
れている作業タクト時間内で収まるように、複数の部品
種ごとの作業平均時間を組み合わせて工順を編成する工
順編成手段とを有し、前記工順編成手段は、前記作業平
均時間が最小値となる部品種を選択して、該部品種の作
業平均時間と予め定められている作業タクト時間との差
を算出し、算出した前記差よりも作業平均時間が大きい
部品種を一工程内における作業の部品種として記憶し、
残りの部品種について、作業平均時間が最大値となる部
品種を選択して、選択した部品種の作業平均時間と他に
残っている部品種の作業平均時間とを組み合わせて前記
作業タクト時間を超えず最も大きな作業時間となるよう
に部品種を組み合わせ、組み合わせた部品種を一工程内
における作業の部品種の組み合わせとして記憶し、全て
の部品種について、一工程内における作業の部品種また
はその組み合わせとして記憶するまで繰り返して部品種
の組み合わせ作業を行うことを特徴とする工順編成装置
である。
の本発明は、複数の部品が部品種ごとに格納された部品
棚に設けられて、部品種ごとに部品がピッキングされた
ことを検出するピッキング検出手段と、該ピッキング検
出手段が検出した部品のピッキングから次のピッキング
までの時間間隔を経時するピッキング経時手段と、該ピ
ッキング経時手段によって得られた部品種ごとのピッキ
ング時間間隔の平均値を求める演算手段と、該演算手段
によって求められた部品種ごとのピッキング時間の平均
値をその部品種にかかる作業平均時間とし、予め定めら
れている作業タクト時間内で収まるように、複数の部品
種ごとの作業平均時間を組み合わせて工順を編成する工
順編成手段とを有し、前記工順編成手段は、前記作業平
均時間が最小値となる部品種を選択して、該部品種の作
業平均時間と予め定められている作業タクト時間との差
を算出し、算出した前記差よりも作業平均時間が大きい
部品種を一工程内における作業の部品種として記憶し、
残りの部品種について、作業平均時間が最大値となる部
品種を選択して、選択した部品種の作業平均時間と他に
残っている部品種の作業平均時間とを組み合わせて前記
作業タクト時間を超えず最も大きな作業時間となるよう
に部品種を組み合わせ、組み合わせた部品種を一工程内
における作業の部品種の組み合わせとして記憶し、全て
の部品種について、一工程内における作業の部品種また
はその組み合わせとして記憶するまで繰り返して部品種
の組み合わせ作業を行うことを特徴とする工順編成装置
である。
【００１２】また本発明は、前記工順編成装置におい
て、現在の工順編成を記憶した現在工順記憶手段と、該
現在工順記憶手段に記憶されている現在の工順と、前記
工順編成手段によって編成された工順とを比較する比較
手段と、該比較手段による結果を、より工程が短くなる
工順の方をマークして出力する出力手段と、を有するこ
とを特徴とする工順編成装置である。
て、現在の工順編成を記憶した現在工順記憶手段と、該
現在工順記憶手段に記憶されている現在の工順と、前記
工順編成手段によって編成された工順とを比較する比較
手段と、該比較手段による結果を、より工程が短くなる
工順の方をマークして出力する出力手段と、を有するこ
とを特徴とする工順編成装置である。
【００１３】さらに本発明は、前記ピッキング検出手段
が、部品棚に格納されている部品を取るために作業者が
部品種ごとの部品格納場所に接近したことを検出する近
接センサであることを特徴とする工順編成装置である。
が、部品棚に格納されている部品を取るために作業者が
部品種ごとの部品格納場所に接近したことを検出する近
接センサであることを特徴とする工順編成装置である。
【００１４】
【作用】上述のように構成された本発明は、生産ライン
上の各工程に配置されている部品棚の複数の部品種ごと
に、ピッキング検出手段を設け、このピッキング検出手
段によって、部品が取り出されたことを部品種ごとに検
知して、各部品種ごとにピッキングを検出した時間から
次のピッキングまでの経過時間をピッキング経時手段に
より経時する。この経時された時間が各部品種ごとの作
業時間として数値化される。
上の各工程に配置されている部品棚の複数の部品種ごと
に、ピッキング検出手段を設け、このピッキング検出手
段によって、部品が取り出されたことを部品種ごとに検
知して、各部品種ごとにピッキングを検出した時間から
次のピッキングまでの経過時間をピッキング経時手段に
より経時する。この経時された時間が各部品種ごとの作
業時間として数値化される。
【００１５】この作業時間は、演算手段によって平均値
が求められて、部品種ごとの作業平均時間とし、予め定
められている作業タクト時間内に複数の部品種にかかる
作業平均時間がどれだけ入るか、すなわち、作業タクト
時間内にどれだけの部品種を取り付けられるかを工順編
成手段によって求める。これにより、各工程で作業を行
うことのできる部品種と、各工程の繋がりとして生産ラ
イン全体の工順が決定される。
が求められて、部品種ごとの作業平均時間とし、予め定
められている作業タクト時間内に複数の部品種にかかる
作業平均時間がどれだけ入るか、すなわち、作業タクト
時間内にどれだけの部品種を取り付けられるかを工順編
成手段によって求める。これにより、各工程で作業を行
うことのできる部品種と、各工程の繋がりとして生産ラ
イン全体の工順が決定される。
【００１６】また、本発明においては、比較手段によっ
て、現在行われている工順と、前記のようにして求めた
工順とを比較することで、より効率的な工順が出来上が
っているかどうかが分かり、より効率的な工順の方にマ
ークして、これを出力することで、工順決定の判断材料
とする。
て、現在行われている工順と、前記のようにして求めた
工順とを比較することで、より効率的な工順が出来上が
っているかどうかが分かり、より効率的な工順の方にマ
ークして、これを出力することで、工順決定の判断材料
とする。
【００１７】また本発明は、ピッキング検出手段とし
て、近接センサを用いることで、作業者が部品取りのた
めに、部品棚に近付いて、部品を取り出す動作（ピッキ
ング）をすることにより、部品のピッキングを自動的に
検知することができる。
て、近接センサを用いることで、作業者が部品取りのた
めに、部品棚に近付いて、部品を取り出す動作（ピッキ
ング）をすることにより、部品のピッキングを自動的に
検知することができる。
【００１８】
【実施例】以下、添付した図面を参照して、本発明の一
実施例を説明する。
実施例を説明する。
【００１９】図１は、本発明の工順編成装置を適用した
システムの構成を示すブロック図であり、工順編成手
段、演算手段、およびピッキング経時手段として機能す
るワークステーション５、ネットワーク回線６によりワ
ークステーション５と接続され、各工程ごとに設けられ
て部品取りのランプ指示を出すピッキングコントローラ
７、工程にワークが到着したことを検知するリミットス
イッチ８、到着したワークの種類をワークに付けられて
いる識別番号から読み取るＩＤコントローラ９と識別番
号読取装置１０、および部品棚１に取り付けられている
ピッキング指示ランプ３、ピッキング検出手段である近
接センサ４よりなる。
システムの構成を示すブロック図であり、工順編成手
段、演算手段、およびピッキング経時手段として機能す
るワークステーション５、ネットワーク回線６によりワ
ークステーション５と接続され、各工程ごとに設けられ
て部品取りのランプ指示を出すピッキングコントローラ
７、工程にワークが到着したことを検知するリミットス
イッチ８、到着したワークの種類をワークに付けられて
いる識別番号から読み取るＩＤコントローラ９と識別番
号読取装置１０、および部品棚１に取り付けられている
ピッキング指示ランプ３、ピッキング検出手段である近
接センサ４よりなる。
【００２０】このシステムは、プログラマブルコンピュ
ータ（ＰＣ）などのピッキングコントローラ７がワーク
ステーションからの工順を受けて、その工順通りとなる
ように、部品棚のピッキング指示ランプ３を点消灯し、
このランプ３の指示によって作業者が部品をピッキング
することで、近接センサ４が部品種ごとに部品がピッキ
ングされたことを検知し、ピッキングから次のピッキン
グまでの経過時間を経時して、ワークステーション５が
その経過時間から１工程内で組み付けられる部品種と、
各工程の繋がり、すなわち最適な工順を決定するもので
ある。
ータ（ＰＣ）などのピッキングコントローラ７がワーク
ステーションからの工順を受けて、その工順通りとなる
ように、部品棚のピッキング指示ランプ３を点消灯し、
このランプ３の指示によって作業者が部品をピッキング
することで、近接センサ４が部品種ごとに部品がピッキ
ングされたことを検知し、ピッキングから次のピッキン
グまでの経過時間を経時して、ワークステーション５が
その経過時間から１工程内で組み付けられる部品種と、
各工程の繋がり、すなわち最適な工順を決定するもので
ある。
【００２１】図２および図３は、近接センサ４の取り付
け状態の一例を示す図面で、図３は図２における部品棚
の１区画部分の拡大図である。近接センサ４は、図示す
るように、部品棚１の各部品を収納している一区画ごと
に設けられており、例えば赤外線センサや超音波センサ
のように、部品をピッキングするために作業者がその一
区画に手を入れるとこのセンサが作動するような仕組み
のものである。
け状態の一例を示す図面で、図３は図２における部品棚
の１区画部分の拡大図である。近接センサ４は、図示す
るように、部品棚１の各部品を収納している一区画ごと
に設けられており、例えば赤外線センサや超音波センサ
のように、部品をピッキングするために作業者がその一
区画に手を入れるとこのセンサが作動するような仕組み
のものである。
【００２２】図４は、ピッキングコントローラ７の機能
ブロック図である。ピッキングコントローラ７では、リ
ミットスイッチ（Ｌ／Ｓ）８からの信号をＬ／Ｓ入力処
理部１３が受けて、ワークがその工程に到着したことを
検知する。同時に、ＩＤ通信処理部１４がＩＤコントロ
ーラ９と通信して到着したワーク種を取得する。そし
て、Ｌ／Ｓ入力処理部１３とＩＤ通信処理部１４からの
信号はＩＤ読み込み処理部１５に送られて、今到着した
ワークがどの様な種類のワークであるかが認識される。
ブロック図である。ピッキングコントローラ７では、リ
ミットスイッチ（Ｌ／Ｓ）８からの信号をＬ／Ｓ入力処
理部１３が受けて、ワークがその工程に到着したことを
検知する。同時に、ＩＤ通信処理部１４がＩＤコントロ
ーラ９と通信して到着したワーク種を取得する。そし
て、Ｌ／Ｓ入力処理部１３とＩＤ通信処理部１４からの
信号はＩＤ読み込み処理部１５に送られて、今到着した
ワークがどの様な種類のワークであるかが認識される。
【００２３】そして、認識されたワークにあったランプ
の点消灯、すなわちこの工程における部品の取り付け作
業が工順に行われる。これには、ランプ指示制御部１７
がＩＤ読込処理部１５から到着しているワークの種類を
受け、予め工順が記憶された作業指示データ１６にした
がって部品を選択し、部品種／棚ロケーション管理テー
ブル１８からその部品がある棚の位置を取得して、その
棚のランプ３が点消灯するように、ランプ出力処理部１
１に指示を出す。この指示によりランプ出力処理部１１
がランプ３の点消灯のためのスイッチングを行う。
の点消灯、すなわちこの工程における部品の取り付け作
業が工順に行われる。これには、ランプ指示制御部１７
がＩＤ読込処理部１５から到着しているワークの種類を
受け、予め工順が記憶された作業指示データ１６にした
がって部品を選択し、部品種／棚ロケーション管理テー
ブル１８からその部品がある棚の位置を取得して、その
棚のランプ３が点消灯するように、ランプ出力処理部１
１に指示を出す。この指示によりランプ出力処理部１１
がランプ３の点消灯のためのスイッチングを行う。
【００２４】ランプ指示によって作業者が部品のピッキ
ングを行うと近接センサ４によって検知され、その信号
が近接センサ入力処理部１２に入力される。近接センサ
入力処理部１２では近接センサから入力のあった時間が
認識されて、ランプ指示制御部１７を介して、部品種と
ピッキングされた時間が部品ピッキング情報１９へ記憶
される。この記憶された部品種とピッキング時間は実績
送信処理部２０からワークステーション５に送られる。
ングを行うと近接センサ４によって検知され、その信号
が近接センサ入力処理部１２に入力される。近接センサ
入力処理部１２では近接センサから入力のあった時間が
認識されて、ランプ指示制御部１７を介して、部品種と
ピッキングされた時間が部品ピッキング情報１９へ記憶
される。この記憶された部品種とピッキング時間は実績
送信処理部２０からワークステーション５に送られる。
【００２５】ワークステーション５に送られるデータは
図５に示すように、この工程を示す工程Ｎｏ、部品種、
近接センサの入力時間である。
図５に示すように、この工程を示す工程Ｎｏ、部品種、
近接センサの入力時間である。
【００２６】次に、図６は、ワークステーション５内の
機能ブロック図である。このワークステーションでは、
各工程ごとにあるピッキングコントローラ７からの実績
送信を実績受信処理部２１が受けて、作業時間算出部２
２を介して工程別前回実績値２３に、各部品種ごとに近
接センサ４が検知した部品のピッキング時間を記憶す
る。
機能ブロック図である。このワークステーションでは、
各工程ごとにあるピッキングコントローラ７からの実績
送信を実績受信処理部２１が受けて、作業時間算出部２
２を介して工程別前回実績値２３に、各部品種ごとに近
接センサ４が検知した部品のピッキング時間を記憶す
る。
【００２７】そして、次に受信した実績値、すなわち、
同じ部品種のピッキング時間を実績受信処理部２１が受
信すると、ピッキング経時手段である作業時間算出部２
２が工程別前回実績値２３の中からその部品種の前回の
ピッキング時間との差を算出して、その部品種にかかる
作業時間が求められる。求められた作業時間は、部品種
ごとに、部品種別作業時間２４に記憶される。
同じ部品種のピッキング時間を実績受信処理部２１が受
信すると、ピッキング経時手段である作業時間算出部２
２が工程別前回実績値２３の中からその部品種の前回の
ピッキング時間との差を算出して、その部品種にかかる
作業時間が求められる。求められた作業時間は、部品種
ごとに、部品種別作業時間２４に記憶される。
【００２８】記憶された部品種ごとの作業時間を一定時
期、例えば１日ごとや１週間ごとなどに、その間の平均
作業時間を演算手段である平均作業時間算出部２５によ
って求める。求めた平均作業時間は部品別平均作業時間
２６に記憶する。図７は、ある生産ライン上で求められ
た部品種ごとの作業平均時間の一例である。
期、例えば１日ごとや１週間ごとなどに、その間の平均
作業時間を演算手段である平均作業時間算出部２５によ
って求める。求めた平均作業時間は部品別平均作業時間
２６に記憶する。図７は、ある生産ライン上で求められ
た部品種ごとの作業平均時間の一例である。
【００２９】そして、この部品種別平均作業時間２６を
元に、工順編成手段である工順編成処理部２８が、後述
するように、最適な工順を決定して作業工順テーブル２
７に記憶する。
元に、工順編成手段である工順編成処理部２８が、後述
するように、最適な工順を決定して作業工順テーブル２
７に記憶する。
【００３０】記憶された工順は、比較手段である差異判
断処理部３０において、現在工順記憶手段である現作業
工順テーブル２９に記憶されている現時点での工順と比
較され、その結果が出力手段である画面出力処理部３１
により図示しないモニタ画面やプリンタに出力される。
このとき、差異判断処理部３０において、現作業工順と
作成された工順とに差がある場合には、より効率的であ
る方、例えば、全ラインを通しての工程数がより少なく
なっている方にマークを付けて出力する。
断処理部３０において、現在工順記憶手段である現作業
工順テーブル２９に記憶されている現時点での工順と比
較され、その結果が出力手段である画面出力処理部３１
により図示しないモニタ画面やプリンタに出力される。
このとき、差異判断処理部３０において、現作業工順と
作成された工順とに差がある場合には、より効率的であ
る方、例えば、全ラインを通しての工程数がより少なく
なっている方にマークを付けて出力する。
【００３１】図８は、工順編成処理の流れを示すフロー
チャートである。工順の編成は、まず、部品種別平均作
業時間が読み込まれて（Ｓ１）、工程目標タクト時間
（作業タクト時間）と、読み込まれた部品種別平均作業
時間の中の最小値との差を算出する（Ｓ２）。そして、
この差より大きい平均作業時間の部品種を組み合わせ完
了ファイル３３に格納する（Ｓ３）。このステップ３
（Ｓ３）で選択された部品種の作業はタクト時間内でこ
の部品種の作業しかできないものである。
チャートである。工順の編成は、まず、部品種別平均作
業時間が読み込まれて（Ｓ１）、工程目標タクト時間
（作業タクト時間）と、読み込まれた部品種別平均作業
時間の中の最小値との差を算出する（Ｓ２）。そして、
この差より大きい平均作業時間の部品種を組み合わせ完
了ファイル３３に格納する（Ｓ３）。このステップ３
（Ｓ３）で選択された部品種の作業はタクト時間内でこ
の部品種の作業しかできないものである。
【００３２】ついで、残りの部品種の平均作業時間から
最も大きな作業時間のものを選択し（Ｓ４）、このステ
ップ４（Ｓ４）で選択したものの平均作業時間と、その
他に残っている部品種の平均作業時間とを組み合わせて
工程目標タクト時間３２の時間を超えない最も大きな作
業時間の組み合わせとなるように部品種を選択する（Ｓ
５）。このとき選択される部品種の数は２つ以上の組み
合わせで複数選択されて、上記のように、できるだけ工
程目標タクト時間に近いものとなるように選択される。
選択した組み合わせを１工程内における作業の部品種の
組み合わせとして組み合わせ完了ファイル３３に記憶す
る（Ｓ６）。このステップ４（Ｓ４）からステップ６
（Ｓ６）までの手順を全ての部品種に付いて行う。これ
により、１工程内で行われる作業の部品種の組み合わせ
が出来上がる。なお、平均作業時間の最大が工程目標タ
クト時間を越えることはあり得ず、もし、タクト時間を
越える作業時間があるとすると、その作業は終了してい
ないこととなり、工程目標タクト時間３２に記憶されて
いる時間を大きくする必要がある。
最も大きな作業時間のものを選択し（Ｓ４）、このステ
ップ４（Ｓ４）で選択したものの平均作業時間と、その
他に残っている部品種の平均作業時間とを組み合わせて
工程目標タクト時間３２の時間を超えない最も大きな作
業時間の組み合わせとなるように部品種を選択する（Ｓ
５）。このとき選択される部品種の数は２つ以上の組み
合わせで複数選択されて、上記のように、できるだけ工
程目標タクト時間に近いものとなるように選択される。
選択した組み合わせを１工程内における作業の部品種の
組み合わせとして組み合わせ完了ファイル３３に記憶す
る（Ｓ６）。このステップ４（Ｓ４）からステップ６
（Ｓ６）までの手順を全ての部品種に付いて行う。これ
により、１工程内で行われる作業の部品種の組み合わせ
が出来上がる。なお、平均作業時間の最大が工程目標タ
クト時間を越えることはあり得ず、もし、タクト時間を
越える作業時間があるとすると、その作業は終了してい
ないこととなり、工程目標タクト時間３２に記憶されて
いる時間を大きくする必要がある。
【００３３】ついで、全データに付いて組み合わせが終
了したことが検知されたら（Ｓ７）、組み合わせ完了フ
ァイル３３内のデータを組み合わせの中で平均作業時間
の昇順に並び変え（Ｓ８）、組み合わせの中で平均作業
時間の最大のものと最小のものが交互になるように並べ
る（Ｓ９）。そして、全ての部品種の工順が制約条件
（例えば、ある部品種Ａの取り付け作業が部品種Ｂの取
り付け作業後にはできないなど）を満たしているかどう
かをチェックし（Ｓ１０）、全ての並び変えが終了する
までステップ９（Ｓ９）の並び換えを繰り返して、全て
の並び変えが終了すると（Ｓ１１）、組み合わせ完了フ
ァイル３３を作業工順テーブル２７に出力して記憶させ
る（Ｓ１２）。
了したことが検知されたら（Ｓ７）、組み合わせ完了フ
ァイル３３内のデータを組み合わせの中で平均作業時間
の昇順に並び変え（Ｓ８）、組み合わせの中で平均作業
時間の最大のものと最小のものが交互になるように並べ
る（Ｓ９）。そして、全ての部品種の工順が制約条件
（例えば、ある部品種Ａの取り付け作業が部品種Ｂの取
り付け作業後にはできないなど）を満たしているかどう
かをチェックし（Ｓ１０）、全ての並び変えが終了する
までステップ９（Ｓ９）の並び換えを繰り返して、全て
の並び変えが終了すると（Ｓ１１）、組み合わせ完了フ
ァイル３３を作業工順テーブル２７に出力して記憶させ
る（Ｓ１２）。
【００３４】以上のようにして、前工程の工順と、その
工順にしたがった１工程内の部品種の作業組み合わせが
完了して、作業工順テーブル２７に記憶されることとな
る。そして、前述のように、現在の工順とこの作成され
た工順とを比較して、作成した工順の方がより効率的で
あれば工順を変更し、各工程ごとの前記ピッキングコン
トローラ７内の作業指示データ１６を作成された工順の
１つの組み合わせのものと入れ替えることで、ラインの
生産効率をよくすることができるようになる。
工順にしたがった１工程内の部品種の作業組み合わせが
完了して、作業工順テーブル２７に記憶されることとな
る。そして、前述のように、現在の工順とこの作成され
た工順とを比較して、作成した工順の方がより効率的で
あれば工順を変更し、各工程ごとの前記ピッキングコン
トローラ７内の作業指示データ１６を作成された工順の
１つの組み合わせのものと入れ替えることで、ラインの
生産効率をよくすることができるようになる。
【００３５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
部品のピッキングから次のピッキングまでの時間を部品
種ごとに経時することで、部品種ごとの作業者の作業習
熟度を作業時間として客観的な数値として表すことがで
き、この作業時間を元に工順を決定することとしたの
で、生産ラインにあった効率的な編成を自動的に行うこ
とができる。
部品のピッキングから次のピッキングまでの時間を部品
種ごとに経時することで、部品種ごとの作業者の作業習
熟度を作業時間として客観的な数値として表すことがで
き、この作業時間を元に工順を決定することとしたの
で、生産ラインにあった効率的な編成を自動的に行うこ
とができる。
【００３６】また本発明によれば、現在の工順と上記の
ようにして編成された工順とを比較することで、より効
率的な工順を採用して、適宜工順の変更を行うことがで
きるようになり、ラインの運用や各工程が効率的に稼働
させることができるようになる。
ようにして編成された工順とを比較することで、より効
率的な工順を採用して、適宜工順の変更を行うことがで
きるようになり、ラインの運用や各工程が効率的に稼働
させることができるようになる。
【００３７】また本発明によれば、ピッキングの検出を
近接センサにより自動的に検知することとしたので、作
業の開始や終了を入力するためのスイッチを押すといっ
た動作を行うことなく、部品の取りを行った動作を検知
することができるようになり、スイッチを押すなどの動
作を省くことができ、その分の作業効率化を図ることが
できる。
近接センサにより自動的に検知することとしたので、作
業の開始や終了を入力するためのスイッチを押すといっ
た動作を行うことなく、部品の取りを行った動作を検知
することができるようになり、スイッチを押すなどの動
作を省くことができ、その分の作業効率化を図ることが
できる。
【図１】 本発明を適用した一実施例のシステム構成を
示すブロック図である。
示すブロック図である。
【図２】 上記実施例における近接センサを設置した部
品棚の部分斜視図である。
品棚の部分斜視図である。
【図３】 図２に示した部品棚の１区画部分の拡大図で
ある。
ある。
【図４】 上記実施例におけるピッキングコントローラ
の機能ブロック図である。
の機能ブロック図である。
【図５】 上記実施例における実績データを説明する図
面である。
面である。
【図６】 上記実施例におけるワークステーションの機
能ブロック図である。
能ブロック図である。
【図７】 上記実施例による装置によって求められた部
品種ごとの平均作業時間の一例である。
品種ごとの平均作業時間の一例である。
【図８】 上記実施例における工順編成処理の流れを示
すフローチャートである。
すフローチャートである。
【図９】 従来の部品棚の部分斜視図である。
３…ピッキング指示ランプ、
４…近接センサ、
５…ワークステーション（Ｗ／Ｓ）、
７…ピッキングコントローラ。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
G05B 19/418
B25H 3/04
G06F 17/60 108
Claims (3)
- 【請求項１】 複数の部品が部品種ごとに格納された部
品棚に設けられて、部品種ごとに部品がピッキングされ
たことを検出するピッキング検出手段と、 該ピッキング検出手段が検出した部品のピッキングから
次のピッキングまでの時間間隔を経時するピッキング経
時手段と、 該ピッキング経時手段によって得られた部品種ごとのピ
ッキング時間間隔の平均値を求める演算手段と、 該演算手段によって求められた部品種ごとのピッキング
時間の平均値をその部品種にかかる作業平均時間とし、
予め定められている作業タクト時間内で収まるように、
複数の部品種ごとの作業平均時間を組み合わせて工順を
編成する工順編成手段とを有し、前記工順編成手段は、 前記作業平均時間が最小値となる部品種を選択して、該
部品種の作業平均時間と予め定められている作業タクト
時間との差を算出し、算出した前記差よりも作業平均時
間が大きい部品種を一工程内における作業の部品種とし
て記憶し、 残りの部品種について、作業平均時間が最大値となる部
品種を選択して、選択した部品種の作業平均時間と他に
残っている部品種の作業平均時間とを組み合わせて前記
作業タクト時間を超えず最も大きな作業時間となるよう
に部品種を組み合わせ、組み合わせた部品種を一工程内
における作業の部品種の組み合わせとして記憶し、 全ての部品種について、一工程内における作業の部品種
またはその組み合わせとして記憶するまで繰り返して部
品種の組み合わせ作業を行うこと を特徴とする工順編成
装置。 - 【請求項２】 前記工順編成装置において、 現在の工順編成を記憶した現在工順記憶手段と、 該現在工順記憶手段に記憶されている現在の工順と、前
記工順編成手段によって編成された工順とを比較する比
較手段と、 該比較手段による結果を、より工程が短くなる工順の方
をマークして出力する出力手段と、を有することを特徴
とする請求項１記載の工順編成装置。 - 【請求項３】 前記ピッキング検出手段が、部品棚に格
納されている部品を取るために作業者が部品種ごとの部
品格納場所に接近したことを検出する近接センサである
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の工順
編成装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32251594A JP3404944B2 (ja) | 1994-12-26 | 1994-12-26 | 工順編成装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32251594A JP3404944B2 (ja) | 1994-12-26 | 1994-12-26 | 工順編成装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08174387A JPH08174387A (ja) | 1996-07-09 |
| JP3404944B2 true JP3404944B2 (ja) | 2003-05-12 |
Family
ID=18144524
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32251594A Expired - Fee Related JP3404944B2 (ja) | 1994-12-26 | 1994-12-26 | 工順編成装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3404944B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4881613B2 (ja) * | 2005-09-09 | 2012-02-22 | 株式会社アマダ | 工具収納装置及び工具 |
| JP6849234B2 (ja) * | 2019-02-20 | 2021-03-24 | Ｎｅｃプラットフォームズ株式会社 | セルフｐｏｓシステム、制御方法及び制御プログラム |
-
1994
- 1994-12-26 JP JP32251594A patent/JP3404944B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08174387A (ja) | 1996-07-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2753142B2 (ja) | 半導体装置の生産システムにおける生産管理方法、生産管理装置および製造装置 | |
| US7486997B2 (en) | Safety condition setting support device, program product and device control method for obtaining safety condition for safety network | |
| ATE389982T1 (de) | Beobachtungs- und antwortsystem für telekommunikationsnetzwerkverwaltung | |
| CN109116847A (zh) | 路径调度方法、装置、后台服务端及存储介质 | |
| JP2006318166A (ja) | 部品組立て指示装置 | |
| JP2007164756A (ja) | ネジ締め作業者配置システム、ネジ締め作業者配置方法、ネジ締め作業者配置プログラムおよびネジ締め作業者配置プログラムを格納した記録媒体 | |
| CN102947829A (zh) | 数据处理装置、数据处理方法以及程序 | |
| JPH1034499A (ja) | 設備能力情報の取得方法および生産管理システム | |
| JP3404944B2 (ja) | 工順編成装置 | |
| JP4321020B2 (ja) | セル生産運用システム | |
| JP2006253010A (ja) | リレー寿命管理サーバ | |
| JP2003150211A (ja) | 制御システム及びスレーブ並びに制御情報収集装置及び制御情報収集方法 | |
| JP6824567B2 (ja) | 電気機器収納用キャビネットの選定システム | |
| CN105893209B (zh) | 一种监控方法、装置及系统 | |
| JP6994962B2 (ja) | 不具合対応システム | |
| JPH04240060A (ja) | 製造システム | |
| JP2000242327A (ja) | ロギング装置 | |
| KR102480411B1 (ko) | 상관형 엣지 컴퓨팅 처리 방법 | |
| JP6295000B1 (ja) | 稼働状況監視装置 | |
| JP4412532B2 (ja) | 物品管理装置 | |
| CN110599092A (zh) | 一种基于指示灯的工器具管理系统及方法 | |
| JP4523432B2 (ja) | 統合昇降機保守情報提供システム | |
| JP2805508B2 (ja) | プラント機器の寿命管理方法及び装置 | |
| JP4035900B2 (ja) | 在庫部品管理システム及びコンピュータ読み取りが可能な記憶媒体 | |
| JPH0643920A (ja) | 工具管理方式 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090307 Year of fee payment: 6 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |