JP3371253B2 - スピーカ用ボイスコイルの製造方法 - Google Patents
スピーカ用ボイスコイルの製造方法Info
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- JP3371253B2 JP3371253B2 JP2000178743A JP2000178743A JP3371253B2 JP 3371253 B2 JP3371253 B2 JP 3371253B2 JP 2000178743 A JP2000178743 A JP 2000178743A JP 2000178743 A JP2000178743 A JP 2000178743A JP 3371253 B2 JP3371253 B2 JP 3371253B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は主として携帯電話な
どの移動体通信に使用されるスピーカに用いられるボイ
スコイルの製造方法に関するものである。
どの移動体通信に使用されるスピーカに用いられるボイ
スコイルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の技術を図５から図９により説明す
る。図５はレシーバ用のスピーカの側断面図であり、図
６は他の従来技術であるマイクロスピーカの側断面図で
あり、図７は要部であるボイスコイルの斜視図であり、
図８は上記ボイスコイルに用いられる線材の構造図であ
り、図９は線材をボイスコイルに加工する巻線機の斜視
図である。
る。図５はレシーバ用のスピーカの側断面図であり、図
６は他の従来技術であるマイクロスピーカの側断面図で
あり、図７は要部であるボイスコイルの斜視図であり、
図８は上記ボイスコイルに用いられる線材の構造図であ
り、図９は線材をボイスコイルに加工する巻線機の斜視
図である。
【０００３】同図によると、１は樹脂成形されたフレー
ムであり、一対の端子２及び磁性材からなるヨーク３を
一体に成形している。４はヨークの底部に装着された円
柱状のマグネットであり、５はこのマグネット４上に装
着されたプレートである。以上のヨーク３とマグネット
４とプレート５で磁気回路部を構成している。６は上記
プレート５とヨーク３間に形成された磁気ギャップであ
り、この磁気ギャップ６には上端が振動板７に固着さ
れ、構成する線輪の両終端が上記端子に接続されたボイ
スコイル８が嵌め込まれ、上記振動板７を上記フレーム
１に装着することによって、上記ボイスコイル８は上記
磁気ギャップ６内に保持されている。
ムであり、一対の端子２及び磁性材からなるヨーク３を
一体に成形している。４はヨークの底部に装着された円
柱状のマグネットであり、５はこのマグネット４上に装
着されたプレートである。以上のヨーク３とマグネット
４とプレート５で磁気回路部を構成している。６は上記
プレート５とヨーク３間に形成された磁気ギャップであ
り、この磁気ギャップ６には上端が振動板７に固着さ
れ、構成する線輪の両終端が上記端子に接続されたボイ
スコイル８が嵌め込まれ、上記振動板７を上記フレーム
１に装着することによって、上記ボイスコイル８は上記
磁気ギャップ６内に保持されている。
【０００４】尚、９はプロテクタであり特に図示しない
が金属薄板や樹脂薄板に複数の透孔等が設けられたもの
であり、樹脂フィルム等で形成された上記振動板７を保
護するとともに、上記振動板７が発生した音波を外部へ
放音するものである。
が金属薄板や樹脂薄板に複数の透孔等が設けられたもの
であり、樹脂フィルム等で形成された上記振動板７を保
護するとともに、上記振動板７が発生した音波を外部へ
放音するものである。
【０００５】以上のように構成されたスピーカは、上記
端子２を介して外部から入力された電気音響信号を上記
ボイスコイル８に入力し、このボイスコイル８の電気音
響振動に応じた上下動により上記振動板７を振動させ、
上記プロテクタ９より放音するものである。
端子２を介して外部から入力された電気音響信号を上記
ボイスコイル８に入力し、このボイスコイル８の電気音
響振動に応じた上下動により上記振動板７を振動させ、
上記プロテクタ９より放音するものである。
【０００６】尚、図６はマイクロスピーカと言われるも
のの側断面図であるが、上述のスピーカとの構成上の相
違点のみ説明すると、１１は下部プレートであり、下部
プレート１１の中央にはセンターポール１１ａが結合さ
れ、この下部プレート１１の上にリング状のマグネット
１２、その上にリング状の上部プレート１３を重畳結合
して磁気回路部を形成している。
のの側断面図であるが、上述のスピーカとの構成上の相
違点のみ説明すると、１１は下部プレートであり、下部
プレート１１の中央にはセンターポール１１ａが結合さ
れ、この下部プレート１１の上にリング状のマグネット
１２、その上にリング状の上部プレート１３を重畳結合
して磁気回路部を形成している。
【０００７】１４は上部プレート１３の上部に結合され
たフレームであり、１５はこのフレーム１４に結合され
た振動板であり、中央部に上端を結合したボイスコイル
１６を磁気回路部の磁気ギャップ１７内に保持してい
る。尚、動作は上記図５のスピーカと同じであるので説
明を省略する。以上のようなスピーカに用いられるボイ
スコイル８や１６には薄型・小型・軽量化、低入力での
高出力等の要請から空芯のボイスコイルが用いられるの
が一般的である。
たフレームであり、１５はこのフレーム１４に結合され
た振動板であり、中央部に上端を結合したボイスコイル
１６を磁気回路部の磁気ギャップ１７内に保持してい
る。尚、動作は上記図５のスピーカと同じであるので説
明を省略する。以上のようなスピーカに用いられるボイ
スコイル８や１６には薄型・小型・軽量化、低入力での
高出力等の要請から空芯のボイスコイルが用いられるの
が一般的である。
【０００８】次に上記ボイスコイルに用いられる線材１
８の構造を図８により説明すると、１８ａは銅またはそ
の合金からなる芯線であり、１８ｂは耐熱性の樹脂を被
覆した絶縁被覆層であり、１８ｃはポリアミド系の熱可
塑性樹脂からなる熱溶融型接着剤層である。
８の構造を図８により説明すると、１８ａは銅またはそ
の合金からなる芯線であり、１８ｂは耐熱性の樹脂を被
覆した絶縁被覆層であり、１８ｃはポリアミド系の熱可
塑性樹脂からなる熱溶融型接着剤層である。
【０００９】この線材１８の巻き始めを図９に示すごと
く巻線機１９の巻線治具１９ａに繋止し、巻線治具１９
ａを回転させつつ、熱風機１９ｂにより熱風を吹き付
け、線材１８をコイル状に形成するとともに、熱風によ
って溶融した熱溶融型接着剤層１８ｃを再固化した後、
巻線治具１９ａから取り外して、ボイスコイルを形成す
るものであった。
く巻線機１９の巻線治具１９ａに繋止し、巻線治具１９
ａを回転させつつ、熱風機１９ｂにより熱風を吹き付
け、線材１８をコイル状に形成するとともに、熱風によ
って溶融した熱溶融型接着剤層１８ｃを再固化した後、
巻線治具１９ａから取り外して、ボイスコイルを形成す
るものであった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上述のよ
うに作製されたボイスコイル８，１６においては、熱風
温度のばらつきにより接着力が不安定となるとともに、
巻線中の引っ張りによる残存応力によってボイスコイル
８，１６のコイル形状が崩れ易くなる。また、スピーカ
の大入力、大出力化のための自己発熱や携帯電話等の機
器への組み込み時の組立工程で使用されるリフロー半田
処理等によって、短時間であるが高温雰囲気中へ放置さ
れるために、ボイスコイル８，１６が変形しスピーカと
しての性能が劣化する等の課題を有するものであった。
従ってスピーカとしての大入出力化のネックともなって
いた。
うに作製されたボイスコイル８，１６においては、熱風
温度のばらつきにより接着力が不安定となるとともに、
巻線中の引っ張りによる残存応力によってボイスコイル
８，１６のコイル形状が崩れ易くなる。また、スピーカ
の大入力、大出力化のための自己発熱や携帯電話等の機
器への組み込み時の組立工程で使用されるリフロー半田
処理等によって、短時間であるが高温雰囲気中へ放置さ
れるために、ボイスコイル８，１６が変形しスピーカと
しての性能が劣化する等の課題を有するものであった。
従ってスピーカとしての大入出力化のネックともなって
いた。
【００１１】
【課題を解決するための手段】以上のような課題を解決
するために、本発明の請求項１に記載された第１発明の
スピーカ用ボイスコイルの製造方法は、芯線２１ａの外
周をエステルイミド系樹脂に変成ポリウレタン樹脂を配
合した絶縁被膜２１ｂで被覆し、その外周にポリアミド
樹脂を主成分とし、これに熱硬化性樹脂を配合したワニ
スよりなる接着層２１ｃを設けたボイスコイル用導線２
１を巻線治具１９ａに巻線してコイル状に形成し、１次
加熱により上記接着層２１ｃに配合されたポリアミド樹
脂を溶融・固化後、巻線治具１９ａからコイル状に形成
された上記ボイスコイル用導線を取り外し、更に２次加
熱により熱硬化性樹脂を加熱硬化して空芯のボイスコイ
ルを形成するスピーカ用ボイスコイルの製造方法であ
る。
するために、本発明の請求項１に記載された第１発明の
スピーカ用ボイスコイルの製造方法は、芯線２１ａの外
周をエステルイミド系樹脂に変成ポリウレタン樹脂を配
合した絶縁被膜２１ｂで被覆し、その外周にポリアミド
樹脂を主成分とし、これに熱硬化性樹脂を配合したワニ
スよりなる接着層２１ｃを設けたボイスコイル用導線２
１を巻線治具１９ａに巻線してコイル状に形成し、１次
加熱により上記接着層２１ｃに配合されたポリアミド樹
脂を溶融・固化後、巻線治具１９ａからコイル状に形成
された上記ボイスコイル用導線を取り外し、更に２次加
熱により熱硬化性樹脂を加熱硬化して空芯のボイスコイ
ルを形成するスピーカ用ボイスコイルの製造方法であ
る。
【００１２】又、請求項２に記載された第２発明のスピ
ーカ用ボイスコイルの製造方法は、芯線２１ａの外周を
エステルイミド系樹脂に変成ポリウレタン樹脂を配合し
た絶縁被膜２１ｂで被覆し、その外周にポリアミド樹脂
を主成分とし、これにフェノール系樹脂及びエポキシ樹
脂を配合したワニスよりなる接着層２１ｃを設けたボイ
スコイル用導線２１を巻線治具１９ａに巻線してコイル
状に形成し、１次加熱により上記接着層２１ｃに配合さ
れたポリアミド樹脂を溶融・固化後、巻線治具１９ａか
らコイル状に形成された上記ボイスコイル用導線を取り
外し、更に２次加熱により熱硬化性樹脂を加熱硬化して
空芯のボイスコイルを形成するスピーカ用ボイスコイル
の製造方法である。
ーカ用ボイスコイルの製造方法は、芯線２１ａの外周を
エステルイミド系樹脂に変成ポリウレタン樹脂を配合し
た絶縁被膜２１ｂで被覆し、その外周にポリアミド樹脂
を主成分とし、これにフェノール系樹脂及びエポキシ樹
脂を配合したワニスよりなる接着層２１ｃを設けたボイ
スコイル用導線２１を巻線治具１９ａに巻線してコイル
状に形成し、１次加熱により上記接着層２１ｃに配合さ
れたポリアミド樹脂を溶融・固化後、巻線治具１９ａか
らコイル状に形成された上記ボイスコイル用導線を取り
外し、更に２次加熱により熱硬化性樹脂を加熱硬化して
空芯のボイスコイルを形成するスピーカ用ボイスコイル
の製造方法である。
【００１３】前記の第１発明に属するスピーカ用ボイス
コイルの製造方法に於いては、１次加熱により接着層２
１ｃの主成分であるポリアミド樹脂を溶融・固化後、該
接着層２１ｃに配合された熱硬化性樹脂が未硬化の状態
（以降本願明細書ではこの状態をプレキュア状態と表現
する）でコイル状に形成されたボイスコイルを巻線治具
１９ａから取り外して後、２次加熱により熱硬化性樹脂
を加熱硬化して空芯のボイスコイルを形成するものであ
るので、高耐熱性で、接着力に優れて変形やばらけるこ
とのないボイスコイルを従来の製造工程に、配合された
熱硬化性樹脂を加熱硬化する工程を加えるのみで構成で
き、設備の追加も少なく、又、巻き線工程は従来通りで
行えるので極めて生産性の高いボイスコイルの製造方法
を提供できるものである。
コイルの製造方法に於いては、１次加熱により接着層２
１ｃの主成分であるポリアミド樹脂を溶融・固化後、該
接着層２１ｃに配合された熱硬化性樹脂が未硬化の状態
（以降本願明細書ではこの状態をプレキュア状態と表現
する）でコイル状に形成されたボイスコイルを巻線治具
１９ａから取り外して後、２次加熱により熱硬化性樹脂
を加熱硬化して空芯のボイスコイルを形成するものであ
るので、高耐熱性で、接着力に優れて変形やばらけるこ
とのないボイスコイルを従来の製造工程に、配合された
熱硬化性樹脂を加熱硬化する工程を加えるのみで構成で
き、設備の追加も少なく、又、巻き線工程は従来通りで
行えるので極めて生産性の高いボイスコイルの製造方法
を提供できるものである。
【００１４】又、前記第２発明に属するスピーカ用ボイ
スコイルの製造方法に於いては、１次加熱により接着層
２１ｃの主成分であるポリアミド樹脂を溶融・固化後、
２次加熱によって接着層２１ｃの主成分であるポリアミ
ド樹脂中に配合されているフェノール系樹脂及びエポキ
シ樹脂を加熱硬化して空芯状のボイスコイルを形成する
ものであるから、第１発明と同じ作用効果を有すると共
に、接着層２１ｃのポリアミド樹脂中に配合されている
熱硬化性樹脂をフェノール系樹脂及びエポキシ樹脂とし
たので機械的強度と耐熱性が特に向上し、より優れた安
定した品質のボイスコイルの提供を可能とするものであ
る。
スコイルの製造方法に於いては、１次加熱により接着層
２１ｃの主成分であるポリアミド樹脂を溶融・固化後、
２次加熱によって接着層２１ｃの主成分であるポリアミ
ド樹脂中に配合されているフェノール系樹脂及びエポキ
シ樹脂を加熱硬化して空芯状のボイスコイルを形成する
ものであるから、第１発明と同じ作用効果を有すると共
に、接着層２１ｃのポリアミド樹脂中に配合されている
熱硬化性樹脂をフェノール系樹脂及びエポキシ樹脂とし
たので機械的強度と耐熱性が特に向上し、より優れた安
定した品質のボイスコイルの提供を可能とするものであ
る。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明のスピーカの実施例
の形態について図１から図４により説明する。なお、従
来技術と同一部分は同一番号を付して説明を省略して説
明する。図１は本発明の実施例の形態のスピーカの要部
であるボイスコイルに用いる線材の構造図であり、図２
は同線材によるプレキュア状態のボイスコイルの斜視図
であり、図３はプレキュア状態のボイスコイルを更に熱
処理する状態の説明図であり、図４はスピーカが携帯電
話等の機器に組み込まれるときのリフロー半田付の温度
条件分布図である。
の形態について図１から図４により説明する。なお、従
来技術と同一部分は同一番号を付して説明を省略して説
明する。図１は本発明の実施例の形態のスピーカの要部
であるボイスコイルに用いる線材の構造図であり、図２
は同線材によるプレキュア状態のボイスコイルの斜視図
であり、図３はプレキュア状態のボイスコイルを更に熱
処理する状態の説明図であり、図４はスピーカが携帯電
話等の機器に組み込まれるときのリフロー半田付の温度
条件分布図である。
【００１６】図１によると、２１はボイスコイル用導線
であり、銅またはその合金からなる芯線２１ａと、エス
テルイミド系樹脂に変成ポリウレタン樹脂を配合した絶
縁被覆２１ｂと、ポリアミド樹脂を主成分とし、これに
フェノール系樹脂及びエポキシ樹脂を配合してなるワニ
スを被覆して形成した接着層２１ｃである。
であり、銅またはその合金からなる芯線２１ａと、エス
テルイミド系樹脂に変成ポリウレタン樹脂を配合した絶
縁被覆２１ｂと、ポリアミド樹脂を主成分とし、これに
フェノール系樹脂及びエポキシ樹脂を配合してなるワニ
スを被覆して形成した接着層２１ｃである。
【００１７】尚、詳細は従来技術と同様であるので省略
するが、このボイスコイル用導線２１の巻き始めを巻線
機１９の巻線治具１９ａに繋止し、巻線治具１９ａを回
転させつつ、熱風機１９ｂにより熱風を吹き付け、ボイ
スコイル用導線２１をコイル状に形成するとともに、熱
風によって溶融した接着層２１ｃのポリアミド樹脂を再
固化した後、巻線治具１９ａから取り外して、プレキュ
ア状態のボイスコイル２２を形成する。この状態におい
ては接着層２１ｃのポリアミド樹脂が固化したのみであ
り、熱硬化性樹脂であるフェノール系樹脂及びエポキシ
樹脂は硬化していない。
するが、このボイスコイル用導線２１の巻き始めを巻線
機１９の巻線治具１９ａに繋止し、巻線治具１９ａを回
転させつつ、熱風機１９ｂにより熱風を吹き付け、ボイ
スコイル用導線２１をコイル状に形成するとともに、熱
風によって溶融した接着層２１ｃのポリアミド樹脂を再
固化した後、巻線治具１９ａから取り外して、プレキュ
ア状態のボイスコイル２２を形成する。この状態におい
ては接着層２１ｃのポリアミド樹脂が固化したのみであ
り、熱硬化性樹脂であるフェノール系樹脂及びエポキシ
樹脂は硬化していない。
【００１８】この巻線機から取り外されたプレキュア状
態のボイスコイル２２は熱処理炉２３により熱処理され
る。熱処理条件は、１００℃の雰囲気中に約１０分間、
徐々に１６０℃まで昇温し、５分間放置し、常温まで冷
却する。
態のボイスコイル２２は熱処理炉２３により熱処理され
る。熱処理条件は、１００℃の雰囲気中に約１０分間、
徐々に１６０℃まで昇温し、５分間放置し、常温まで冷
却する。
【００１９】以上のように作製されたボイスコイルは、
熱硬化性樹脂であるフェノール系樹脂及びエポキシ樹脂
も硬化し、耐熱性（接着強度や形状保持力）に優れたボ
イスコイルが提供できるものである。表１はプレキュア
状態のボイスコイル（従来技術相当）と熱硬化性樹脂も
硬化させたボイスコイルの線間強度の比較を行ったもの
である。
熱硬化性樹脂であるフェノール系樹脂及びエポキシ樹脂
も硬化し、耐熱性（接着強度や形状保持力）に優れたボ
イスコイルが提供できるものである。表１はプレキュア
状態のボイスコイル（従来技術相当）と熱硬化性樹脂も
硬化させたボイスコイルの線間強度の比較を行ったもの
である。
【００２０】
【表１】
【００２１】また、上記熱処理後のボイスコイルを図５
のレシーバに組み込み、図４のリフロー処理条件下に曝
したところボイスコイルに起因する特性劣化はみられな
かった。
のレシーバに組み込み、図４のリフロー処理条件下に曝
したところボイスコイルに起因する特性劣化はみられな
かった。
【００２２】以上のように上記実施の形態では、ボイス
コイル用導線の接着層にポリアミド樹脂を主成分とし、
これにフェノール系樹脂及びエポキシ樹脂を配合したワ
ニスを被覆し、巻線機による巻線時に熱風乾燥によりポ
リアミド樹脂を固化させてプレキュア状態のボイスコイ
ルを作製し、さらにエポキシ樹脂、フェノール樹脂を熱
処理して硬化させることによって、プレキュアすること
でボイスコイルとしての取り扱いを容易として生産性の
低下を防ぐとともに、更に次の熱処理でエポキシ樹脂、
フェノール樹脂を硬化させて最終形態としたことによ
り、スピーカのボイスコイルの接着強度や耐熱性の向上
に寄与することを可能としたものである。
コイル用導線の接着層にポリアミド樹脂を主成分とし、
これにフェノール系樹脂及びエポキシ樹脂を配合したワ
ニスを被覆し、巻線機による巻線時に熱風乾燥によりポ
リアミド樹脂を固化させてプレキュア状態のボイスコイ
ルを作製し、さらにエポキシ樹脂、フェノール樹脂を熱
処理して硬化させることによって、プレキュアすること
でボイスコイルとしての取り扱いを容易として生産性の
低下を防ぐとともに、更に次の熱処理でエポキシ樹脂、
フェノール樹脂を硬化させて最終形態としたことによ
り、スピーカのボイスコイルの接着強度や耐熱性の向上
に寄与することを可能としたものである。
【００２３】尚、上記実施の形態においては接着層にポ
リアミド樹脂とエポキシ樹脂、フェノール樹脂を配合し
たが、フェノール樹脂によりポリアミド樹脂との相溶性
を図るとともに、耐熱性の向上を図ることを可能とする
ものである。更にエポキシ樹脂を配合することにより耐
熱性の更なる向上と接着性の向上を図ることができるも
のである。
リアミド樹脂とエポキシ樹脂、フェノール樹脂を配合し
たが、フェノール樹脂によりポリアミド樹脂との相溶性
を図るとともに、耐熱性の向上を図ることを可能とする
ものである。更にエポキシ樹脂を配合することにより耐
熱性の更なる向上と接着性の向上を図ることができるも
のである。
【００２４】尚、エポキシ樹脂は配合比２０％以下とす
ることが相溶性の関係から望ましい。また、上記実施の
形態ではワニスにポリアミド樹脂を主体としてフェノー
ル樹脂及びエポキシ樹脂を配合したものを用いたが、い
ずれか一方を配合したものであっても従来のものより、
接着強度、耐熱性に優れたボイスコイルとこれを使用し
たスピーカの提供を可能とするものであると共に、要求
される耐熱性等によって既知の熱硬化性樹脂から適宜選
択すればよいものである。したがって、本発明のボイス
コイルの製造方法は単にスピーカのみではなく、マイク
ロホン等の性能向上にも適用し得る汎用性の高いもので
ある。
ることが相溶性の関係から望ましい。また、上記実施の
形態ではワニスにポリアミド樹脂を主体としてフェノー
ル樹脂及びエポキシ樹脂を配合したものを用いたが、い
ずれか一方を配合したものであっても従来のものより、
接着強度、耐熱性に優れたボイスコイルとこれを使用し
たスピーカの提供を可能とするものであると共に、要求
される耐熱性等によって既知の熱硬化性樹脂から適宜選
択すればよいものである。したがって、本発明のボイス
コイルの製造方法は単にスピーカのみではなく、マイク
ロホン等の性能向上にも適用し得る汎用性の高いもので
ある。
【００２５】
【発明の効果】以上のように本発明はボイスコイルの製
造方法に関するものであって、接着層の主成分であるポ
リアミド樹脂に熱硬化性樹脂を配合し、１次加熱により
該接着層の主成分であるポリアミド樹脂を溶融・固化
後、接着層に配合された熱硬化性樹脂が未硬化の状態で
コイル状に形成されたボイスコイルを巻線治具から取り
外して後、２次加熱により熱硬化性樹脂を加熱硬化して
空芯のボイスコイルを形成するものであるから、高耐熱
性で、接着力に優れて変形やばらけることのないボイス
コイルを、従来の製造工程に、熱硬化性樹脂を加熱硬化
する工程を加えるのみで構成でき、設備の追加も少な
く、又、巻き線工程は従来通りで行えるので、極めて生
産性の高いボイスコイルの製造ができるという顕著な効
果を有するものである。
造方法に関するものであって、接着層の主成分であるポ
リアミド樹脂に熱硬化性樹脂を配合し、１次加熱により
該接着層の主成分であるポリアミド樹脂を溶融・固化
後、接着層に配合された熱硬化性樹脂が未硬化の状態で
コイル状に形成されたボイスコイルを巻線治具から取り
外して後、２次加熱により熱硬化性樹脂を加熱硬化して
空芯のボイスコイルを形成するものであるから、高耐熱
性で、接着力に優れて変形やばらけることのないボイス
コイルを、従来の製造工程に、熱硬化性樹脂を加熱硬化
する工程を加えるのみで構成でき、設備の追加も少な
く、又、巻き線工程は従来通りで行えるので、極めて生
産性の高いボイスコイルの製造ができるという顕著な効
果を有するものである。
【図１】本発明の一実施の形態のスピーカの要部である
ボイスコイルに用いる線材の構造図。
ボイスコイルに用いる線材の構造図。
【図２】同線材によるプレキュア状態のボイスコイルの
斜視図。
斜視図。
【図３】プレキュア状態のボイスコイルを更に熱処理す
る状態の説明図。
る状態の説明図。
【図４】リフロー条件の温度分布図。
【図５】従来のレシーバ用のスピーカの側断面図。
【図６】同他の従来技術であるマイクロスピーカの側断
面図。
面図。
【図７】同要部であるボイスコイルの斜視図。
【図８】同ボイスコイルに用いられる線材の構造図。
【図９】同線材をボイスコイルに加工する巻線機の斜視
図。
図。
２１ ボイスコイル用導線
２１ａ 芯線
２１ｂ 絶縁被覆
２１ｃ 接着層
２２ プレキュア状態のボイスコイル
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 下川床 剛
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電
器産業株式会社内
(56)参考文献 特開 平５−225831（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−227827（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
H04R 9/04 102
H04R 31/00
Claims (2)
- 【請求項１】 芯線(21a)の外周をエステルイミド系樹
脂に変成ポリウレタン樹脂を配合した絶縁被膜(21b)で
被覆し、その外周にポリアミド樹脂を主成分とし、これ
に熱硬化性樹脂を配合したワニスよりなる接着層(21c)
を設けたボイスコイル用導線(21)を巻線治具(19a)に巻
線してコイル状に形成し、１次加熱により上記接着層(2
1c)に配合されたポリアミド樹脂を溶融・固化後、巻線
治具(19a)からコイル状に形成された上記ボイスコイル
用導線を取り外し、更に２次加熱により熱硬化性樹脂を
加熱硬化して空芯のボイスコイルを形成するスピーカ用
ボイスコイルの製造方法。 - 【請求項２】 芯線(21a)の外周をエステルイミド系樹
脂に変成ポリウレタン樹脂を配合した絶縁被膜(21b)で
被覆し、その外周にポリアミド樹脂を主成分とし、これ
にフェノール系樹脂及びエポキシ樹脂を配合したワニス
よりなる接着層(21c)を設けたボイスコイル用導線(21)
を巻線治具(19a)に巻線してコイル状に形成し、１次加
熱により上記接着層(21c)に配合されたポリアミド樹脂
を溶融・固化後、巻線治具(19a)からコイル状に形成さ
れた上記ボイスコイル用導線を取り外し、更に２次加熱
により熱硬化性樹脂を加熱硬化して空芯のボイスコイル
を形成するスピーカ用ボイスコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
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| JP2000178743A JP3371253B2 (ja) | 2000-06-14 | 2000-06-14 | スピーカ用ボイスコイルの製造方法 |
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| JP2001359192A JP2001359192A (ja) | 2001-12-26 |
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