JP3374319B2 - 耐熱防振ゴム用加硫ゴム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、耐熱防振ゴム用加硫ゴ
ムに関し、更に詳しくは、耐久性、特に熱老化後や高温
雰囲気中での耐動的疲労性が良好である耐熱防振ゴム用
加硫ゴムに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車分野などにおいて使用され
る防振ゴムには、昨今の自動車等の高性能化に伴い、耐
動的疲労性、耐熱性、耐久性、動倍率、引張強度、引裂
強度など幅広い物性において優れた特性が要求されるよ
うになってきている。

【０００３】現在、防振ゴムに用いられているポリマー
には、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ス
チレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム
（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等が挙げられるが、こ
れらのポリマーは、常温での耐久性、耐動的疲労性には
優れているものの、その主鎖中に二重結合を有している
ため、耐熱性に劣るという欠点がある。

【０００４】ゴム材料として、エチレン・α−オレフィ
ン・非共役ジエン共重合体ゴムなどの低不飽和度ゴムを
用いると、耐熱性に優れた防振ゴムは得られるものの、
常温での耐動的疲労性に劣るという欠点がある。

【０００５】ゴムの分子量が高いほど耐動的疲労性が改
良されることは、これまで良く知られており、高分子量
共重合体ゴム（通常、７０℃のキシレン中で測定した極
限粘度〔η〕が２．５ｄｌ／ｇ以上のもの）を用いる
と、常温での耐動的疲労性に劣るという欠点は解消され
るが、分子量の過度に高い共重合体ゴムを用いると、ロ
ール加工時にゴム組成物がロール面から浮き上がる、所
謂バギングが生じるなど、その加工性、成形性に問題を
生じる。

【０００６】このような問題を解決するために、該高分
子量共重合体ゴムに対して、プロセスオイル等の軟化剤
やカーボンブラックなどを多量に配合することにより、
加工性、成形性を改良することが可能であるが、この場
合には加硫ゴムの動倍率が上昇して、防振ゴム特性が悪
化するという新たな問題が生じる。

【０００７】加工性と防振ゴム特性を両立させようとい
う試みは従来よりなされており、特開昭５３−２２５５
１号公報には、キシレン溶液として７０℃で測定した極
限粘度〔η〕が０．１ｄｌ／ｇ以下のエチレン・プロピ
レン・エチリデンノルボルネン三元共重合体１０〜５０
重量％、同じように測定した極限粘度〔η〕が３．０ｄ
ｌ／ｇ以上のエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン
共重合体９０〜５０重量％からなるゴム１００重量部に
対して、２０〜８０重量部の伸展油、５〜９０重量部の
カーボンブラック、０．１〜２重量部のイオウ、さらに
必要に応じてプロセス油を添加してなるゴム組成物を加
硫してなる加硫ゴムでは、加工性および耐動的疲労性は
改良されているが、耐久性、特に熱老化後や高温雰囲気
中での耐動的疲労性は十分に満足し得るものではなかっ
た。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、耐久
性、特に熱老化後や高温雰囲気中での耐動的疲労性にも
優れた加硫ゴムについて鋭意検討を重ねた結果、極限粘
度〔η〕が３．０ｄｌ／ｇ以上のエチレン・α−オレフ
ィン系共重合体ゴムに、二重結合の７０％以上を水素添
加した特定量の液状ジエン系ポリマーを配合したゴム組
成物を加硫してなる加硫ゴムが、耐久性、特に熱老化後
や高温雰囲気中での耐動的疲労性に優れていることを見
いだし本発明を完成させるに至った。

【０００９】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、７
０℃のキシレン中で測定した極限粘度〔η〕が３．０ｄ
ｌ／ｇ以上のエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム
１００重量部および二重結合の７０％以上を水素添加し
た液状ジエン系ポリマー５〜３０重量部を含有すること
を特徴とする耐熱防振ゴム用加硫ゴムを提供するもので
ある。

【００１０】以下、本発明について詳細に説明する。

【００１１】本発明に使用されるゴム材料は、耐熱性が
優れていることから、エチレン・α−オレフィン系共重
合体ゴムが用いられる。エチレン・α−オレフィン系共
重合体ゴムとしては、エチレン・α−オレフィン二元共
重合体、エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン三元
共重合体が挙げられる。

【００１２】α−オレフィンとしては、例えば、プロピ
レン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−
ペンテンなどが挙げられ、特に、プロピレン、１−ブテ
ンが好ましい。

【００１３】非共役ジエンとしては、例えば、１，４−
ペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、ジビニルベンゼ
ン、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エ
チリデンノルボルネン（以下、ＥＮＢと略す）、ビニル
ノルボルネンなどが挙げられる。これらの非共役ジエン
は、単独または必要に応じて２種以上組み合わせて用い
てもよい。

【００１４】エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム
のエチレン／α−オレフィン比（モル比）は、通常、６
０／４０〜８０／２０、好ましくは、６０／４０〜７２
／２８である。また、エチレン・α−オレフィン系共重
合体ゴムに非共役ジエン成分が含有される場合の含有量
は、加硫ゴムの優れた耐熱性および防振ゴム物性を維持
するため、通常、共重合体ゴムを構成する全モノマーの
うちの０．５〜３モル％であることが好ましい。

【００１５】エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム
は、２種類以上の共重合体ゴム混合物を使用してもよ
い。

【００１６】加硫ゴムが優れた耐動的疲労性を発現する
ためには、エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムの
７０℃のキシレン中で測定した極限粘度〔η〕が３．０
ｄｌ／ｇが以上であることが必要であり、極限粘度
〔η〕が３．０〜５．０ｄｌ／ｇであることが好まし
く、特に極限粘度〔η〕が３．３〜５．０ｄｌ／ｇであ
ることが好ましい。

【００１７】本発明において、液状ジエン系ポリマー
は、粘度が低く、流動性を示すものであり、１，３−ブ
タジエン、イソプレン、２，３−ジメチル−１，３−ブ
タジエン、ブタジエングリコール、ブタジエンジカルボ
ン酸などの１，３−ブタジエン誘導体のみからなる重合
体、１，３−ブタジエン誘導体を主成分とし、これとス
チレンなどの他の重合性モノマーとの共重合体、または
これらの変性物などが挙げられる。

【００１８】液状ジエン系ポリマーの具体例としては、
例えば、液状ポリブタジエン、液状ポリイソプレン、液
状ポリ２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、液状ポ
リブタジエングリコール、液状ポリブタジエンジカルボ
ン酸、液状ブタジエン・イソプレン共重合体、液状スチ
レン・ブタジエン共重合体、液状スチレン・イソプレン
共重合体などが挙げられる。

【００１９】本発明においては、液状ジエン系ポリマー
を用いる必要がある。本発明によることなく、固体状の
ジエン系ポリマーを用いた場合には加工性に問題を生
じ、液状または固体状の非ジエン系ポリマーを用いた場
合には、耐熱耐久性に劣る。

【００２０】液状ジエン系ポリマーは、液状ジエン系ポ
リマーのヨウ素価を下げ、共重合体ゴムとの共加硫性を
向上させるために水素添加され、その水素添加率は７０
％以上であることが必要であり、好ましくは８０％以
上、更に好ましくは９０％以上である。水素添加率が７
０％未満であると、共加硫性や耐熱老化性に劣る。

【００２１】かかる液状ジエン系ポリマーは、加硫ゴム
の耐久性や、耐動的疲労性を改良するため、共重合体ゴ
ム１００重量部に対して、通常、５〜３０重量部添加さ
れ、特に５〜２０重量部添加されることが好ましい。

【００２２】エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム
および液状ジエン系ポリマーを含有するゴム組成物は、
加硫前の加工性は良好であるが、加工性を更に改良する
ために、エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムと伸
展油とからなる油展共重合体ゴムを用いることが好まし
い。

【００２３】伸展油としては、パラフィン系プロセスオ
イルなどが挙げられ、その添加量は、通常、共重合体ゴ
ムに配合してムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ １２１℃を概ね６０
〜１２０にする量であるが、加硫ゴムの硬度も考慮し
て、共重合体ゴム１００重量部当たり通常、７５重量部
以下、好ましくは１０〜７５重量部、更に好ましくは１
０〜５０重量部である。

【００２４】一方、加硫ゴムの静的特性をさらに改良す
るために、ゴム組成物は補強性充填剤たるカーボンブラ
ックを含有してもよく、その含有量はエチレン・α−オ
レフィン系共重合体ゴム１００重量部当たり、通常、８
０重量部以下、好ましくは１０〜８０重量部である。

【００２５】本発明のゴム組成物は、通常、用いられる
加硫剤を用いて加硫ゴムにすることができる。

【００２６】加硫剤としては、例えば、硫黄、ジクミル
ペルオキシド、ジ−tert−ブチルペルオキシド、tert−
ブチルクミルペルオキシド、１，１−bis −（tert−ブ
チルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキ
サン、ベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシ
ドなどが挙げられるが、加硫剤の配合や加硫時の温度な
どを考慮して選択される。

【００２７】加硫剤の使用量は、エチレン・α−オレフ
ィン系共重合体ゴム１００重量部に対して、通常、０．
５〜１０重量部であり、好ましくは１〜５重量部であ
る。加硫ゴムは、酸化亜鉛、ステアリン酸、軟化剤、老
化防止剤、酸化防止剤、加工助剤など、通常、ゴム用途
で用いられる添加剤を含有してもよい。

【００２８】硫黄系加硫の場合は、チアゾール系化合
物、グアニジン系化合物、チウラム系化合物、チオユリ
ア系化合物などの加硫促進剤を併用することが好まし
く、また、有機過酸化物加硫を使用する場合には、助剤
として、例えば、硫黄、メタフェニレンビスマレイミ
ド、ｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ−ジベンゾイルキノ
ンジオキシム、エチレングリコールジメタクリレート、
トリアリルイソシアヌレートなどを併用してもよい。ま
た、接着性などを調節する目的で、天然ゴム、スチレン
・ブタジエンゴム、通常の液状ゴムなどのエチレン・α
−オレフィン系共重合体ゴム以外のゴム成分を少量含有
してもよい。

【００２９】本発明の耐熱防振ゴム用加硫ゴムのうち、
硫黄加硫をして得られる加硫ゴムにおいては、引裂強度
などの機械的特性を特に高水準に維持することができ
る。一方、本発明の耐熱防振ゴム用加硫ゴムのうち、有
機過酸化物加硫をして得られる加硫ゴムにおいては、耐
熱耐久性を特に高水準に維持することができる。

【００３０】本発明のゴム組成物は、例えば、バンバリ
ーミキサー、オープンロールなどの通常ゴム製品の製造
で用いられる装置を用いて通常の条件下で、エチレン・
α−オレフィン系共重合体ゴムに、液状ジエン系ポリマ
ー、軟化剤、カーボンブラック、加硫剤などを配合した
後、射出成形機、プレスなどのゴムの加硫において通常
用いられる装置を用いて通常の条件下に、加硫して加硫
ゴムを得ることができる。

【００３１】

【発明の効果】本発明の特定の極限粘度を有する共重合
体ゴム及び水素添加した液状ジエン系ポリマーを含有し
た加硫ゴムは、耐久性、耐動的疲労性に優れているた
め、耐熱防振ゴム用途に好適であり、具体的には、エン
ジンマウント、トーショナルダンパー、ストラットマウ
ント、サスペンションブッシュ、エキゾーストマウント
などの自動車用防振ゴム、鉄道車両、建設車両、産業機
器、ＯＡ機器などにおける防振用途に利用することがで
きる。

【００３２】

【実施例】以下に本発明を実施例を挙げて更に詳細に説
明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものでは
ないことは言うまでもない。

【００３３】比較例１及び比較例３ 油展共重合体ゴム（７０℃のキシレン中で測定した極限
粘度〔η〕が３．３ｄｌ／ｇ、エチレン比率が７０モル
％、ＥＮＢ比率が１．２モル％のエチレン・プロピレン
・ＥＮＢ共重合体ゴム１００重量部に対してパラフィン
系プロセスオイル４０重量部を配合してムーニー粘度Ｍ
Ｌ₁₊₄ １２１℃＝９６としたもの）１４０重量部、ＦＥ
Ｆカーボンブラック６０重量部、パラフィン系プロセス
オイル１０重量部、酸化亜鉛５重量部及びステアリン酸
１重量部とを容量１．７リットルのＢＲ型バンバリーミ
キサーを用いて混練してゴム組成物を得た。

【００３４】得られたゴム組成物を二等分したものにつ
いて、一方にはゴム組成物中の共重合体ゴム１００重量
部に対して加硫剤として、硫黄１．０重量部及び加硫促
進剤としてソクシノールＢＺ（住友化学工業株式会社
製）１．５重量部、ソクシノールＴＴ（住友化学工業株
式会社製）０．８重量部、ソクシノールＭ（住友化学工
業株式会社製）０．５重量部とを、他方には加硫剤とし
て、有機過酸化物（サンペロックスＤＣＰ−９８、三建
化工株式会社製）３重量部及び、架橋助剤として硫黄
０．２重量部とを加え、４０℃に調節した１０インチロ
ールにて混練し、２種類の加硫性ゴム組成物を調製し
た。

【００３５】該加硫性ゴム組成物を熱プレスにより１７
０℃で２０分間加硫して、各々厚さ２mmの加硫ゴムシー
トを作成した。該加硫ゴムシートについて引張強度及び
破断伸び、耐久性を測定した。結果を表１及び表２に示
す。

【００３６】引張強度及び破断伸びについては、ＪＩＳ
Ｋ６３０１に準拠し、ＪＩＳ−３号ダンベル試験片を
用いて行なった。

【００３７】硬度は、ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠し、ス
プリング式硬さ試験機Ａ形を用いて測定した。

【００３８】耐久性は、以下の測定方法にて行った。 耐久性試験（１）：伸張疲労試験機（ファティーグ ト
ゥ フェイリア テスター、モンサント社製）を用い
て、１２０℃または１５０℃で７０時間熱処理した試験
片を室温下、伸張率１４０％にて繰り返して伸張し、破
断するまでの伸張回数で表示した。 耐久性試験（２）：屈曲疲労試験機（デマッチャー屈曲
疲労試験機、株式会社上島製作所製）を用いて、１２０
℃７０時間熱処理したＪＩＳ−３号ダンベル試験片を室
温下、伸張率１７０％にて繰り返して伸張し、破断する
までの伸張回数を測定し、その回数で表示した。 耐久性試験（３）：株式会社インフィニット・ニシ製の
定荷重式ゴム疲労試験機ＮＲＦ５０を用いて、ＪＩＳ−
３号ダンベル試験片を雰囲気温度８０℃、荷重値２．５
ｋｇにて繰り返し伸張し、破断するまでの伸張回数を測
定して、その回数で表記した。

【００３９】比較例２及び比較例４ 比較例１及び比較例３において、ゴム組成物調製時に液
状ジエン系ポリマーとして、二重結合の９０％を水素添
加した液状ポリイソプレン（クラプレンＬＩＲ−２９
０、株式会社クラレ製）３重量部を配合した以外は比較
例１及び比較例３と同様に行なった。加硫ゴムシートの
物性を表１及び表２に示した。

【００４０】実施例１及び実施例３ 比較例１及び比較例３において、ゴム組成物調製時に液
状ジエン系ポリマーとして、二重結合の９０％を水素添
加した液状ポリイソプレン（クラプレンＬＩＲ−２９
０、株式会社クラレ製）１０重量部を配合した以外は比
較例１及び比較例３と同様に行なった。加硫ゴムシート
の物性を表１及び表２に示した。

【００４１】実施例２及び実施例４ 比較例１及び比較例３において、ゴム組成物調製時に液
状ジエン系ポリマーとして、二重結合の９０％を水素添
加した液状ポリイソプレン（クラプレンＬＩＲ−２９
０、株式会社クラレ製）２０重量部を配合した以外は比
較例１及び比較例３と同様に行なった。加硫ゴムシート
の物性を表１及び表２に示した。

【００４２】比較例５ 比較例１において、ゴム組成物調製時に液状ジエン系ポ
リマーとして、水素添加をしていない液状ポリイソプレ
ン（平均分子量４７，０００、クラプレンＬＩＲ−５
０、株式会社クラレ製）１０重量部を配合して混練し、
比較例１と同様の条件で加硫ゴムシートを得た。該加硫
ゴムシートについて引張強度及び破断伸び、耐久性を測
定した。結果を表３に示す。

【００４３】比較例６ 比較例１において、ゴム組成物調製時に液状ポリマーと
して、液状エチレン・プロピレン・ＥＮＢ共重合体ゴム
１０重量部を配合した以外は比較例５と同様に行った。
加硫ゴムシートの物性を表３に示した。

【００４４】実施例５ 比較例３において、ゴム組成物調製時に液状ジエン系ポ
リマーとして、二重結合の７５％を水素添加した液状ポ
リイソプレン（平均分子量２９，０００）１０重量部を
配合して混練し、比較例３と同様の条件で加硫ゴムシー
トを得た。該加硫ゴムシートについて引張強度及び破断
伸び、耐久性を測定した。結果を表４に示した。

【００４５】実施例６ 実施例５において、ゴム組成物調製時に液状ジエン系ポ
リマーとして、二重結合の９５％を水素添加した液状ポ
リイソプレン（平均分子量２９，０００）１０重量部を
配合した以外は実施例５と同様に行った。加硫ゴムシー
トの物性を表４に示した。

【００４６】実施例７ 実施例５において、ゴム組成物調製時に液状ジエン系ポ
リマーとして、二重結合の９５％を水素添加した液状ポ
リイソプレン（平均分子量４７，０００）１０重量部を
配合した以外は実施例５と同様に行った。加硫ゴムシー
トの物性を表４に示した。

【００４７】実施例８ 実施例５において、ゴム組成物調製時に液状ジエン系ポ
リマーとして、二重結合の１００％を水素添加した液状
ポリイソプレン（平均分子量２９，０００）１０重量部
を配合した以外は実施例５と同様に行った。加硫ゴムシ
ートの物性を表４に示した。

【００４８】実施例９ 実施例５において、ゴム組成物調製時に液状ジエン系ポ
リマーとして、二重結合の１００％を水素添加した液状
ポリイソプレン（平均分子量４７，０００）１０重量部
を配合した以外は実施例５と同様に行った。加硫ゴムシ
ートの物性を表４に示した。

【００４９】比較例７ 比較例３において、ゴム組成物調製時に更に老化防止剤
としてスミライザーＭＢ（住友化学工業株式会社製）１
重量部、アンチゲンＲＤ（住友化学工業株式会社製）
０．２５重量部を入れて混練し、比較例３と同様の条件
で加硫ゴムシートを得た。該加硫ゴムシートについて引
張強度及び破断伸び、耐久性を測定した。結果を表５に
示す。

【００５０】実施例１０ 比較例７において、ゴム組成物調製時に液状ジエン系ポ
リマーとして、二重結合の９０％を水素添加した液状ポ
リイソプレン（クラプレンＬＩＲ−２９０、株式会社ク
ラレ製）１０重量部を配合した以外は比較例７と同様に
行なった。加硫ゴムシートの物性を表５に示した。

【００５１】比較例８ 比較例７において、ゴム組成物調製時に、ＦＥＦカーボ
ンブラックの配合量を５０重量部とした以外は、比較例
７と同様にして加硫ゴムシートを得た。該加硫ゴムシー
トについて引張強度及び破断伸び及び耐久性を測定し
た。結果を表５に示す。

【００５２】実施例１１ 比較例８において、ゴム組成物調製時に液状ジエン系ポ
リマーとして、二重結合の９０％を水素添加した液状ポ
リイソプレン（クラプレンＬＩＲ−２９０、株式会社ク
ラレ製）１０重量部を配合した以外は比較例８と同様に
行なった。加硫ゴムシートの物性を表５に示した。

【００５３】実施例１２ 比較例８において、ゴム組成物調製時に液状ジエン系ポ
リマーとして、二重結合の９０％を水素添加した液状ポ
リイソプレン（クラプレンＬＩＲ−２９０、株式会社ク
ラレ製）２０重量部を配合した以外は比較例８と同様に
行なった。加硫ゴムシートの物性を表５に示した。

【００５４】

【表１】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 比較例 比較例 実施例 実施例 1 2 1 2 配合 *1 油展共重合体ゴム *2 140 140 140 140 液状ポリイソプレン 種類 *3 - IP-1 IP-1 IP-1 水素添加率% - 90 90 90 粘度平均分子量 - 25000 25000 25000 配合量 0 3 10 20 加硫系 有機過酸化物 *4 0 0 0 0 硫黄 1 1 1 1 SOX BZ *5 1.5 1.5 1.5 1.5 SOX TT *6 0.8 0.8 0.8 0.8 SOX M *7 0.5 0.5 0.5 0.5 評価結果 引張物性 引張強度 kg/cm² 192 192 210 217 破断伸び% 590 620 650 710 硬度 JIS-A 56 55 53 51 耐久性（千回) 試験方法 *8 (1) (1) (1) (1) 試験結果 120 ℃×70hr後 7 6 74 340 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

【００５５】

【表２】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 比較例 比較例 実施例 実施例 3 4 3 4 配合 *1 油展共重合体ゴム *2 140 140 140 140 液状ポリイソプレン 種類 *3 - IP-1 IP-1 IP-1 水素添加率% - 90 90 90 粘度平均分子量 - 25000 25000 25000 配合量 0 3 10 20 加硫系 有機過酸化物 *4 3.0 3.0 3.0 3.0 硫黄 0.2 0.2 0.2 0.2 評価結果 引張物性 引張強度 kg/cm² 196 201 222 220 破断伸び% 600 650 710 710 硬度 JIS-A 53 53 51 49 耐久性（千回) 試験方法 *8 (1) (1) (1) (1) 試験結果 120 ℃×70hr後 169 256 ＞ 500 ＞ 500 150 ℃×70hr後 106 143 307 403 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

【００５６】

【表３】

【００５７】

【表４】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 実施例 実施例 実施例 実施例 実施例 5 6 7 8 9 配合 *1 油展共重合体ゴム *2 140 140 140 140 140 液状ポリイソプレン 種類 *3 IP-3 IP-4 IP-5 IP-6 IP-7 水素添加率% 75 95 95 100 100 粘度平均分子量 29000 29000 47000 29000 47000 配合量 10 10 10 10 10 加硫系 有機過酸化物 *4 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 硫黄 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 評価結果 引張物性 引張強度 kg/cm² 211 228 220 228 240 破断伸び% 680 680 670 690 710 硬度 JIS-A 50 50 49 50 50 耐久性（千回) 試験方法 *8 (1) (1) (1) (1) (1) 試験結果 120 ℃×70hr後 468 ＞ 500 ＞ 500 ＞ 500 ＞ 500 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

【００５８】

【表５】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 比較例 実施例 比較例 実施例 実施例 7 10 8 11 12 配合 *1 油展共重合体ゴム *2 140 140 140 140 140 （FEF カーボンブラック 60 60 50 50 50) 液状ポリイソプレン 種類 *3 - IP-1 - IP-1 IP-1 水素添加率% - 90 - 90 90 粘度平均分子量 - 25000 - 25000 25000 配合量 0 10 0 10 20 老化防止剤 *10 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 加硫系 有機過酸化物 *4 3.0 3.0 3.5 3.5 3.5 硫黄 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 評価結果 引張物性 引張強度 kg/cm² 226 227 203 190 239 破断伸び% 670 760 670 700 790 硬度 JIS-A 50 53 52 50 48 耐久性（千回) 試験方法 *8 (2) (2) (3) (3) (3) 試験結果 171 329 6.8 255 450 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

【００５９】＊１ 配合 配合量は重量部である。表記の配合のほか、共通配合と
して、酸化亜鉛５重量部、ステアリン酸１重量部、ＦＥ
Ｆカーボンブラック６０重量部（ただし、比較例８、実
施例１１および実施例１２は５０重量部）およびプロセ
スオイル１０重量部を用いた。

【００６０】＊２ 油展共重合体ゴム ７０℃のキシレン中で測定した極限粘度〔η〕が３．３
ｄｌ／ｇ、エチレン比率が７０モル％、ＥＮＢ比率が
１．２モル％のエチレン・プロピレン・ＥＮＢ共重合体
ゴム１００重量部に対してパラフィン系プロセスオイル
４０重量部を配合してムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ １２１℃＝
９６としたもの

【００６１】＊３ 液状ポリイソプレン ＩＰ−１：株式会社クラレ製 クラプレンＬＩＲ−２９
０、水素添加率９０％、粘度平均分子量２５，０００ ＩＰ−２：株式会社クラレ製 クラプレンＬＩＲ−５
０、水素添加率０％、粘度平均分子量４７，０００ ＩＰ−３：水素添加率７５％、粘度平均分子量２９，０
００ ＩＰ−４：水素添加率９５％、粘度平均分子量２９，０
００ ＩＰ−５：水素添加率９５％、粘度平均分子量４７，０
００ ＩＰ−６：水素添加率１００％、粘度平均分子量２９，
０００ ＩＰ−７：水素添加率１００％、粘度平均分子量４７，
０００

【００６２】＊４ 有機過酸化物：サンペロックスＤＣ
Ｐ−９８（三建化工株式会社製） ＊５ ソクシノールＢＺ：住友化学工業株式会社製 加
硫促進剤 ＊６ ソクシノールＴＴ：住友化学工業株式会社製 加
硫促進剤 ＊７ ソクシノールＭ：住友化学工業株式会社製 加硫
促進剤

【００６３】＊８ 試験方法 （１）：伸張疲労試験機（ファティーグ トゥ フェイ
リア テスター、モンサント社製）を用いて、１２０℃
または１５０℃で７０時間熱処理した試験片を室温下、
伸張率１４０％にて繰り返して伸張し、破断するまでの
伸張回数で表示した。 （２）：屈曲疲労試験機（デマッチャー屈曲疲労試験
機、株式会社上島製作所製）を用いて、１２０℃７０時
間熱処理したＪＩＳ−３号ダンベル試験片を室温下、伸
張率１７０％にて繰り返して伸張し、破断するまでの伸
張回数を測定し、その回数で表示した。 （３）：株式会社インフィニット・ニシ製の定荷重式ゴ
ム疲労試験機ＮＲＦ５０を用いて、ＪＩＳ−３号ダンベ
ル試験片を雰囲気温度８０℃、荷重値２．５ｋｇにて繰
り返し伸張し、破断するまでの伸張回数を測定して、そ
の回数で表記した。

【００６４】＊９ 液状ポリイソプレンに代えて、液状
エチレン・プロピレン・エチリデンノルボルネン（ＥＮ
Ｂ）共重合体ゴム（３０℃のトルエン中で測定した極限
粘度〔η〕が０．３３ｄｌ／ｇであり、エチレン／プロ
ピレンモル比が４９／５１、ＥＮＢ比率が１．３モル％
の低粘度エチレン・プロピレン・エチリデンノルボルネ
ン共重合体ゴム）を用いた。

【００６５】＊10 老化防止剤 スミライザーＭＢ（住友化学工業株式会社製）１重量部
及びアンチゲンＲＤ（住友化学工業株式会社製）０．２
５重量部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−228033（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−136053（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−59853（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C08L 1/00 - 101/16 F16F 1/36 F16F 15/08

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ７０℃のキシレン中で測定した極限粘度
   〔η〕が３ｄｌ／ｇ以上のエチレン・α−オレフィン系
   共重合体ゴム１００重量部に、二重結合の７０％以上を
   水素添加した液状ジエン系ポリマー５〜３０重量部を含
   有してなることを特徴とする耐熱防振ゴム用加硫ゴム。
2. 【請求項２】 ７０℃のキシレン中で測定した極限粘度
   〔η〕が３ｄｌ／ｇ以上のエチレン・α−オレフィン系
   共重合体ゴム１００重量部に、伸展油１０〜７５重量部
   および二重結合の７０％以上を水素添加した液状ジエン
   系ポリマー５〜３０重量部を含有してなることを特徴と
   する耐熱防振ゴム用加硫ゴム。
3. 【請求項３】 液状ジエン系ポリマーが、液状ポリイソ
   プレンである請求項１または２に記載の耐熱防振ゴム用
   加硫ゴム。
4. 【請求項４】 液状ジエン系ポリマーの平均分子量が、
   ５，０００〜５０，０００である請求項１〜３のうちの
   一に記載の耐熱防振ゴム用加硫ゴム。
5. 【請求項５】 硫黄加硫して得られる請求項１〜４のう
   ちの一に記載の耐熱防振ゴム用加硫ゴム。
6. 【請求項６】 有機過酸化物加硫して得られる請求項１
   〜４のうちの一に記載の耐熱防振ゴム用加硫ゴム。