JP3398010B2 - プレートの孔形成方法 - Google Patents
プレートの孔形成方法Info
- Publication number
- JP3398010B2 JP3398010B2 JP11236197A JP11236197A JP3398010B2 JP 3398010 B2 JP3398010 B2 JP 3398010B2 JP 11236197 A JP11236197 A JP 11236197A JP 11236197 A JP11236197 A JP 11236197A JP 3398010 B2 JP3398010 B2 JP 3398010B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hole
- plate
- diameter
- pilot hole
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、流体の通過を制御
するためのプレートに小径の孔を形成するための方法
と、その方法で形成されるプレートとに関する。
するためのプレートに小径の孔を形成するための方法
と、その方法で形成されるプレートとに関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用オートマチックトランスミッシ
ョンに用いられるコントロールバルブボディは図３のよ
うな構造を有している。図３において、バルブボディ１
のアッパーボディ２とロアーボディ３とはセパレートプ
レート５を挟んで接合されており、その接合面に、油路
６、７を形成する溝を備えている。セパレートプレート
５はアッパーボディ２とロアーボディ３に液密状態で接
合されており、両油路６、７を連通させる複数の油路孔
９（１個のみ図示）を備えている。セパレートプレート
５の油路孔９において重要な点は、油路孔９の直径寸法
と油路孔９の縁部分におけるプレート面の平坦度であ
る。
ョンに用いられるコントロールバルブボディは図３のよ
うな構造を有している。図３において、バルブボディ１
のアッパーボディ２とロアーボディ３とはセパレートプ
レート５を挟んで接合されており、その接合面に、油路
６、７を形成する溝を備えている。セパレートプレート
５はアッパーボディ２とロアーボディ３に液密状態で接
合されており、両油路６、７を連通させる複数の油路孔
９（１個のみ図示）を備えている。セパレートプレート
５の油路孔９において重要な点は、油路孔９の直径寸法
と油路孔９の縁部分におけるプレート面の平坦度であ
る。
【０００３】油路孔９は全長にわたって一定の直径を有
しており、図４に示す如く、プレス加工によりパンチ１
０を使用して形成される。
しており、図４に示す如く、プレス加工によりパンチ１
０を使用して形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、プレート５
の板厚Ｔが小さく、例えば２mmであり、しかも、油路孔
９の直径Ｄが板厚Ｔの５０％以下（１mm以下）の小さい
値である場合、プレス加工の際に、盛り上がり部１１が
生じる。この盛り上がり部１１は、パンチ１０による孔
開け成形可能の際に、材料が移動して生じた部分であ
り、油路孔９の加工開始側端部（パンチ１０により最初
に加工される側の端部）の周囲において、表面１２に環
状に形成される。又、同様の盛り上がり部が下面１３に
も形成されたり、バリ１４が下面に残ることがある。
の板厚Ｔが小さく、例えば２mmであり、しかも、油路孔
９の直径Ｄが板厚Ｔの５０％以下（１mm以下）の小さい
値である場合、プレス加工の際に、盛り上がり部１１が
生じる。この盛り上がり部１１は、パンチ１０による孔
開け成形可能の際に、材料が移動して生じた部分であ
り、油路孔９の加工開始側端部（パンチ１０により最初
に加工される側の端部）の周囲において、表面１２に環
状に形成される。又、同様の盛り上がり部が下面１３に
も形成されたり、バリ１４が下面に残ることがある。
【０００５】このような盛り上がり部１１が形成される
と、図３のようにプレート５がバルブに組み込まれた場
合に、アッパーボディ２とロアーボディ３が盛り上がり
部１１に乗り上げて油路６、７の液密性が低下する。さ
らに、図４の加工方法では、上述の如く板厚Ｔに対する
直径Ｄの比が小さい場合に、パンチ１０が折れやすいと
いう不具合もある。そのため、パンチ１０の寿命が短
い。
と、図３のようにプレート５がバルブに組み込まれた場
合に、アッパーボディ２とロアーボディ３が盛り上がり
部１１に乗り上げて油路６、７の液密性が低下する。さ
らに、図４の加工方法では、上述の如く板厚Ｔに対する
直径Ｄの比が小さい場合に、パンチ１０が折れやすいと
いう不具合もある。そのため、パンチ１０の寿命が短
い。
【０００６】本発明の目的は、プレートの孔の周囲の盛
り上がりを生じにくくすることにある。本発明の他の目
的は、プレートに小径孔を形成する際のパンチへの負担
を減らすことにある。
り上がりを生じにくくすることにある。本発明の他の目
的は、プレートに小径孔を形成する際のパンチへの負担
を減らすことにある。
【０００７】
【諜題を解決するための手段】請求項１に記載のプレー
トの孔形成方法はプレートに所望の形状の孔を形成する
ための方法であり、第１工程と第２工程とを含んでい
る。第１工程ではプレートに下孔を形成する。第２工程
ではプレートの下孔の周囲を変形させて下孔を小さくす
ることで所望の形状の孔を形成する。第２工程では、プ
レートの下孔の縁の近傍部分の両方を押して変形させ
る。
トの孔形成方法はプレートに所望の形状の孔を形成する
ための方法であり、第１工程と第２工程とを含んでい
る。第１工程ではプレートに下孔を形成する。第２工程
ではプレートの下孔の周囲を変形させて下孔を小さくす
ることで所望の形状の孔を形成する。第２工程では、プ
レートの下孔の縁の近傍部分の両方を押して変形させ
る。
【０００８】下孔形成時に比較的大きな径を有するパン
チを用いることができるため、小径孔を形成する場合に
パンチの破損等の不具合が生じにくい。請求項２に記載
のプレートの孔形成方法では、請求項１において、第２
工程では、所望の形状の孔の形状に対応するガイド部を
下孔内に挿入するとともに、プレートの下孔の縁の近傍
部分の両方を押して変形させてガイド部に密着させる。
ガイド部には大きな負担が作用しないため、ガイド部に
破損等の不具合が生じにくい。
チを用いることができるため、小径孔を形成する場合に
パンチの破損等の不具合が生じにくい。請求項２に記載
のプレートの孔形成方法では、請求項１において、第２
工程では、所望の形状の孔の形状に対応するガイド部を
下孔内に挿入するとともに、プレートの下孔の縁の近傍
部分の両方を押して変形させてガイド部に密着させる。
ガイド部には大きな負担が作用しないため、ガイド部に
破損等の不具合が生じにくい。
【０００９】請求項３に記載のプレートの孔形成方法で
は、請求項２において、第２工程では、下孔内に挿入さ
れるガイド部と、ガイド部の基部側に設けられ、プレー
トに当接すると下孔の縁の近傍部分の上側を変形させて
ガイド部に密着させるための押さえ部とを有するパンチ
と、プレートに下側から当接して、下孔の縁の近傍部分
の下側を変形させてガイド部に密着させるためのダイと
を用いる。ガイド部には大きな負担が作用しないため、
ガイド部に破損等の不具合が生じにくい。
は、請求項２において、第２工程では、下孔内に挿入さ
れるガイド部と、ガイド部の基部側に設けられ、プレー
トに当接すると下孔の縁の近傍部分の上側を変形させて
ガイド部に密着させるための押さえ部とを有するパンチ
と、プレートに下側から当接して、下孔の縁の近傍部分
の下側を変形させてガイド部に密着させるためのダイと
を用いる。ガイド部には大きな負担が作用しないため、
ガイド部に破損等の不具合が生じにくい。
【００１０】
【００１１】
【００１２】
【発明の実施の形態】図１は、パンチ１５によりプレー
ト５に小径の油路孔９を形成する本発明実施形態の方法
を示している。下孔形成工程 図１において、パンチ１５による成形加工前の段階で、
プレート５の素材には、二点鎖線で示す下孔１６が形成
してある。下孔１６を形成する工程では図示しない下孔
用パンチを用いている。
ト５に小径の油路孔９を形成する本発明実施形態の方法
を示している。下孔形成工程 図１において、パンチ１５による成形加工前の段階で、
プレート５の素材には、二点鎖線で示す下孔１６が形成
してある。下孔１６を形成する工程では図示しない下孔
用パンチを用いている。
【００１３】この下孔１６は円形状であり、最終的に形
成しようとする油路孔９よりも直径が大きい。例えば、
板厚Ｔが１．６mmで、油路孔１８の直径Ｄが０．８mmの
場合、下孔１６の直径ｄは０．９mm程度である。下孔用
パンチの直径はプレートの板厚に対して十分に大きいた
め、下孔用パンチが厳しい荷重条件などに晒されること
はなく、そのためパンチの折れが生じにくい。
成しようとする油路孔９よりも直径が大きい。例えば、
板厚Ｔが１．６mmで、油路孔１８の直径Ｄが０．８mmの
場合、下孔１６の直径ｄは０．９mm程度である。下孔用
パンチの直径はプレートの板厚に対して十分に大きいた
め、下孔用パンチが厳しい荷重条件などに晒されること
はなく、そのためパンチの折れが生じにくい。
【００１４】下孔１６は、プレート５の厚さ全体にわた
ってほぼ一定の直径ｄで延びているが、その両方の縁部
分１８、１９（縁近傍の部分）の断面には丸みが付いて
おり、又、縁部分１８、１９の表面にバリが残っている
こともある。すなわち、下孔１６の形状は高い精度を要
求しない。孔径寸法出し工程 このような下孔１６に対して、パンチ１５により加工を
施し、油路孔９を形成する。パンチ１５は、円柱状のボ
ディ２０と、その先端から突出した小径かつ円柱状の小
径部２１と、小径部２１の先端面の中心から突出した更
に小径かつ棒状のガイド部２２とを一体に備えている。
ってほぼ一定の直径ｄで延びているが、その両方の縁部
分１８、１９（縁近傍の部分）の断面には丸みが付いて
おり、又、縁部分１８、１９の表面にバリが残っている
こともある。すなわち、下孔１６の形状は高い精度を要
求しない。孔径寸法出し工程 このような下孔１６に対して、パンチ１５により加工を
施し、油路孔９を形成する。パンチ１５は、円柱状のボ
ディ２０と、その先端から突出した小径かつ円柱状の小
径部２１と、小径部２１の先端面の中心から突出した更
に小径かつ棒状のガイド部２２とを一体に備えている。
【００１５】ガイド部２２は断面が円形であり、形成し
ようとする油路孔９の所望の直径Ｄに等しい直径を有し
ている。小径部２１は、下孔１６の直径ｄよりも大きい
直径を有している。小径部２１の下端面２３、すなわ
ち、ガイド部２２の基端部の周囲の環状面は半径方向
（プレート５の上面２５と平行な方向）に延びている。
パンチボディ２０の環状の下端面２６も、小径部２１の
基端部の周囲を環状かつ半径方向に延びている。
ようとする油路孔９の所望の直径Ｄに等しい直径を有し
ている。小径部２１は、下孔１６の直径ｄよりも大きい
直径を有している。小径部２１の下端面２３、すなわ
ち、ガイド部２２の基端部の周囲の環状面は半径方向
（プレート５の上面２５と平行な方向）に延びている。
パンチボディ２０の環状の下端面２６も、小径部２１の
基端部の周囲を環状かつ半径方向に延びている。
【００１６】更に、プレート５の下側には、プレート５
の下面２８を支えるロアーダイ２７が配置される。ロア
ーダイ２７は、プレート５の下面２８を支える支持面３
０と、支持面３０から突出した円柱状の突部３１とを一
体に有している。突部３１の直径はパンチ小径部２１の
直径と等しいか、同程度であり、下孔１６の直径ｄより
も大きい。
の下面２８を支えるロアーダイ２７が配置される。ロア
ーダイ２７は、プレート５の下面２８を支える支持面３
０と、支持面３０から突出した円柱状の突部３１とを一
体に有している。突部３１の直径はパンチ小径部２１の
直径と等しいか、同程度であり、下孔１６の直径ｄより
も大きい。
【００１７】上述の装置により油路孔９は次のように加
工される。下孔１６を設けたプレート５をロアーダイ２
７上に置き、パンチ１５を下降させる。これにより、小
径のガイド部２２がそれよりも大径の下孔１６に入り込
み、続いて、小径部２１と突部３１とが下孔縁部分１
８、１９を押して塑性変形させる。これにより、プレー
ト５は、小径部２１と突部３１との間に位置する部分３
２が下孔１６の直径を縮小させるように変形し、ガイド
部２２の外周面全体に密着する。これにより、所定の寸
法形状の油路孔９が正確に形成される。又、油路孔９の
両端部の周囲には、平面略図である図２にも示す如く、
小径部２１と突部３１とにより環状の浅い凹部３５、３
６が形成され、両端部の周囲に盛り上がり部が形成され
ることはない。無論、下孔１６の下端近傍にバリが形成
されていた場合でも、そのようなバリは潰される。なお
図１においては、凹部３５、３６の深さは板厚Ｔに対し
て実際より大きく描いている。
工される。下孔１６を設けたプレート５をロアーダイ２
７上に置き、パンチ１５を下降させる。これにより、小
径のガイド部２２がそれよりも大径の下孔１６に入り込
み、続いて、小径部２１と突部３１とが下孔縁部分１
８、１９を押して塑性変形させる。これにより、プレー
ト５は、小径部２１と突部３１との間に位置する部分３
２が下孔１６の直径を縮小させるように変形し、ガイド
部２２の外周面全体に密着する。これにより、所定の寸
法形状の油路孔９が正確に形成される。又、油路孔９の
両端部の周囲には、平面略図である図２にも示す如く、
小径部２１と突部３１とにより環状の浅い凹部３５、３
６が形成され、両端部の周囲に盛り上がり部が形成され
ることはない。無論、下孔１６の下端近傍にバリが形成
されていた場合でも、そのようなバリは潰される。なお
図１においては、凹部３５、３６の深さは板厚Ｔに対し
て実際より大きく描いている。
【００１８】また、孔径寸法出し工程においては、プレ
ート５の下孔１６の周囲の材料を移動させるときには、
移動した材料はガイド部２２の外周面全体に密着する必
要がない。全周にわたって密着した部分が部分的にでも
あれば、油路孔９の所望の径が確保される。以上説明し
たように本発明によると、プレート５に下孔１６を設
け、その縁部分１８、１９を押し潰すことにより、中間
の部分を所定の寸法のガイド部２２に押し付けて成形す
る。従って、油路孔９を高精度に形成でき、その縁部に
盛り上がりやバリが形成されるのを防止できる。凹部３
５、３６においては油路孔９の周囲に盛り上がり部が形
成される可能性もあるものの、それらはプレート５の上
面２５および下面２８には影響を与えないので問題はな
い。すなわち、プレート２の上面２５及び下面２８の平
坦度が維持されており、プレート１５がバルブボディに
組み込まれたときの液密性が高く維持される。
ート５の下孔１６の周囲の材料を移動させるときには、
移動した材料はガイド部２２の外周面全体に密着する必
要がない。全周にわたって密着した部分が部分的にでも
あれば、油路孔９の所望の径が確保される。以上説明し
たように本発明によると、プレート５に下孔１６を設
け、その縁部分１８、１９を押し潰すことにより、中間
の部分を所定の寸法のガイド部２２に押し付けて成形す
る。従って、油路孔９を高精度に形成でき、その縁部に
盛り上がりやバリが形成されるのを防止できる。凹部３
５、３６においては油路孔９の周囲に盛り上がり部が形
成される可能性もあるものの、それらはプレート５の上
面２５および下面２８には影響を与えないので問題はな
い。すなわち、プレート２の上面２５及び下面２８の平
坦度が維持されており、プレート１５がバルブボディに
組み込まれたときの液密性が高く維持される。
【００１９】本願発明は、あらかじめプレートに下孔を
形成し、次にガイド部を下孔に挿入しつつ下孔周囲の材
料を移動させてガイド部に密着させ、所望の孔形状を得
ている。このような方法を用いることにより、正確な孔
の寸法を得ることができる。
形成し、次にガイド部を下孔に挿入しつつ下孔周囲の材
料を移動させてガイド部に密着させ、所望の孔形状を得
ている。このような方法を用いることにより、正確な孔
の寸法を得ることができる。
【００２０】
【発明の効果】本発明にかかるプレートの孔形成方法で
は、下孔形成時に比較的大きな径を有するパンチを用い
ることができるため、パンチの破損等の不具合が生じに
くい。
は、下孔形成時に比較的大きな径を有するパンチを用い
ることができるため、パンチの破損等の不具合が生じに
くい。
【図１】本発明実施例の孔形成方法を示す断面部分略図
である。
である。
【図２】図１の方法で形成された油路孔とその周辺部分
の平面図である。
の平面図である。
【図３】本発明が対象とするプレートが使用されたバル
ブの断面部分略図である。
ブの断面部分略図である。
【図４】従来の孔形成方法を示す断面部分略図である。
５ プレート
９ 油路孔
１５ パンチ
１６ 下孔
１８ 縁部分
１９ 縁部分
２１ 小径部
２２ ガイド部
２７ ロアーダイ
３１ 突部
３５ 凹部
３６ 凹部
Claims (3)
- 【請求項１】プレートに所望の形状の孔を形成するため
の方法であり、 プレートに下孔を形成する第１工程と、 前記プレートの前記下孔の周囲を変形させて前記下孔を
小さくすることで前記所望の形状の孔を形成する第２工
程とを備え、 前記第２工程では、前記プレートの前記下孔の縁の近傍
部分の両方を押して変形させる、 プレートの孔形成方法。 - 【請求項２】前記第２工程では、前記所望の形状の孔に
対応するガイド部を前記下孔内に挿入するとともに、前
記プレートの前記下孔の縁の近傍部分の両方を押して変
形させて前記ガイド部に密着させる、請求項１に記載の
プレートの孔形成方法。 - 【請求項３】前記第２工程では、 前記下孔内に挿入される前記ガイド部と、前記ガイド部
の基部側に設けられ、前記プレートに当接すると前記下
孔の縁の近傍部分の上側を変形させて前記ガイド部に密
着させるための押さえ部とを有するパンチと、 前記プレートに下側から当接して、前記下孔の縁の近傍
部分の下側を変形させて前記ガイド部に密着させるため
のダイとを用いる、請求項２に記載のプレートの孔形成
方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11236197A JP3398010B2 (ja) | 1997-04-30 | 1997-04-30 | プレートの孔形成方法 |
| US09/069,331 US5943897A (en) | 1997-04-30 | 1998-04-29 | Method for making a hole in a plate and a punch for making such a hole |
| KR1019980015493A KR100312036B1 (ko) | 1997-04-30 | 1998-04-30 | 플레이트의홀형성방법및홀형성용펀치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11236197A JP3398010B2 (ja) | 1997-04-30 | 1997-04-30 | プレートの孔形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10296690A JPH10296690A (ja) | 1998-11-10 |
| JP3398010B2 true JP3398010B2 (ja) | 2003-04-21 |
Family
ID=14584773
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11236197A Expired - Fee Related JP3398010B2 (ja) | 1997-04-30 | 1997-04-30 | プレートの孔形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3398010B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009202272A (ja) | 2008-02-27 | 2009-09-10 | Toyota Motor Corp | ダイス、工具セット、及びプレス加工方法 |
-
1997
- 1997-04-30 JP JP11236197A patent/JP3398010B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10296690A (ja) | 1998-11-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3676192B2 (ja) | 無段変速機用ベルトのエレメントの打抜き加工方法 | |
| KR100312036B1 (ko) | 플레이트의홀형성방법및홀형성용펀치 | |
| KR20070083805A (ko) | 클러치 디스크들의 스탬핑 및 버-제거 장치 및 방법과 그결과물 | |
| JP3398010B2 (ja) | プレートの孔形成方法 | |
| EP1120214B1 (en) | Sheet retainer for punching ceramic green sheet and punching device | |
| WO2004110668A1 (ja) | ディスク部材の製造方法 | |
| JP3546364B2 (ja) | ハブユニット軸受外輪のセレーション孔加工方法 | |
| US4470185A (en) | Oil seal and sleeve installation tool | |
| JP3470859B2 (ja) | プレートの孔形成方法 | |
| JP2003225728A (ja) | ボス部を有する板金製回転部材のスプラインとキー溝の形成方法 | |
| JP2948585B1 (ja) | オイルフィルター用セットプレートとその製造法 | |
| JP2693415B2 (ja) | テーパーローラベアリング用リテイナーの製造方法 | |
| KR102615382B1 (ko) | 전기자동차용 허브 베어링 씰의 지지체 제조방법 | |
| JP2000071047A (ja) | スリーブ弁部材の製造方法 | |
| JPH0710822Y2 (ja) | 内側加工装置 | |
| JP2000301491A (ja) | 抜型および雌型の取付け方法 | |
| JP2530387Y2 (ja) | バーリング用金型 | |
| JP3773691B2 (ja) | ワークの打ち抜き成形方法及びその装置 | |
| JP2006173084A (ja) | 押釦スイッチ用接点部材製造方法、打ち抜き装置、および押釦スイッチ用接点部材 | |
| JPS59107733A (ja) | 板状ワ−クの位置決め方法 | |
| JPH0322848A (ja) | コミテータの製造方法 | |
| JPS62114832A (ja) | 歯車製造方法およびその製造装置 | |
| JPH07136721A (ja) | キャリヤの製造方法 | |
| JP3383370B2 (ja) | 嵌合材の嵌合片の成形方法およびそのプレス金型 | |
| JP2000042658A (ja) | 薄手の金属板と厚手の金属板の接合方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |