JP3396654B2

JP3396654B2 - 成形同時加飾成形品の製造方法

Info

Publication number: JP3396654B2
Application number: JP37198899A
Authority: JP
Inventors: 憲太郎藤井
Original assignee: Nissha Printing Co Ltd
Current assignee: Nissha Printing Co Ltd
Priority date: 1999-12-28
Filing date: 1999-12-28
Publication date: 2003-04-14
Anticipated expiration: 2019-12-28
Also published as: JP2001179772A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、キャビティ内に
樹脂が十分に充填され、加飾シートの損傷がない優れた
外観を有する成形同時加飾成形品を製造する方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、樹脂成形品の表面を装飾する方法
として、加飾シートを利用した成形同時加飾法がある。
成形同時加飾法には、加飾シートとして転写材を用いた
成形同時転写法や、加飾シートとしてインサート材を用
いたインサート法がある。

【０００３】成形同時転写法とは、基体シート上に、剥
離層、図柄層、接着層などからなる転写層を形成した転
写材を成形金型内に挟み込み、金型内に溶融樹脂を注入
し、冷却して樹脂成形品を得るのと同時に成形品表面に
転写材を接着した後、基体シートを剥離して、被転写物
面に転写層を転移して装飾を行う方法である。

【０００４】インサート法とは、基体シート上に図柄層
などが形成されたインサート材を成形金型内に挟み込
み、金型内に溶融樹脂を注入し、冷却して樹脂成形品を
得るのと同時に成形品表面にインサート材を接着して装
飾を行う方法である。

【０００５】成形同時転写法やインサート法は、印刷法
によって直接図柄を形成することが困難な形状の成形品
であっても図柄を形成することができるという特長を有
する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、これらの成
形同時加飾法においては、溶融樹脂を注入する際に、加
飾シートが部分的に損傷するという問題点を有してい
た。

【０００７】すなわち、成形用金型のゲートとしてピン
ポイントゲートがある。ピンポイントゲートを有する成
形用金型を用いると、成形品のゲート跡が小さくて目立
たず、ランナーを成形品から容易にもぎ取ることができ
るなどの利点を有する。しかし、シリンダ内でおよそ１
７０〜２８０℃に加熱された高温の溶融樹脂が、ピンポ
イントゲートのように径の小さいゲート部分を流動する
ことにより摩擦熱が発生してさらに高温となり、この高
温の溶融樹脂が、成形用金型内に装着した加飾シートに
高圧で急激に衝突することにより、加飾シートを構成す
る接着層、図柄層、基体シートなどが部分的に溶融して
飛散するのである。しかも、ゲート径が小さいと樹脂の
流量が阻害されて成形品の末端まで樹脂が流れず、より
高い圧力をかけて樹脂を注入する必要があるため、加飾
シートがより損傷しやすいという問題があった。

【０００８】また、他のゲート形式として、成形後にゲ
ート処理の必要性はあるが大量に溶融樹脂を注入できる
サイドゲート、フィルムゲートなどがある。このような
比較的大きなゲート径を有する成形用金型を用いると、
シリンダ内で１７０〜２８０℃に加熱された高温の溶融
樹脂が、大量に一度にキャビティ内に流入することにな
り、加飾シートの接着層が溶融樹脂の熱量で溶かされて
流されてしまって加飾シートが成形樹脂と接着しなくな
ったり、溶融樹脂の熱量で加飾シート自体が溶けるなど
の損傷を受けたりするという問題があった。

【０００９】また、加飾シートとゲートとの距離が小さ
い場合は、高温高圧の溶融樹脂による衝撃の影響をより
大きく受けやすい。

【００１０】このように、加飾シートの接着層、図柄
層、基体シートなどが、射出時の溶融樹脂の熱と圧力で
損傷を受け、接着不良、図柄の流れ、加飾シートのシ
ワ、溶融などを起こし、成形同時加飾成形品の外観に不
具合が生じるという問題があった。

【００１１】したがって、この発明は、上記のような欠
点を解消し、キャビティ内に樹脂が十分に充填され、加
飾シートの損傷がない優れた外観を有する成形同時加飾
成形品を容易に製造する方法を提供することを目的とす
る。

【００１２】

【課題を解決するための手段】この発明の成形同時加飾
成形品の製造方法は、上記の目的を達成するために、つ
ぎのように構成した。

【００１３】すなわち、この発明の成形同時加飾成形品
の製造方法は、キャビティを有する金型内に加飾シート
を設置し、金型内に溶融樹脂を注入し、加飾シートと樹
脂とが一体化した成形品を得る成形同時加飾成形品の製
造方法において、金型のゲートの径をａ（ｍｍ）、成形
同時加飾成形品の平均厚さをｂ（ｍｍ）、加飾シートの
厚さをｃ（ｍｍ）としたとき、０．３５≦ａ／（ｂ−
ｃ）≦６．５の関係が成立するように構成した。

【００１４】また、上記の発明において、成形同時加飾
成形品の厚さが一定値である部分が９０％以上の場合、
この一定値を平均厚さｂとするように構成してもよい。

【００１５】また、上記の発明において、ゲートが成形
同時加飾成形品の裏側に位置し、ゲートから加飾シート
までの距離をｄ（ｍｍ）とするとき、ｄ＝ｂ−ｃの関係
が成立するように構成してもよい。

【００１６】また、上記の発明において、ゲートがピン
ポイントゲートであるように構成してもよい。

【００１７】また、上記の発明において、溶融樹脂の温
度が１７０〜２８０℃であるように構成してもよい。

【００１８】また、上記の発明において、加飾シート
が、転写材またはインサート材であるように構成しても
よい。

【００１９】

【発明の実施の形態】図面を参照しながらこの発明の実
施の形態について詳しく説明する。

【００２０】図１は、この発明の成形同時加飾成形品の
製造方法の一実施例を示す断面図である。図２は、この
発明の成形同時加飾成形品の製造方法によって得られた
成形同時加飾成形品の一実施例を示す断面図である。図
３は、この発明の成形同時加飾成形品の製造方法によっ
て得られた成形同時加飾成形品の一実施例を示す一部断
面斜視図である。図４は、成形同時加飾成形品の製造方
法の比較例を示す断面図である。図中、１は成形同時加
飾成形品、２は加飾シート、３は成形樹脂、４は金型、
５はゲートである。

【００２１】この発明の成形同時加飾成形品１の製造方
法は、キャビティを有する金型４内に加飾シート２を設
置し、金型４内に溶融樹脂を注入し、加飾シート２と成
形樹脂３とが一体化した成形品を得る成形同時加飾成形
品１の製造方法において、金型４のゲート５の径をａ
（ｍｍ）、成形同時加飾成形品１の平均厚さをｂ（ｍ
ｍ）、加飾シート２の厚さをｃ（ｍｍ）としたとき、
０．３５≦ａ／（ｂ−ｃ）≦６．５の関係が成立する方
法である（図１参照）。

【００２２】金型４は、可動型に取り付けられた加飾シ
ート送り装置で加飾シート２が供給される場合、また、
キャビティ面積より加飾シート２が大きい場合、スリー
プレート方式の成形金型構造とするのが好ましい。ま
た、キャビティ面積より加飾シート２が小さい場合また
は同程度の場合は、ツープレート方式の成形金型構造で
も適用可能である。

【００２３】この発明において、ゲート５とは、金型４
内のキャビティに成形機のシリンダー内で溶融された樹
脂がノズルより射出され直接または金型４内のランナ
ー、スプルーなどを経てキャビティに流入される口とな
る部分をいう。ゲート５の種類としては、その形状や配
置される位置によって、ピンポイントゲート、サイドゲ
ート、フィルムゲートなどに分類される。ピンポイント
ゲートは、通常、円形であり、この場合ゲート５の径と
はゲート５の直径をさす。また、ピンポイントゲートで
あっても何らかの理由により楕円、その他の変形形状で
ある場合、あるいは、サイドゲート、フィルムゲートな
どのゲート５の形状が円形でない場合は、ゲート５の最
小内径と最大外径の平均をもって径とする。また、ゲー
ト５の形状が長方形である場合は、対角線と短辺の平均
をもって径とする。ピンポイントゲートの場合、ゲート
５の径は、０．８〜２．５ｍｍの範囲であるのが好まし
い。ゲート５の径が０．８ｍｍに満たないと、溶融樹脂
の流れが悪くなり、高い圧力をかけると加飾シート２を
損傷するという不都合がある。また、ゲート５の径が
２．５ｍｍを越えると、溶融樹脂の熱量で加飾シート２
が溶かされるという不都合がある。

【００２４】成形同時加飾成形品１の平均厚さｂ（ｍ
ｍ）は、キャビティの形成する各ポイントの接線方向に
対し垂直に測定した距離、つまり、各ポイントでの最小
数値の出る部分の厚さを平均したものとする（図２参
照）。たとえば、図３のように成形同時加飾成形品１の
一部に凸部がある場合は、［（Ａの凸部の厚さ×Ａの凸
部の面積）＋（Ｂのフラット部の厚さ×Ｂのフラット部
の面積）］÷全体の面積とする。また、ここで各部分の
面積は、金型４の投影面積を代用することも可能であ
る。通常、成形樹脂３の流れの変化があると、成形品の
ひけやウェルドラインなどが生じて外観に不具合をもた
らすことが多く、成形同時加飾成形品１の各部分の厚さ
はなるべく一定となるように設計する。また、凸部もこ
の肉厚に対しひけの生じない高さに制限するのが通常で
ある。したがって、この一定部分が９０％以上となる場
合は、この値を成形同時加飾成形品１の平均厚さとす
る。成形同時加飾成形品１の平均厚さは、具体的には、
０．９〜５．０ｍｍの範囲であるのが好ましい。成形同
時加飾成形品１の平均厚さが０．９ｍｍに満たないと、
溶融樹脂の流れが悪くなる。また、成形同時加飾成形品
１の平均厚さが５．０ｍｍを越えると、溶融樹脂の熱量
によって加飾シート２が溶ける恐れがある。

【００２５】加飾シート２の厚さｃ（ｍｍ）とは、加飾
シート２を構成するすべての層を合計した厚さである。
たとえば、加飾シート２が転写材である場合は、基体シ
ート、剥離層、図柄層、接着層などを合計した厚さをい
う。具体的には、０．０２〜０．１ｍｍが好ましい。ま
た、加飾シート２がインサート材である場合は、基体シ
ート、図柄層、接着層などを合計した厚さをいう。具体
的には、０．０８〜１．０ｍｍが好ましい。成形同時加
飾成形品１の平均厚さｂ（ｍｍ）が小さい場合は薄い加
飾シート２を用い、大きい場合は厚い加飾シート２を用
いるのが一般的である。なお、ｂ−ｃは、金型４内面に
加飾シート２が密着して沿った状態におけるキャビティ
の大きさを示し、流動する溶融樹脂の挙動に影響する。

【００２６】ここで、０．３５≦ａ／（ｂ−ｃ）≦６．
５の関係が成立することが重要である。すなわち、溶融
した高温樹脂がキャビティに注入充填される際に、成形
用金型４内に装着した加飾シート２に損傷を与える問題
は、溶融樹脂が注入される際の速度、流量とキャビティ
内の流れやすさに依存することを見出した。特に、シリ
ンダ内で溶融され１７０℃〜２８０℃の温度で溶融樹脂
が射出される場合、溶融樹脂が注入される速度、流量は
ゲート５の径に依存し、かつ、キャビティ内の流量は樹
脂の流れるキャビティの大きさ、すなわち成形品の成形
樹脂３部分の厚さ（ｂ−ｃ）に依存することが判明し
た。より具体的には、金型４のゲート５の径ａ（ｍ
ｍ）、成形同時加飾成形品１の平均厚さｂ（ｍｍ）、加
飾シート２の厚さｃ（ｍｍ）が上記の関係を満たすこと
によって、加飾シート２が溶融樹脂の圧力や熱によって
損傷しないものとなる。ａ／（ｂ−ｃ）が０．３５に満
たないと、溶融樹脂の流れが悪くなり、高い圧力をかけ
ると加飾シート２を損傷するという不都合がある。ま
た、ａ／（ｂ−ｃ）が６．５を越えると、溶融樹脂の熱
量で加飾シート２が溶かされるという不都合がある。

【００２７】ゲート５から加飾シート２までの距離をｄ
（ｍｍ）とするとき、ｄ＝ｂ−ｃの関係を満たす場合と
はゲート５が図１のように成形品の裏面にゲート５が設
けられた場合をいう。また、ゲート５から加飾シート２
までの距離をｄ（ｍｍ）とするときｄ＝ｂ−ｃの関係を
満たさない場合とは、図４に示されるように、成形品の
厚み方向の途中にゲート５が位置する場合や、平均的で
ない厚さのボスやリブ上にゲート５が位置する場合など
をいう。ｄ＝ｂ−ｃの関係を満たすことによって、溶融
樹脂の流れが安定し、加飾シート２の損傷が少なくな
る。

【００２８】また、加飾シート２とゲート５との距離
は、一般に、加飾シート２に近接しない方が好ましい。
より具体的には、ゲート５位置は、フィルムとの距離が
（ｂ−ｃ）／２より大となる値にあるのが好ましい。

【００２９】また、溶融樹脂の温度としては、１７０〜
２８０℃であるのが好ましい。溶融樹脂の温度が１７０
℃に満たないと、溶融樹脂の流動が悪くなり成形品にシ
ョートが生じたり加飾シート２の密着不良が生じたりす
る恐れがある。また、溶融樹脂の温度が２８０℃を越え
ると、樹脂ヤケが起こって成形品に着色が生じたり、炭
化が生じてシリンダ内に樹脂かすが残ったりする恐れが
ある。また、加飾シート２が溶融する恐れもある。ここ
で、溶融樹脂の温度と射出成形機のノズル指示温度と
は、溶融樹脂はシリンダー内で溶融され、一般的にはノ
ズル指示温度より１０〜４０℃高い状態にある。そし
て、溶融樹脂はノズルを経て金型４内に注入される。し
たがって、ノズル指示温度は、注入直前の溶融樹脂の温
度を示しているとみなしてよい。

【００３０】加飾シート２としては、転写材やインサー
ト材を用いることができる。

【００３１】転写材は、基体シート上に、剥離層、図柄
層、接着層などからなる転写層が設けられたものであ
る。

【００３２】基体シートの材質としては、ポリプロピレ
ン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポ
リエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系
樹脂などの樹脂シートなど、通常の転写材の基体シート
として用いるものを使用することができる。また、基体
シートの表面が微細な凹凸を有する場合は、転写層に凹
凸が写し取られ、艶消しやへアラインなどの表面形状を
表現することができる。

【００３３】基体シートからの転写層の剥離性がよい場
合には、基体シート上に転写層を直接設ければよい。基
体シートからの転写層の剥離性を改善するためには、基
体シート上に転写層を設ける前に、離型層を全面的に形
成してもよい。

【００３４】剥離層は、基体シートまたは離型層上に全
面的に形成する。剥離層は、成形同時転写後に基体シー
トを剥離した際に、基体シートまたは離型層から剥離し
て被転写物の最外面となる層である。剥離層の材質とし
ては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化
ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウ
レタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化
ピニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。
剥離層に硬度が必要な場合には、紫外線硬化性樹脂など
の光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性
樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いるとよい。剥離
層は、着色したものでも、未着色のものでもよい。剥離
層の形成方法としては、グラビアコード法、ロールコー
ト法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷
法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

【００３５】図柄層は、剥離層の上に、通常は印刷層と
して形成する。印刷層の材質としては、ポリビニル系樹
脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル
系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系
樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステ
ル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、
適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色
インキを用いるとよい。印刷層の形成方法としては、オ
フセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法な
どの通常の印刷法などを用いるとよい。印刷層は、表現
したい図柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設
ける場合もある。

【００３６】また、図柄層は、金属薄膜層からなるも
の、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからな
るものでもよい。金属薄膜層は、図柄層として金属光沢
を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッター
リング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形成
する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、
ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウ
ム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合
金または化合物を使用する。金属薄膜層は部分的に形成
してもよい。また、金属薄膜層を設ける際に、他の転写
層と金属薄膜層との密着性を向上させるために、前アン
カー層や後アンカー層を設けてもよい。

【００３７】接着層は、被転写物上に上記の各層を接着
するものである。接着層としては、被転写物の素材に適
した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たと
えば、被転写物の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリ
ル系樹脂を用いるとよい。また、被転写物の材質がポリ
フェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボ
ネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン
系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のある
アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹
脂などを使用すればよい。さらに、被転写物の材質がポ
リプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹
脂、塩素化エチレンー酢酸ビニル共重合体樹脂、深化ゴ
ム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層の
形成方法としては、グラビアコード法、ロールコート
法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、
スクリーン印刷法などの印刷法がある。また上記材質よ
りなる接着性を持つシートをラミネート法などにより貼
り合せて接着層を設けることも可能である。

【００３８】ここで、加飾シート２の接着層を構成する
樹脂が熱可塑性樹脂であり、ＡＳＴＭ−Ｄ−６４８で規
定される軟化点が５０〜１２０℃であるのが好ましい。

【００３９】転写層の構成は、上記した態様に限定され
るものではなく、たとえば、図柄層の材質として被転写
物との接着性に優れたものを使用する場合には、接着層
を省略することができる。また、図柄層に隠蔽が必要な
場合は、隠蔽層を設けてもよい。隠蔽層は、図柄層と同
様にして形成するとよい。

【００４０】次に、前記した転写材を用い、射出成形に
よる成形同時転写法を利用して被転写物である樹脂成形
品の面に装飾を行う方法について説明する。

【００４１】まず、可動型と固定型とからなる成形用金
型４内に転写材を送り込む。その際、枝葉の転写材を１
枚づつ送り込んでもよいし、長尺の転写材の必要部分を
間欠的に送り込んでもよい。長尺の転写材を使用する場
合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、転写材
の図柄層と成形用金型４との見当が一致するようにする
とよい。また、転写材を間欠的に送り込む際に、転写材
の位置をセンサーで検出した後に転写材を可動型と固定
型とで固定するようにすれば、常に同じ位置で転写材を
固定することができ、図柄層の位置ずれが生じないので
便利である。

【００４２】成形用金型４を閉じた後、固定型に設けた
ゲート５より溶融樹脂を金型４内に射出充満させ、被転
写物を形成するのと同時にその面に転写材を接着させ
る。

【００４３】溶融樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、
ポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＮ樹
脂などの汎用樹脂を挙げることができる。また、ポリフ
ェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネ
ート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリル系樹脂、
ポリカーボネート変性ポリプェニレンエーテル樹脂、ポ
リブチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタ
レート樹脂、超高分子量ポリエチレン樹脂などの汎用エ
ンジニアリング樹脂や、ポリスルホン樹脂、ポリフェニ
レンサルファイド系樹脂、ポリフェニレンオキシド系樹
脂、ボリアリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポ
リイミド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ボリアリル系耐
熱樹脂などのスーパーエンジニアリング樹脂を使用する
こともできる。さらに、ガラス繊維や無機フィラーなど
の補強材を添加した複合樹脂も使用できる。

【００４４】被転写物である樹脂成形品を冷却した後、
成形用金型４を開いて樹脂成形品を取り出す。最後に、
転写材の基体シートを剥離する。このようにして、転写
層のみを成形品に転移することで、成形同時加飾成形品
１を得ることができる。

【００４５】また、インサート材を得るには、次のよう
な方法で行うとよい。

【００４６】インサート材は、基体シート上に少なくと
も図柄層を有するものである。基体シートとしては、転
写材の場合と同様のものを用いるとよい。また、図柄層
は、転写材の場合と同様のものを用いるとよい。また、
接着層は、転写材の場合と同様のものを用いるとよい。
したがって、インサート材は、転写材と比較すると、剥
離層を有しない点で相違するものである。

【００４７】以上のようにしてインサート材を得ること
ができる。次に、インサート材の使用方法について説明
する。

【００４８】インサート材を、インサート材送り装置な
どを使用して、ゲート５を有するコア型と、凹部を有す
るキャビティ型との間に配置し、クランプなどの手段で
キャビティ型内または周囲に固定する。成形形状が深絞
りである場合、熱源によりインサート材を加熱軟化させ
るとともにキャビティ型側から真空吸引してキャビティ
型の表面に密着させてもよい。キャビティ型とコア型を
型締めし、インサート材とコア型との間に密閉空間を形
成する。この空間に溶融樹脂を射出する。キャビティ型
とコア型を型開きすれば、インサート材と成形樹脂３と
が一体化した成形品を得ることができる。

【００４９】また、次のようにしてインサート成形をす
ることができる。まず、インサート材を、深絞りのため
の凹部を有する予備成形型にクランプなどの手段で固定
し、次に、熱源によりインサート材を加熱軟化させると
ともに予備成形型側から真空吸引して予備成形型の表面
に密着させる。次いで真空吸引を解除し、予備成形型か
らインサート材を取り出す。このようにして、深絞り加
工したインサート材を得ることができる。次いで、予備
成形したインサート材を、ゲート５を有するコア型と、
深絞りのための凹部を有するキャビティ型との間に配置
し、クランプなどの手段でキャビティ型内または周囲に
固定する。次に、キャビティ型とコア型を型締めし、イ
ンサート材とコア型との間に密閉空間を形成する。この
空間に溶融樹脂を射出し、キャビティ型とコア型を型開
きすれば、インサート材と成形樹脂３とを一体化するこ
とができる。

【００５０】

【実施例】（実施例１）厚さ０．０８ｍｍのポリエチレ
ンテレフタレートフイルムに、接着強固なインキを用い
て、中央に透明な窓部を有し、その周囲に隠蔽色のパタ
ーンおよび文字からなる図柄を有するように８色で図柄
層をグラビア印刷法によって形成し、厚さ０．１ｍｍの
インサート材を得て加飾シートとした（ｃ＝０．１）。

【００５１】加飾シートを銘版パネルを作成する金型内
に挟み込み、インサート成形を行った。金型としては、
最終成形品としての銘板パネルのパネル部分の厚さが２
ｍｍであり、厚さ２ｍｍの部分が銘板パネルの面積の９
８％を占め、ところどころに高さ２ｍｍのボスが設けら
れたものが作成できるものを使用した（ｂ＝２．０）。
ゲートとしては、パネル裏面に直径０．８ｍｍの円形の
ピンポイントゲートを有するものを使用した（ａ＝０．
８）。この場合、ａ／（ｂ−ｃ）＝０．８／（２．０−
０．１）≒０．４２１となった。

【００５２】射出成形工程で、シリンダ内で２４０℃に
加熱して溶融したアクリル樹脂をゲートを通じて金型内
に射出して成形同時加飾成形品を得た。

【００５３】このようにして得た成形同時加飾成形品
は、加飾シートの接着層、図柄層に損傷もなく、図柄の
崩れも生じなかった。

【００５４】（比較例１）比較例として、ゲートの径を
０．６ｍｍとしたほかは実施例１と同様にして成形同時
加飾成形品を得た。この場合、ａ／（ｂ−ｃ）＝０．６
／（２．０−０．１）≒０．３１５となった。このよう
にして得た成形同時加飾成形品は、溶融樹脂がキャビテ
ィ内に十分に充填されにくく、射出圧を上げることによ
り溶融樹脂が製品形状にまで充填できたが、加飾シート
の接着層、図柄層の溶融が起こり、図柄の崩れが生じ
た。

【００５５】（実施例２）厚さ０．１０ｍｍのアクリル
フイルムに、接着強固なインキを用いて、木目模様パタ
ーンおよび文字からなる図柄を有するように８色で図柄
層をグラビア印刷法にて形成し、厚さ０．１２ｍｍのイ
ンサート材を得て加飾シートとした（ｃ＝０．１２）。

【００５６】加飾シートを銘板パネルを作成する金型内
に挟み込み、インサート成形を行った。金型としては、
最終成形品としての銘板パネルの平均肉厚が３．０ｍｍ
であり、ところどころにボス・リブが設けられたものを
使用した（ｂ＝３．０）。ゲートとしては、製品のサイ
ドよりに短辺２ｍｍ、対角線１５ｍｍの長方形のサイド
ゲートを有するものを使用した（ａ＝（２^２＋１５^２）
^１／２≒１５．１３２）。この場合、ａ／（ｂ−ｃ）＝
１５．１３２／（３．０−０．１２）≒５．２５となっ
た。

【００５７】射出成形工程で、シリンダ内で２４０℃に
溶融したＡＢＳ樹脂をゲートを通じて金型内に射出して
成形同時加飾成形品を得た。

【００５８】このようにして得た成形同時加飾成形品
は、加飾シートの接着層、図柄層に損傷もなく、図柄の
崩れも生じなかった。

【００５９】（比較例２）比較例として、サイドゲート
をゲートの径は銘板パネルの一辺２０ｍｍとほぼ同サイ
ズである短辺２ｍｍ、対角線２０ｍｍ（ａ＝（２^２＋２
０^２） ^１／２≒２０．０９）としたほかは実施例１と同
様にして成形同時加飾成形品を得た。この場合ａ／（ｂ
−ｃ）＝２０．０９／（３．０−０．１２）≒６．９７
５となった。このようにして得た成形同時加飾成形品
は、加飾シートがサイドゲートよりの樹脂で片側に流さ
れ、シワの状態になりまたゲート付近は図柄層の溶融に
よる絵柄の損傷が起きた。

【００６０】

【発明の効果】この発明は、以上のような構成を採るの
で、以下のような効果を奏する。

【００６１】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法
は、キャビティを有する金型内に加飾シートを設置し、
金型内に溶融樹脂を注入し、加飾シートと樹脂とが一体
化した成形品を得る成形同時加飾成形品の製造方法にお
いて、金型のゲートの径をａ（ｍｍ）、成形同時加飾成
形品の平均厚さをｂ（ｍｍ）、加飾シートの厚さをｃ
（ｍｍ）としたとき、０．３５≦ａ／（ｂ−ｃ）≦６．
５の関係が成立するので、キャビティ内に樹脂が十分に
充填され、加飾シートの損傷もない優れた外観の成形同
時加飾成形品を容易に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の一
実施例を示す断面図である。

【図２】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法によ
って得られた成形同時加飾成形品の一実施例を示す断面
図である。

【図３】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法によ
って得られた成形同時加飾成形品の一実施例を示す一部
断面斜視図である。

【図４】成形同時加飾成形品の製造方法の比較例を示す
断面図である。

【符号の説明】

１成形同時加飾成形品２加飾シート３成形樹脂４金型５ゲート

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】キャビティを有する金型内に加飾シート
を設置し、金型内に溶融樹脂を注入し、加飾シートと樹
脂とが一体化した成形品を得る成形同時加飾成形品の製
造方法において、金型のゲートの径をａ（ｍｍ）、成形
同時加飾成形品の厚さが一定値である部分が９０％以上
で、この一定値を平均厚さｂ（ｍｍ）、加飾シートの厚
さをｃ（ｍｍ）としたとき、０．３５≦ａ／（ｂ−ｃ）
≦６．５の関係が成立することを特徴とする成形同時加
飾成形品の製造方法。
【請求項２】ゲートが成形同時加飾成形品の裏側に位
置し、ゲートから加飾シートまでの距離をｄ（ｍｍ）と
するとき、ｄ＝ｂ−ｃの関係が成立する請求項１記載の
成形同時加飾成形品の製造方法。
【請求項３】ゲートがピンポイントゲートである請求
項１〜２のいずれかに記載の成形同時加飾成形品の製造
方法。
【請求項４】溶融樹脂の温度が１７０〜２８０℃であ
る請求項１〜３のいずれかに記載の成形同時加飾成形品
の製造方法。
【請求項５】加飾シートが、転写材またはインサート
材である請求項１〜４のいずれかに記載の成形同時加飾
成形品の製造方法。