JP3369407B2 - 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は変圧器等の鉄心に使
用され、特に板幅方向の磁気特性のばらつきの少ない高
磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法に関するものであ
る。
用され、特に板幅方向の磁気特性のばらつきの少ない高
磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】一方向性電磁鋼板は主に変圧器や発電機
の鉄心材料に使用されるが、省エネルギー化が要求され
ている昨今、更に磁束密度が高く、鉄損の少ない鋼板が
市場から要求されている。磁束密度の高い一方向性電磁
鋼板を得るには、｛１１０｝＜００１＞方位いわゆるゴ
ス方位に高度に集積した２次再結晶組織を得ることが必
要である。２次再結晶には、インヒビターと１次再結晶
集合組織が大きく影響することが知られている。インヒ
ビターについては、仕上焼鈍を行うまでに鋼中に１００
〜１０００Å程度の析出分散相を均一微細に存在させる
ことが必要で、ＡＩＮ，ＭｎＳ，ＭｎＳｅなどが一般的
に知られている。これらは、連続鋳造において粗大に析
出してしまうので、スラブを１２５０℃以上の高温に加
熱し、十分溶体化させた後、熱延でＭｎＳ，ＭｎＳｅを
均一微細に析出させ、熱延板焼鈍、析出焼鈍でＡｌＮを
均一微細に析出させ、更には、熱延から脱炭・１次再結
晶焼鈍までに結晶粒界に粒界偏析元素のＳｂ，Ｓｎ，Ｃ
ｕ，Ｍｏ，Ｇｅ，Ｂ，Ｔｅ，Ａｓ，Ｂｉなどを偏析させ
ることが有効である。
の鉄心材料に使用されるが、省エネルギー化が要求され
ている昨今、更に磁束密度が高く、鉄損の少ない鋼板が
市場から要求されている。磁束密度の高い一方向性電磁
鋼板を得るには、｛１１０｝＜００１＞方位いわゆるゴ
ス方位に高度に集積した２次再結晶組織を得ることが必
要である。２次再結晶には、インヒビターと１次再結晶
集合組織が大きく影響することが知られている。インヒ
ビターについては、仕上焼鈍を行うまでに鋼中に１００
〜１０００Å程度の析出分散相を均一微細に存在させる
ことが必要で、ＡＩＮ，ＭｎＳ，ＭｎＳｅなどが一般的
に知られている。これらは、連続鋳造において粗大に析
出してしまうので、スラブを１２５０℃以上の高温に加
熱し、十分溶体化させた後、熱延でＭｎＳ，ＭｎＳｅを
均一微細に析出させ、熱延板焼鈍、析出焼鈍でＡｌＮを
均一微細に析出させ、更には、熱延から脱炭・１次再結
晶焼鈍までに結晶粒界に粒界偏析元素のＳｂ，Ｓｎ，Ｃ
ｕ，Ｍｏ，Ｇｅ，Ｂ，Ｔｅ，Ａｓ，Ｂｉなどを偏析させ
ることが有効である。
【０００３】ところで、最終強冷延前の焼鈍における冷
却はＡｌＮの析出に大きな影響を及ぼし、２次再結晶、
磁気特性に大きく影響することが知られている。特公昭
４６−２３８２０号公報には７５０〜１２００℃の温度
で焼鈍した後７５０〜９５０℃の温度領域から４００℃
までを２秒〜２００秒間で急冷する方法が開示されてい
る。特公昭６２−５６９２３号公報には、９００〜１２
００℃に保持した後、大気放冷より速く、３０℃水中冷
却より遅い冷却速度で室温まで冷却する方法が開示され
ている。特開平２−１３８４１９号公報には、８００〜
１２００℃で一次均熱後、一次冷却をし、８５０〜９５
０℃で二次均熱するに際し、一次均熱における１０００
℃以上の保持時間を２０〜１２０秒とし、かつ二次冷却
時８５０〜９５０℃の温度から５００℃までの冷却速度
を２０〜１００℃／秒とする方法が提案されている。
却はＡｌＮの析出に大きな影響を及ぼし、２次再結晶、
磁気特性に大きく影響することが知られている。特公昭
４６−２３８２０号公報には７５０〜１２００℃の温度
で焼鈍した後７５０〜９５０℃の温度領域から４００℃
までを２秒〜２００秒間で急冷する方法が開示されてい
る。特公昭６２−５６９２３号公報には、９００〜１２
００℃に保持した後、大気放冷より速く、３０℃水中冷
却より遅い冷却速度で室温まで冷却する方法が開示され
ている。特開平２−１３８４１９号公報には、８００〜
１２００℃で一次均熱後、一次冷却をし、８５０〜９５
０℃で二次均熱するに際し、一次均熱における１０００
℃以上の保持時間を２０〜１２０秒とし、かつ二次冷却
時８５０〜９５０℃の温度から５００℃までの冷却速度
を２０〜１００℃／秒とする方法が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記従来技術の方法で
得られる製品は、幅方向の磁気特性の安定性という点で
は満足できるものではない。熱延圧延の際には幅方向エ
ッジ部はセンター部と比べ温度が低下してしまうが、こ
れを解消することは工業的には難しい。これによりＭｎ
Ｓ，ＭｎＳｅの析出は影響を受け、幅方向センター部と
比べエッジ部はＭｎＳ，ＭｎＳｅの析出サイズ、分布密
度が適切でない場合がある。従って、上記従来技術を採
用しても、これに起因する製品の磁気特性に影響を与え
る場合があった。本発明は、熱延の際のＭｎＳ，ＭｎＳ
ｅの析出の違いによる幅方向エッジ部の磁気特性のばら
つきを、最終強冷延前の焼鈍における冷却をセンター部
とエッジ部とで異ならせることにより、工業的に幅方向
に安定して磁束密度が高く、幅方向に安定して製品歩留
まりの高い製品を得られる方法を提案するものである。
得られる製品は、幅方向の磁気特性の安定性という点で
は満足できるものではない。熱延圧延の際には幅方向エ
ッジ部はセンター部と比べ温度が低下してしまうが、こ
れを解消することは工業的には難しい。これによりＭｎ
Ｓ，ＭｎＳｅの析出は影響を受け、幅方向センター部と
比べエッジ部はＭｎＳ，ＭｎＳｅの析出サイズ、分布密
度が適切でない場合がある。従って、上記従来技術を採
用しても、これに起因する製品の磁気特性に影響を与え
る場合があった。本発明は、熱延の際のＭｎＳ，ＭｎＳ
ｅの析出の違いによる幅方向エッジ部の磁気特性のばら
つきを、最終強冷延前の焼鈍における冷却をセンター部
とエッジ部とで異ならせることにより、工業的に幅方向
に安定して磁束密度が高く、幅方向に安定して製品歩留
まりの高い製品を得られる方法を提案するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、
（１）重量％で、Ｃ ：０．０１５〜０．１００％、
Ｓｉ：２．０〜４．０％、Ｍｎ：０．０３〜０．１２
％、 Sol.Ａｌ：０．０１０〜０．０６５％、Ｎ
：０．００４０〜０．０１００％、ＳおよびＳｅのう
ちから選んだ１種または２種合計：０．００５〜０．０
５０％、残部は実質的にＦｅの組成になる連続鋳造スラ
ブを、スラブ加熱したのち熱延し、熱延板焼鈍し最終強
冷延する工程、あるいは予備冷延、析出焼鈍し最終強冷
延する工程、または熱延板焼鈍、予備冷延、析出焼鈍し
最終強冷延する工程の何れかの工程を経た後、最終板厚
とし、脱炭・１次再結晶焼鈍、最終仕上焼鈍によって高
磁束密度一方向性電磁鋼板を製造する方法において、幅
方向エッジ部が幅方向センター部の温度よりも低い温度
で熱延された熱延コイルを、最終強冷延前の焼鈍を８０
０〜１２００℃で保持した後、８００〜１２００℃の温
度から４００℃までの冷却を、幅方向センター部は冷却
速度２０〜１２０℃／ｓで行ない、エッジ部は冷却を１
０℃／ｓ以上でかつセンター部よりも遅い冷却速度で行
なうことを特徴とする、製品の幅方向エッジ２００mmの
範囲がＢ 8 １．８８Ｔ以上の製品歩留まりの高い、幅方
向の磁気特性のばらつきの少ない高磁束密度一方向性電
磁鋼板の製造方法であり、 （２）Ｓｂ，Ｓｎ，Ｃｕ，Ｍｏ，Ｇｅ，Ｂ，Ｔｅ，Ａｓ
およびＢｉから選ばれる１種または２種以上を各々の元
素量で０．００３〜０．３％を含有することを特徴とす
る前項（１）に記載の幅方向の磁気特性のばらつきの少
ない高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法である。
Ｓｉ：２．０〜４．０％、Ｍｎ：０．０３〜０．１２
％、 Sol.Ａｌ：０．０１０〜０．０６５％、Ｎ
：０．００４０〜０．０１００％、ＳおよびＳｅのう
ちから選んだ１種または２種合計：０．００５〜０．０
５０％、残部は実質的にＦｅの組成になる連続鋳造スラ
ブを、スラブ加熱したのち熱延し、熱延板焼鈍し最終強
冷延する工程、あるいは予備冷延、析出焼鈍し最終強冷
延する工程、または熱延板焼鈍、予備冷延、析出焼鈍し
最終強冷延する工程の何れかの工程を経た後、最終板厚
とし、脱炭・１次再結晶焼鈍、最終仕上焼鈍によって高
磁束密度一方向性電磁鋼板を製造する方法において、幅
方向エッジ部が幅方向センター部の温度よりも低い温度
で熱延された熱延コイルを、最終強冷延前の焼鈍を８０
０〜１２００℃で保持した後、８００〜１２００℃の温
度から４００℃までの冷却を、幅方向センター部は冷却
速度２０〜１２０℃／ｓで行ない、エッジ部は冷却を１
０℃／ｓ以上でかつセンター部よりも遅い冷却速度で行
なうことを特徴とする、製品の幅方向エッジ２００mmの
範囲がＢ 8 １．８８Ｔ以上の製品歩留まりの高い、幅方
向の磁気特性のばらつきの少ない高磁束密度一方向性電
磁鋼板の製造方法であり、 （２）Ｓｂ，Ｓｎ，Ｃｕ，Ｍｏ，Ｇｅ，Ｂ，Ｔｅ，Ａｓ
およびＢｉから選ばれる１種または２種以上を各々の元
素量で０．００３〜０．３％を含有することを特徴とす
る前項（１）に記載の幅方向の磁気特性のばらつきの少
ない高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法である。
【０００６】本発明者は、工業的に幅方向に安定して磁
束密度の高い製品を得られる方法を検討した。最終強冷
延前の焼鈍は通常連続焼鈍で行われ、続く冷却は水や気
水により行なわれる。その際、エッジ部はセンター部と
比べ水や気水がかかりやすく、冷却速度が速くなる傾向
にあることが判明した。本発明者は、鋼板の幅方向の位
置と冷却速度の磁気特性に及ぼす影響を調査したとこ
ろ、冷却速度をセンター部よりエッジ部を遅くすること
が非常に有効であることを見出した。
束密度の高い製品を得られる方法を検討した。最終強冷
延前の焼鈍は通常連続焼鈍で行われ、続く冷却は水や気
水により行なわれる。その際、エッジ部はセンター部と
比べ水や気水がかかりやすく、冷却速度が速くなる傾向
にあることが判明した。本発明者は、鋼板の幅方向の位
置と冷却速度の磁気特性に及ぼす影響を調査したとこ
ろ、冷却速度をセンター部よりエッジ部を遅くすること
が非常に有効であることを見出した。
【０００７】図１、図２は本発明者が行なった実験結果
の一例である。本発明に従った成分範囲にあるＣ：０．
０６８％、Ｓｉ：３．１７％、Ｍｎ：０．０６８％、
Ｓ：０．０２１％、Sol.Ａｌ：０．０３４％、Ｎ：０．
００７５％を含有する鋳片を連続鋳造し、スラブ加熱し
た後熱延し、板厚２．４０mmの熱延板を作成した。そし
て、熱延板幅方向センター部とエッジ部よりサンプルを
採取して実験を行なった。熱延板焼鈍は１０００℃×２
分均熱し、その後１０００℃から４００℃までの冷却速
度を種々変更した。その後、０．３０mmに冷間圧延し、
脱炭・１次再結晶焼鈍を行ない、最終仕上焼鈍そして絶
縁コーティングを施した。この時の幅方向センター部と
エッジ部の冷却速度とＢ8 １．８８Ｔ以上の発生率の関
係を図１に、また、幅方向センター部とエッジ部の冷却
速度とＢ8 が１．８８Ｔ以上発現した試料の平均の鉄損
Ｗ17/50 の関係を図２に示す。図１に示すように、幅方
向エッジ部をセンター部と同じ速度で冷却すると、Ｂ 8
が１．８８Ｔ以上得られる場合もあるが、その発生率が
低く、ばらつきが非常に大きいことが分かる。幅方向エ
ッジ部は冷却速度をセンター部よりも遅くするとエッジ
部のＢ8 １．８８Ｔ以上の発生率が高くなることが分か
り、ばらつきを著し少なくすることができることが分か
る。熱延の際のＭｎＳ，ＭｎＳｅの析出の違いによる幅
方向エッジ部の磁気特性のばらつきを、最終冷延前の焼
鈍の冷却を幅方向に制御して、ばらつきを著し少なくす
ることができることが分かる。また、幅方向センター部
は２０℃／ｓ、エッジ部は１０℃／ｓよりも冷却速度が
遅くなると鉄損Ｗ17/50 が悪化することが分かる。
の一例である。本発明に従った成分範囲にあるＣ：０．
０６８％、Ｓｉ：３．１７％、Ｍｎ：０．０６８％、
Ｓ：０．０２１％、Sol.Ａｌ：０．０３４％、Ｎ：０．
００７５％を含有する鋳片を連続鋳造し、スラブ加熱し
た後熱延し、板厚２．４０mmの熱延板を作成した。そし
て、熱延板幅方向センター部とエッジ部よりサンプルを
採取して実験を行なった。熱延板焼鈍は１０００℃×２
分均熱し、その後１０００℃から４００℃までの冷却速
度を種々変更した。その後、０．３０mmに冷間圧延し、
脱炭・１次再結晶焼鈍を行ない、最終仕上焼鈍そして絶
縁コーティングを施した。この時の幅方向センター部と
エッジ部の冷却速度とＢ8 １．８８Ｔ以上の発生率の関
係を図１に、また、幅方向センター部とエッジ部の冷却
速度とＢ8 が１．８８Ｔ以上発現した試料の平均の鉄損
Ｗ17/50 の関係を図２に示す。図１に示すように、幅方
向エッジ部をセンター部と同じ速度で冷却すると、Ｂ 8
が１．８８Ｔ以上得られる場合もあるが、その発生率が
低く、ばらつきが非常に大きいことが分かる。幅方向エ
ッジ部は冷却速度をセンター部よりも遅くするとエッジ
部のＢ8 １．８８Ｔ以上の発生率が高くなることが分か
り、ばらつきを著し少なくすることができることが分か
る。熱延の際のＭｎＳ，ＭｎＳｅの析出の違いによる幅
方向エッジ部の磁気特性のばらつきを、最終冷延前の焼
鈍の冷却を幅方向に制御して、ばらつきを著し少なくす
ることができることが分かる。また、幅方向センター部
は２０℃／ｓ、エッジ部は１０℃／ｓよりも冷却速度が
遅くなると鉄損Ｗ17/50 が悪化することが分かる。
【０００８】
【発明の実施の形態】次に本発明の成分及び各条件を限
定した理由を説明する。Ｃは、下限０．０１５％未満で
あれば２次再結晶が不安定となり、上限の０．１００％
は、これよりＣが多くなると脱炭所要時間が長くなり、
経済的に不利となるために限定した。Ｓｉは、下限２％
未満では良好な鉄損が得られず、上限４％を超えると冷
延性が著しく劣化する。
定した理由を説明する。Ｃは、下限０．０１５％未満で
あれば２次再結晶が不安定となり、上限の０．１００％
は、これよりＣが多くなると脱炭所要時間が長くなり、
経済的に不利となるために限定した。Ｓｉは、下限２％
未満では良好な鉄損が得られず、上限４％を超えると冷
延性が著しく劣化する。
【０００９】Ｍｎは、下限０．０３％未満であれば熱間
脆化を起こし、上限０．１２％を超えるとかえって磁気
特性を劣化させる。Ｓ，Ｓｅは、ＭｎＳ，ＭｎＳｅを形
成するために必要な元素で、これらの１種または２種の
合計が下限０．００５％未満ではＭｎＳ，ＭｎＳｅの絶
対量が不足し、上限０．０５０％を超えると熱間割れを
生じ、また、最終仕上焼鈍での純化が困難となる。
脆化を起こし、上限０．１２％を超えるとかえって磁気
特性を劣化させる。Ｓ，Ｓｅは、ＭｎＳ，ＭｎＳｅを形
成するために必要な元素で、これらの１種または２種の
合計が下限０．００５％未満ではＭｎＳ，ＭｎＳｅの絶
対量が不足し、上限０．０５０％を超えると熱間割れを
生じ、また、最終仕上焼鈍での純化が困難となる。
【００１０】Sol.Ａｌは、ＡｌＮを形成するために必要
な元素で、下限０．０１０％未満ではＡｌＮの絶対量が
不足し、上限０．０６５％を超えるとＡｌＮの適当な分
散状態が得られない。Ｎは、ＡｌＮを形成するために必
要な元素で、下限０．００４０％未満ではＡｌＮの絶対
量が不足し、上限０．０１００％を超えるとＡｌＮの適
当な分散状態が得られない。
な元素で、下限０．０１０％未満ではＡｌＮの絶対量が
不足し、上限０．０６５％を超えるとＡｌＮの適当な分
散状態が得られない。Ｎは、ＡｌＮを形成するために必
要な元素で、下限０．００４０％未満ではＡｌＮの絶対
量が不足し、上限０．０１００％を超えるとＡｌＮの適
当な分散状態が得られない。
【００１１】Ｓｂ，Ｓｎ，Ｃｕ，Ｍｏ，Ｇｅ，Ｂ，Ｔ
ｅ，Ａｓ、およびＢｉは粒界に偏析させ、２次再結晶を
安定化させるが、各々の元素量が下限０．００３％未満
では偏析量が不足し、上限０．３％は経済的理由と脱炭
性の悪化によるものである。添加する元素は１種でもよ
いし、２種以上添加してもよい。熱延では、幅方向エッ
ジ部はセンター部と比べ温度が低下してしまい、これを
解消することは工業的には難しく、本発明は幅方向エッ
ジから２００mmの範囲が幅方向センター部の温度よりも
低い温度で熱延された熱延コイルを対象とする。
ｅ，Ａｓ、およびＢｉは粒界に偏析させ、２次再結晶を
安定化させるが、各々の元素量が下限０．００３％未満
では偏析量が不足し、上限０．３％は経済的理由と脱炭
性の悪化によるものである。添加する元素は１種でもよ
いし、２種以上添加してもよい。熱延では、幅方向エッ
ジ部はセンター部と比べ温度が低下してしまい、これを
解消することは工業的には難しく、本発明は幅方向エッ
ジから２００mmの範囲が幅方向センター部の温度よりも
低い温度で熱延された熱延コイルを対象とする。
【００１２】最終強冷延前の焼鈍は８００〜１２００℃
で保持する。これにより、ＡｌＮの一部を析出させ、析
出量、サイズ、分布密度を調整する。８００℃より低い
場合や１２００℃より高い場合には良好な磁気特性が得
られない。この保持における温度サイクルは、特開昭５
７−１９８２１４号に提案されているように、前半と後
半の温度を異ならせる温度サイクルも勿論採用できる。
で保持する。これにより、ＡｌＮの一部を析出させ、析
出量、サイズ、分布密度を調整する。８００℃より低い
場合や１２００℃より高い場合には良好な磁気特性が得
られない。この保持における温度サイクルは、特開昭５
７−１９８２１４号に提案されているように、前半と後
半の温度を異ならせる温度サイクルも勿論採用できる。
【００１３】８００〜１２００℃の温度から４００℃ま
での冷却中にＡｌＮの一部を析出させる。この冷却過程
において析出量、サイズ、分布密度を調整する。幅方向
センター部の冷却速度は２０〜１２０℃／ｓとする。セ
ンター部とは鋼板両エッジ部２００mmを除く部分であ
る。図２に示すように、冷却速度が１２０℃／ｓより速
い場合や２０℃／ｓより遅い場合には良好な磁気特性を
得られない。
での冷却中にＡｌＮの一部を析出させる。この冷却過程
において析出量、サイズ、分布密度を調整する。幅方向
センター部の冷却速度は２０〜１２０℃／ｓとする。セ
ンター部とは鋼板両エッジ部２００mmを除く部分であ
る。図２に示すように、冷却速度が１２０℃／ｓより速
い場合や２０℃／ｓより遅い場合には良好な磁気特性を
得られない。
【００１４】幅方向エッジ部の冷却速度は１０℃／ｓ以
上でかつセンター部よりも遅くする。エッジ部とは鋼板
の両エッジから２００mmの範囲の部分である。図２に示
すように、１０℃／ｓより遅いと良好な磁気特性を得ら
れない。図１に示すように、幅方向エッジ部の冷却速度
をセンター部よりも遅くすると、エッジ部のＢ8 １．８
８Ｔ以上の発生率が高くなり、製品の歩留が向上する。
好ましくは、エッジ部はセンター部よりも１０℃／ｓ以
上遅くする。幅方向エッジ部の冷却速度をセンター部よ
りも遅くする方法としては、例えば冷却ゾーンの鋼板エ
ッジに冷媒が直接かからないような邪魔板を設置した
り、あるいは冷却媒体の流量を鋼板幅方向で制御する手
段が採用できる。
上でかつセンター部よりも遅くする。エッジ部とは鋼板
の両エッジから２００mmの範囲の部分である。図２に示
すように、１０℃／ｓより遅いと良好な磁気特性を得ら
れない。図１に示すように、幅方向エッジ部の冷却速度
をセンター部よりも遅くすると、エッジ部のＢ8 １．８
８Ｔ以上の発生率が高くなり、製品の歩留が向上する。
好ましくは、エッジ部はセンター部よりも１０℃／ｓ以
上遅くする。幅方向エッジ部の冷却速度をセンター部よ
りも遅くする方法としては、例えば冷却ゾーンの鋼板エ
ッジに冷媒が直接かからないような邪魔板を設置した
り、あるいは冷却媒体の流量を鋼板幅方向で制御する手
段が採用できる。
【００１５】
（実施例１）〔Ｃ〕０．０６９％、〔Ｓｉ〕３．４２
％、〔Ｍｎ〕０．０７０％、〔Ｓ〕０．０２９％、〔So
l.Ａｌ〕０．０３５％、〔Ｎ〕０．００９１％、〔Ｓ
ｎ〕０．１１％、〔Ｃｕ〕０．０６％を含有する鋳片を
連続鋳造、スラブ加熱し、２．５０mm厚に熱延した。そ
して、１．７０mmに予備冷延し、析出焼鈍は１１００℃
×１０秒保持し、その後９５０℃で１２０秒保持し冷却
した。この時、４００℃までのセンター部の冷却速度は
１１０℃／ｓとし、エッジ部は幅方向の冷却水の流量を
変更し種々冷却速度を変更した。その後０．２２mmに最
終強冷延とし製品板厚とし、脱炭・１次再結晶焼鈍を行
ない、次いで焼鈍分離剤を塗布した後、最終仕上焼鈍を
行ない、コーティング液を塗布した。製品として合格す
るのは、Ｂ8が１．８８Ｔ以上発現したものをいう。セ
ンター部の製品の歩留は１００％であり、平均の鉄損Ｗ
17/50 は０．７８３Ｗ／kgであった。この時の析出焼鈍
のエッジ部の冷却速度とエッジ部の製品の歩留、エッジ
部でＢ8 が１．８８Ｔ以上発現した試料の平均の鉄損Ｗ
17/50 を表１に示す。なお、エッジ部とは鋼板の両エッ
ジから２００mmの範囲の部分である。これより、エッジ
部はセンター部よりも冷却速度を遅くすると製品の歩留
が高くなり、１０℃／ｓより冷却速度が遅い場合は鉄損
が悪化することが分かる。
％、〔Ｍｎ〕０．０７０％、〔Ｓ〕０．０２９％、〔So
l.Ａｌ〕０．０３５％、〔Ｎ〕０．００９１％、〔Ｓ
ｎ〕０．１１％、〔Ｃｕ〕０．０６％を含有する鋳片を
連続鋳造、スラブ加熱し、２．５０mm厚に熱延した。そ
して、１．７０mmに予備冷延し、析出焼鈍は１１００℃
×１０秒保持し、その後９５０℃で１２０秒保持し冷却
した。この時、４００℃までのセンター部の冷却速度は
１１０℃／ｓとし、エッジ部は幅方向の冷却水の流量を
変更し種々冷却速度を変更した。その後０．２２mmに最
終強冷延とし製品板厚とし、脱炭・１次再結晶焼鈍を行
ない、次いで焼鈍分離剤を塗布した後、最終仕上焼鈍を
行ない、コーティング液を塗布した。製品として合格す
るのは、Ｂ8が１．８８Ｔ以上発現したものをいう。セ
ンター部の製品の歩留は１００％であり、平均の鉄損Ｗ
17/50 は０．７８３Ｗ／kgであった。この時の析出焼鈍
のエッジ部の冷却速度とエッジ部の製品の歩留、エッジ
部でＢ8 が１．８８Ｔ以上発現した試料の平均の鉄損Ｗ
17/50 を表１に示す。なお、エッジ部とは鋼板の両エッ
ジから２００mmの範囲の部分である。これより、エッジ
部はセンター部よりも冷却速度を遅くすると製品の歩留
が高くなり、１０℃／ｓより冷却速度が遅い場合は鉄損
が悪化することが分かる。
【００１６】
【表１】
【００１７】（実施例２）〔Ｃ〕０．０７０％、〔Ｓ
ｉ〕３．２９％、〔Ｍｎ〕０．０７３％、〔Ｓ〕０．０
１４％、〔Ｓｅ〕０．０１４％、〔Sol.Ａｌ〕０．０２
２％、〔Ｎ〕０．００９１％、〔Ｓｂ〕０．０１７％、
〔Ｍｏ〕０．０１２％を含有する鋳片を連続鋳造、スラ
ブ加熱し、２．５０mm厚に熱延した。そして、１１５０
℃×２分の均熱後急冷するという熱延板焼鈍をし、１．
５５mmに予備冷延し、析出焼鈍は１１００℃×９０秒保
持し、冷却した。この時、センター部の４００℃までの
冷却速度は８０℃／ｓとし、エッジ部は幅方向の冷却水
の流量を変更し種々冷却速度を変更した。その後、０．
１７mmに最終強冷延し、脱炭・１次再結晶焼鈍を行な
い、次いで焼鈍分離剤を塗布した後、最終仕上焼鈍を行
ない、コーティング液を塗布した。製品として合格する
のは、Ｂ8 が１．８８Ｔ以上発現したものをいう。セン
ター部の製品の歩留は１００％であり、平均の鉄損Ｗ
17/50 は０．７５３Ｗ／kgであった。この時の析出焼鈍
のエッジ部の冷却速度とエッジ部の製品の歩留、エッジ
部でＢ8 が１．８８Ｔ以上発現した試料の平均の鉄損Ｗ
17/50 を表２に示す。なお、エッジ部とは鋼板の両エッ
ジから２００mmの範囲の部分である。これより、エッジ
部はセンター部よりも冷却速度を遅くすると製品の歩留
が高くなり、１０℃／ｓより冷却速度が遅い場合は鉄損
が悪化することが分かる。
ｉ〕３．２９％、〔Ｍｎ〕０．０７３％、〔Ｓ〕０．０
１４％、〔Ｓｅ〕０．０１４％、〔Sol.Ａｌ〕０．０２
２％、〔Ｎ〕０．００９１％、〔Ｓｂ〕０．０１７％、
〔Ｍｏ〕０．０１２％を含有する鋳片を連続鋳造、スラ
ブ加熱し、２．５０mm厚に熱延した。そして、１１５０
℃×２分の均熱後急冷するという熱延板焼鈍をし、１．
５５mmに予備冷延し、析出焼鈍は１１００℃×９０秒保
持し、冷却した。この時、センター部の４００℃までの
冷却速度は８０℃／ｓとし、エッジ部は幅方向の冷却水
の流量を変更し種々冷却速度を変更した。その後、０．
１７mmに最終強冷延し、脱炭・１次再結晶焼鈍を行な
い、次いで焼鈍分離剤を塗布した後、最終仕上焼鈍を行
ない、コーティング液を塗布した。製品として合格する
のは、Ｂ8 が１．８８Ｔ以上発現したものをいう。セン
ター部の製品の歩留は１００％であり、平均の鉄損Ｗ
17/50 は０．７５３Ｗ／kgであった。この時の析出焼鈍
のエッジ部の冷却速度とエッジ部の製品の歩留、エッジ
部でＢ8 が１．８８Ｔ以上発現した試料の平均の鉄損Ｗ
17/50 を表２に示す。なお、エッジ部とは鋼板の両エッ
ジから２００mmの範囲の部分である。これより、エッジ
部はセンター部よりも冷却速度を遅くすると製品の歩留
が高くなり、１０℃／ｓより冷却速度が遅い場合は鉄損
が悪化することが分かる。
【００１８】
【表２】
【００１９】
【発明の効果】以上のごとく本発明によれば、製品の幅
方向エッジから２００mmの範囲のＢ8１．８８Ｔ以上の
製品歩留まりの高い、工業的に幅方向に安定して磁束密
度が高く、幅方向に安定して製品歩留まりの高い製品を
製造でき、その工業的効果は非常に大きい。
方向エッジから２００mmの範囲のＢ8１．８８Ｔ以上の
製品歩留まりの高い、工業的に幅方向に安定して磁束密
度が高く、幅方向に安定して製品歩留まりの高い製品を
製造でき、その工業的効果は非常に大きい。
【図面の簡単な説明】
【図１】鋼板幅方向センター部、エッジ部の最終強冷延
前の焼鈍の冷却速度とＢ8 １．８８Ｔ以上の発生率の関
係を示す図である。
前の焼鈍の冷却速度とＢ8 １．８８Ｔ以上の発生率の関
係を示す図である。
【図２】鋼板幅方向センター部、エッジ部の最終強冷延
前の冷却速度とＢ8 が１．８８Ｔ以上発現した試料の平
均の鉄損Ｗ17/50 の関係を示す図である。
前の冷却速度とＢ8 が１．８８Ｔ以上発現した試料の平
均の鉄損Ｗ17/50 の関係を示す図である。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平２−8328（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−71104（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−164725（ＪＰ，Ａ)
特開 昭52−94825（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C21D 8/12
C22C 38/00 303
C22C 38/60
H01F 1/16
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｃ ：０．０１５〜０．１００％、 Ｓｉ：２．０〜４．０％、 Ｍｎ：０．０３〜０．１２％、 Sol.Ａｌ：０．０１０〜０．０６５％、 Ｎ ：０．００４０〜０．０１００％、 ＳおよびＳｅのうちから選んだ１種または２種合計：
０．００５〜０．０５０％、 残部は実質的にＦｅの組成になる連続鋳造スラブを、ス
ラブ加熱したのち熱延し、熱延板焼鈍し最終強冷延する
工程、あるいは予備冷延、析出焼鈍し最終強冷延する工
程、または熱延板焼鈍、予備冷延、析出焼鈍し最終強冷
延する工程の何れかの工程を経た後、最終板厚とし、脱
炭・１次再結晶焼鈍、最終仕上焼鈍によって高磁束密度
一方向性電磁鋼板を製造する方法において、幅方向エッ
ジ部が幅方向センター部の温度よりも低い温度で熱延さ
れた熱延コイルを、最終強冷延前の焼鈍を８００〜１２
００℃で保持した後、８００〜１２００℃の温度から４
００℃までの冷却を、幅方向センター部は冷却速度２０
〜１２０℃／ｓで行ない、エッジ部は冷却を１０℃／ｓ
以上でかつセンター部よりも遅い冷却速度で行なうこと
を特徴とする、製品の幅方向エッジから２００mmの範囲
がＢ 8 １．８８Ｔ以上の製品歩留まりの高い、幅方向の
磁気特性のばらつきの少ない高磁束密度一方向性電磁鋼
板の製造方法。 - 【請求項２】 Ｓｂ，Ｓｎ，Ｃｕ，Ｍｏ，Ｇｅ，Ｂ，Ｔ
ｅ，ＡｓおよびＢｉから選ばれる１種または２種以上を
各々の元素量で０．００３〜０．３％を含有することを
特徴とする請求項１記載の幅方向の磁気特性のばらつき
の少ない高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20863796A JP3369407B2 (ja) | 1995-09-04 | 1996-08-07 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22686595 | 1995-09-04 | ||
| JP7-226865 | 1995-09-04 | ||
| JP20863796A JP3369407B2 (ja) | 1995-09-04 | 1996-08-07 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09137225A JPH09137225A (ja) | 1997-05-27 |
| JP3369407B2 true JP3369407B2 (ja) | 2003-01-20 |
Family
ID=26516953
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20863796A Expired - Fee Related JP3369407B2 (ja) | 1995-09-04 | 1996-08-07 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3369407B2 (ja) |
-
1996
- 1996-08-07 JP JP20863796A patent/JP3369407B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09137225A (ja) | 1997-05-27 |
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