JP3367796B2 - 摺動素材およびその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、摺動素材およびそ
の製造方法に係り、特に、ゴム、熱可塑性エラストマ
ー、金属等の異種素材と接着することにより複合化され
てシール、弾性軸受、スラストワッシャ等の摺動面を形
成することができるふっ素樹脂により形成された摺動素
材およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、シール、弾性軸受、スラストワ
ッシャ等においては、ゴム、熱可塑性エラストマー、金
属等から選択された異種素材としてのベース素材に、摩
擦係数の低いふっ素樹脂からなる摺動素材を接着し、こ
の摺動素材により摺動面を形成したものが知られてい
る。

【０００３】ところで、ふっ素樹脂は、その分子構造
上、特異な非粘着性を有しており、そのままではゴム、
熱可塑性エラストマー、金属等の他の素材に対して化学
的に接着させることは不可能である。

【０００４】そこで、ふっ素樹脂からなる摺動素材を他
の素材に対して接着させるためには、一般的に、ふっ素
樹脂からなる摺動素材の表面に、ナトリウム・ナフタリ
ン法と称される処理液を用いた化学的なエッチング処理
を施すことにより、ふっ素樹脂からなる摺動素材の表面
を、炭素原子に富んだ処理層からなる処理面に改質する
ことが行われている。

【０００５】しかしながら、改質されたふっ素樹脂から
なる摺動素材の処理面（処理層に覆われた表面）は、も
はやふっ素樹脂の分子構造を成しておらず、ふっ素樹脂
本来の摩擦係数が低く粘着性がないという摺動面に好適
な特性を発揮することができないという問題点があり、
シール、弾性軸受、スラストワッシャ等の摺動面として
用いるには不適切であった。

【０００６】そこで、このような問題点に対処するため
に、従来のベース素材にふっ素樹脂からなる摺動素材を
接着し、この摺動素材により摺動面を形成したシール、
軸受、スラストワッシャ等においては、次ぎに説明する
３種類の方法が用いられている。

【０００７】第１の従来の方法は、ふっ素樹脂を圧縮成
型することによりパイプ状のビレットを形成し、このビ
レットをスライス加工することにより環状の摺動素材を
得、この摺動素材にナトリウム・ナフタリン法と称され
る処理液を用いた化学的なエッチング処理を施すことに
より摺動素材の全表面を処理し、この全面処理された摺
動素材をゴム、熱可塑性エラストマー、金属等と接着す
ることにより複合化し、その後、摺動素材の摺動面とな
る部位の処理層をサンドペーパ等を用いて除去するもの
である。

【０００８】第２の従来の方法は、ふっ素樹脂を圧縮成
型することによりパイプ状のビレットを形成し、このビ
レットを帯のように加工してスカイビングシートと称さ
れる摺動素材を得、このスカイビングシートの片面にナ
トリウム・ナフタリン法と称される処理液を用いた化学
的なエッチング処理を施すことにより片面処理し、この
片面処理したスカイビングシートを打ち抜いて環状の摺
動素材を得、この片面処理された摺動素材の処理面をゴ
ム、熱可塑性エラストマー、金属等と接着することによ
り複合化するものである。

【０００９】第３の従来の方法は、ふっ素樹脂を圧縮成
型することによりパイプ状のビレットを形成し、このビ
レットをスライス加工することにより環状の摺動素材を
得、この摺動素材の片面を粘着テープ等によりマスキン
グしてたうえでナトリウム・ナフタリン法と称される処
理液を用いた化学的なエッチング処理を施すことにより
摺動素材の片面のみを処理し、この片面処理された摺動
素材の処理面をゴム、熱可塑性エラストマー、金属等と
接着することにより複合化するものである。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た第１の従来の方法により形成される摺動素材において
は、スライス加工により形成される摺動素材の表面の凹
凸の凹部の内部の表面まで処理されるので、摺動素材の
表面に形成されたすべての処理層を除去するのに多大な
時間を要するとともに、処理層を除去するのに用いるサ
ンドペーパが目詰まりを生じて作業効率が低下し、ま
た、人手による作業となるために、多大な労力を要し、
かつ、表面粗さが一定とならず、その結果、ものによっ
て摺動抵抗が異なってしまう場合があるという摺動特性
のバラツキが生じて摺動面の信頼性に劣るという問題点
があった。しかも、スライス加工により形成される摺動
素材は、スライス加工時の加工歪みによって表面が湾曲
となり、取り扱い性、例えば、金型を用いてゴムと加硫
接着させる際に、金型に対する摺動素材の装着性に劣る
という問題点もあった。

【００１１】また、前述した第２の従来の方法により形
成される摺動素材においては、片面処理したスカイビン
グシートを打ち抜いた場合に、打ち抜いた板厚方向の面
は、処理が成されていないので、摺動素材をゴム、熱可
塑性エラストマー等と接着することにより複合化した場
合に、打ち抜いた面から剥離が生じやすく信頼性が低い
という問題点があった。さらに、スカイビングシートを
打ち抜くことにより形成された摺動素材には、スカイビ
ングシートの湾曲がそのまま残留するので、例えば、金
型を用いてゴムと加硫接着させる際に、金型に対する摺
動素材の装着性に劣るとともに、摺動素材の非処理面は
滑りやすいのでゴムの流動方向に移動しやすく、摺動素
材にしわが生じたり、摺動素材の位置がずれて摺動素材
を所定の部位に接着させることができずに摺動素材の非
処理面によって摺動面が形成されるべき部位にゴムが露
出してしまう場合が生じるという問題点があった。しか
も、片面処理したスカイビングシートは高価であり、経
済的負担が増加するという問題点もあった。

【００１２】さらにまた、第３の従来の方法により形成
される摺動素材においては、摺動素材を片面処理するた
めに多大な労力と時間とを要する、すなわち、摺動素材
に粘着テープを貼り付ける貼着作業、摺動素材を処理し
た後に粘着テープを取り除く除去作業、処理液の溶剤で
軟化した粘着テープの粘着剤が摺動素材に付着しこれを
除去するための洗浄作業等に多大な労力と時間とを必要
とするという問題点があった。また、この場合には、第
２の従来の方法と同様に、例えば、金型を用いてゴムと
加硫接着させる際に、金型に対する摺動素材の装着性に
劣るとともに、摺動素材にしわが生じたり、摺動素材の
非処理面によって摺動面が形成されるべき部位にゴムが
露出してしまうという問題点があった。さらに、摺動素
材が湾曲しているので、表面摺動素材と粘着テープとを
確実に密着させないと、処理液が摺動素材と粘着テープ
との間に浸透して摺動面の一部に処理層が形成されて歩
留まりが低下したり、摺動素材からはみ出した粘着テー
プの粘着剤が処理液を劣化させてしまうという問題点も
あった。

【００１３】本発明はこれらの点に鑑みてなされたもの
であり、生産効率に優れるとともに異種素材と接着して
複合化した場合においても信頼性の高い摺動面を形成す
ることのできるふっ素樹脂により形成された摺動素材お
よびその製造方法を提供することを第１の目的とし、異
種素材と接着する際の取り扱い性を向上することができ
るとともに異種素材と接着して複合化した場合にしわの
発生を防止することのできるふっ素樹脂により形成され
た摺動素材およびその製造方法を提供することを第２の
目的としている。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明の第１の特徴は、
特許請求の範囲の請求項１に記載したように、異種素材
と接着することにより複合化されて摺動面を形成し得る
ふっ素樹脂により形成された環状の摺動素材であって、
表面に、処理液を用いた化学的なエッチング処理による
処理層を形成した処理面と、この処理面の内の少なくと
も摺動面となる部位の処理層を機械的に除去することに
より形成した非処理面とを有する構成とした点にある。

【００１５】そして、このような構成とすることによ
り、非処理面を確実、かつ、容易に形成することができ
るので、生産効率を確実に向上させることができるとと
もに、異種素材と接着して複合化した場合に、摺動面の
信頼性を向上することができるというものである。

【００１６】また、本発明の第２の特徴は、特許請求の
範囲の請求項１に記載したように、請求項１に加えて、
両面が前記処理面とされた厚肉部位と、一方の面が前記
非処理面とされた薄肉部位とが径方向に連続して形成さ
れている構成とした点にある。

【００１７】そして、このような構成とすることによ
り、特許請求の範囲の請求項１の作用効果に加えて、厚
肉部位は、両面に処理面があることおよび剛性を向上さ
せることができるので、異種素材と接着して複合化する
場合に、金型に対するすべりを防止するとともにしわの
発生を防止することができるというものである。

【００１８】また、本発明の第３の特徴は、特許請求の
範囲の請求項１に記載したように、環状に形成されたふ
っ素樹脂を素材とし、この素材の表面に処理液を用いた
化学的なエッチング処理を施すことをもって処理層を形
成し、その後、前記処理層の内の少なくとも摺動面とな
る部位を機械加工を施すことをもって除去することによ
り、前記素材の表面に、前記処理層により覆われた処理
面と、前記処理層を除去することにより形成された非処
理面とを形成した構成とした点にある。

【００１９】そして、このような構成とすることによ
り、請求項１および請求項２に記載の摺動素材を、効率
よく製造することができるというものである。

【００２０】また、本発明の第４の特徴は、特許請求の
範囲の請求項４に記載したように、環状に形成されたふ
っ素樹脂を素材とし、この素材に素材を加工した際の加
工歪みによる変形を除去する熱処理を施し、その後、熱
処理を施した素材の表面に処理液を用いた化学的なエッ
チング処理を施すことをもって処理層を形成し、その
後、前記処理層の内の少なくとも摺動面となる部位を機
械加工を施すことをもって除去することにより、前記素
材の表面に、処理層により覆われた処理面と、処理層を
除去することにより形成された非処理面とを形成した構
成とした点にある。

【００２１】そして、このような構成とすることによ
り、請求項１および請求項２に記載の摺動素材を、効率
よく製造することができるとともに、素材に熱処理を施
すことにより素材を平滑にすることができるので、異種
素材と接着する際の取り扱い性を向上することができる
というものである。

【００２２】

【本発明の実施の形態】以下、本発明を図面に示す実施
の形態により説明する。

【００２３】図１は本発明に係る摺動素材の実施の形態
の一例を示す縦断面図である。

【００２４】図１に示すように、本実施の形態における
摺動素材１は、ふっ素樹脂により、内径ｄが３０ｍｍ程
度、外径Ｄ00が５０ｍｍ程度、板厚Ｔが０．３５ｍｍ程
度の環状に形成されている。このふっ素樹脂としては、
摩擦係数の低いポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦ
Ｅ）樹脂単独、または、耐摩耗性を向上させるように、
ＰＴＦＥ樹脂に、ガラスファイバ、カーボン、グラファ
イト、モリブデン、カーボンファイバ等が単独あるいは
数種類を組み合わせて充填剤としての適宜な量が配合さ
れたものを例示することができる。

【００２５】そして、摺動素材１の図１において下方に
示す下面の内周面側には、外径Ｄ01が４５ｍｍ程度、深
さｔが０．０５ｍｍ程度の環状凹部２が形成されてい
る。なお、環状凹部２を外周面側に形成したり、内周面
と外周面との間に形成したり、上面側に形成したりして
もよく、環状凹部２の形成位置および大きさ等は、仕様
および設計コンセプトにより決定すればよく、特に、本
実施の形態の形成位置に限定されるものではない。

【００２６】さらに、摺動素材１の図１において上方に
示す表面、内周面、外周面および図１において下方に示
す下面の各表面は、処理液を用いた化学的なエッチング
処理による処理層３ａに覆われた処理面３とされてお
り、環状凹部２の表面は、後述するように処理層３ａを
機械的に除去することにより形成された摺動面４を形成
するための非処理面５となっている。

【００２７】すなわち、摺動素材１の外周面側に位置す
る部位は、上下両面が処理面３とされた厚肉部位６とさ
れ、摺動素材１の内周面側に位置する部位は、上面が処
理面３で下面が環状凹部２による非処理面５とされて外
周面側に位置する部位より板厚が薄い薄肉部位７とされ
ている。つまり、上下両面が処理面３とされた厚肉部位
６と、下面が非処理面５とされた薄肉部位７とが径方向
に連続して形されている。

【００２８】なお、薄肉部位７を摺動素材１の外周面側
に形成したり、薄肉部位７を摺動素材１の内周面側と外
周面側との中間部位に形成してもよく、薄肉部位７の形
成位置および大きさ等は、仕様および設計コンセプトに
より決定すればよく、特に、本実施の形態の形成位置に
限定されるものではない。

【００２９】つぎに、本実施の形態の摺動素材１の製造
方法について図２および図３により説明する。

【００３０】図２は本発明の摺動素材の製造方法の実施
の形態の一例を工程順に説明する工程図であり、図３は
工程順に得られる加工品を示す説明図である。

【００３１】図２に示すように、本実施の形態の摺動素
材１の製造方法は、ビレット成型工程８と、ビレット加
工工程９と、熱処理工程１０と、エッチング処理工程１
１と、非処理面形成工程１２とを順に行うようになって
いる。

【００３２】前記各工程について更に詳しく説明する。

【００３３】前記ビレット成型工程８は、ふっ素樹脂原
料を、圧縮成型機および金型（共に図示せず）を用いて
圧縮成型した後、３６５℃程度の焼成温度で焼成するこ
とにより、内径２９ｍｍ、外径５１ｍｍ、高さ１００ｍ
ｍ程度の図３の（ａ）に示す円筒形状のビレット１３を
得るようにされている。

【００３４】前記ビレット加工工程９は、旋盤等の適宜
な工作機械（図示せず）を用いて、ビレット１３の内径
ｄを３０ｍｍ、外径Ｄを５０ｍｍに切削加工した後に、
スライス加工（突っ切り加工）を施すことにより、板厚
Ｔが０３５ｍｍの図３の（ｂ）に示す素材としての環状
の中間加工品１４を得るようにされている。なお、少な
くともスライス加工による加工面１５は、接着強度を向
上することができるように表面粗さを粗くすることが肝
要である。言い換えると、加工面１５は、機械加工によ
って形成することができるので、加工面１５の表面粗さ
を容易に制御することができる。

【００３５】前記熱処理工程１０は、スライス加工され
た中間加工品１４を、ＰＴＦＥ樹脂の融点（３２７℃）
以上、例えば３６５℃程度の温度に加熱することによ
り、スライス加工の加工歪みによって生じる中間加工品
１４の湾曲等の変形を除去し、図３の（ｃ）に示す平坦
な熱処理品１６を得るようにされている。

【００３６】前記エッチング処理工程１１は、熱処理品
１６にどぶ付け等の方法で、ナトリウム・ナフタリン法
と称される処理液を用いた化学的なエッチング処理を施
すことにより、図３の（ｄ）に示すように、全表面が処
理層３ａにより覆われた処理面３が形成された処理品１
７を得るようにされている。

【００３７】前記非処理面形成工程１２は、処理品１７
を負圧によって吸着可能な治具を備えた旋盤等の適宜な
工作機械（図示せず）を用いて、処理層３ａにより覆わ
れた処理品１７の表面の所定の位置（本実施の形態にお
いてはスライス加工された加工面の一方）に外径がＤ01
が４５ｍｍ、深さｔが０．０５ｍｍ程度の環状凹部２
（図１）を切削加工により極力滑らか（表面粗さを細か
く）に形成することにより摺動面４となる非処理面５が
形成されて、完成品（摺動素材１、図１）を得ることに
より製造が完了する。なお、摺動素材１を後述する金属
環３５と接着したスラストワッシャ３４Ｂ（図８
（ｃ））等に用いる場合には、環状凹部２を形成せず
に、処理層３ａにより覆われた処理品１７の表面のスラ
イス加工された加工面の一方のすべてを切削加工して摺
動面４となる非処理面５を形成する構成としてもよい。

【００３８】このようにして製造された摺動素材１は、
処理面３の内の少なくとも摺動面４となる部位の処理層
３ａを工作機械によって機械的に除去することにより、
摺動面４となる非処理面５を容易に、かつ、確実に形成
することができるので、製造効率を確実に向上させるこ
とができるとともに、摺動面４の摺動抵抗のバラツキを
なくし、摺動面４の信頼性を確実に向上させることがで
きる。そして、処理品１７に非処理面５を形成する際
に、処理品１７は、熱処理工程１０によって変形が除去
されて平坦とされているので、非処理面５を容易に、か
つ、確実に形成することができるまた、摺動面４となる
非処理面５を機械加工により形成することにより、両面
が処理面３とされた厚肉部位６と、少なくとも一方の面
が非処理面５とされた薄肉部位７とを容易に形成するこ
とができる。

【００３９】つぎに、本実施の形態の摺動素材１を異種
素材と接着することにより複合化した製品の具体例につ
いて図４から図６により説明する。

【００４０】図４から図６は本発明に係る摺動素材を全
自動洗濯機の洗濯槽のダンパーとして用いられるダンパ
ーシールに用いた第１具体例を示すものであり、図４は
ダンパーシールを示す縦断面図であり、図５はダンパー
シールの製造に用いる金型の要部を示す縦断面図であ
り、図６はダンパーシールの使用状態の要部を示す説明
図である。

【００４１】図４に示すように、本具体例のダンパーシ
ール１８は、異種素材としてのＮＢＲ等のゴム１９に摺
動素材１および断面略Ｌ字形状に形成された金属補強環
２０を一体成型することにより複合化し、ゴム１９によ
り形成されたシールリップ２１の外周面に摺動素材１が
接着されるとともに、シールリップ２１の内周面に形成
されたスプリングポケット２２には、シールリップ２１
を外周面側に向けて付勢する環状のコイルスプリング２
３が取着される構成とされている。

【００４２】そして、このようなダンパーシール１８を
製造するには、図５に示すように、所定形状に形成され
たキャビティ２４を有する下型２５ａ、中型２５ｂおよ
び上型２５ｃの３枚割構造とされた金型２５を用いて、
金属補強環２０にゴム１９を加硫接着させるとともに、
ゴム１９により形成されるシールリップ２１に摺動素材
１を加硫接着させることにより行われる。

【００４３】詳しく説明すると、まず、摺動素材１の処
理面３のゴム１９との接着部位に所望の接着剤を筆塗り
などにより塗布する。そして、金型２５の下型２５ａに
適宜な接着剤を塗布した金属補強環２０を装着し、つい
で金型２５の中型２５ｂに接着剤を塗布した摺動素材１
を、非処理面５を下方に向けて装着し、この摺動素材１
の処理層３ａに覆われた上面に未加硫のゴム１９をセッ
ト（図５右方）して、その後、所定の温度と圧力を所定
時間保持させる（図５左方）ことにより未加硫のゴム１
９を加硫成型して成型品２６を得るようになっている。
そして、成型品２６から図示しないバリを除去するとと
もに、メスカット等により余分なゴム１９とともに摺動
素材１の厚肉部位６を除去するシールリップ２１の仕上
げ加工を施し、その後、スプリングポケット２２にコイ
ルスプリング２３を装着することによりダンパーシール
１８の製造が完了する。

【００４４】そして、未加硫のゴム１９を加硫成型する
際に、本実施の形態の摺動素材１は、前述したように、
熱処理工程１０によって変形が除去されて平坦とされて
いるので、金型２５に摺動素材１を装着する際の装着
性、すなわち、取り扱い性を向上させることができる。

【００４５】さらに、外周面側に位置する両面が処理面
３とされた厚肉部位６の表面は、処理層３ａがあるので
すべりにくく、また、剛性があるので、未加硫のゴム１
９を圧縮成型する際に、ゴム１９がキャビティ２４内に
充満するときのゴム１９の流動方向へ摺動素材１が移動
するのを防止することができ、摺動素材１にしわが生じ
るのを確実に防止するとともに、摺動素材１の位置がず
れて摺動素材１を所定の部位に接着させることができず
に摺動素材１の非処理面５によって摺動面４が形成され
るべき部位にゴム１９が露出してしまうという不都合を
確実に防止することができる。

【００４６】また、ゴム１９が接着される摺動素材１の
処理層３ａにより覆われた処理面３は、前述したように
摺動素材１を形成する際に、表面粗さが粗く加工されて
いるので、接着表面積が大きいとともに凹部によるアン
カー効果が多く、ゴム１９と摺動素材１との接着強度を
強くすることができる。

【００４７】一方、摺動面４となる摺動素材１の非処理
面５は、前述したように摺動素材１を形成する際に、バ
ラツキが少なくしかも表面粗さが細かく加工されている
ので、摺動面４は、ふっ素樹脂自身が有する摺動特性を
確実に発揮させることができる。

【００４８】なお、摺動素材１の処理面３は、表面粗さ
が粗く形成されているので、ゴム１９の種類あるいは配
合によっては、接着剤を用いなくても十分な接着強度を
確保することができる。

【００４９】そして、このように形成されたダンパーシ
ール１８は、図６に示すように、洗濯機本体２７に上端
が取着されたシャフト２８の下端部に支持されるように
なっており、ダンパーシール１８の摺動面４は、段付き
の略ラッパ状に形成されたケース体２９の図６において
下方に示す大径部の内周面に当接されている。そして、
ケース体２９の図６において上部に示す基端部２９ａ
は、シャフト２８の外周面に適宜な隙間Ｇをもって嵌合
されている。さらに、ケース体２９の内部の図６におい
て上部に示す基端部２９ａからシャフト２８の軸方向と
直交する方向に延出された水平部２９ｂの下面と、ダン
パーシール１８の図６において上方に示す上面との間に
は適宜な付勢力を有するスプリング３０が介装されてい
る。また、ケース体２９の外周面の図６において上下方
向略中央部に位置する段部によって、洗濯槽３１に取着
された支持ステー３２の先端が下方から支持されてお
り、これにより洗濯槽３１が洗濯機本体２７に適宜なダ
ンパー力をもって支持されるような構成とされている。

【００５０】すなわち、洗濯時の水あるいは湯の増減に
よる洗濯槽３１の上下動および洗濯槽３１の振動等を吸
収するダンパー力は、スプリング３０の付勢力、ダンパ
ーシール１８の摺動面４の摺動抵抗、ケース体２９とシ
ャフト２８との隙間Ｇによって生じる空気抵抗の３構成
要因により制御可能になっている。

【００５１】したがって、本実施の形態の摺動素材１に
よりダンパーシール１８の摺動面４を形成することによ
り、摺動面４の摺動抵抗が安定するので、ダンパー力の
制御を容易とすることができる。言い換えると、ダンパ
ー力の設計が容易となる。

【００５２】なお、本発明に係る摺動素材１は、ダンパ
ーシール１８ばかりでなく、図示しないオイルシール、
Ｕパッキン等の各種のシールや、図７に示すゴム１９と
接着された弾性軸受３３や、図８（ａ）および図８
（ｂ）に示すゴム１９と接着されたスラストワッシャ３
４，３４Ａ、図８（ｃ）に示す金属環３５と接着された
スラストワッシャ３４Ｂ等の各種の製品の摺動面４に適
用することができる。そして、図７に示す弾性軸受３３
に用いる摺動素材１は、ゴム１９と接着する前に、図示
しない金型を用いて断面逆Ｌ字形状に塑性変形したもの
が用いられる。さらに、図８（ａ）および図８（ｃ）に
示すスラストワッシャ３４，３４Ｂに用いる摺動素材１
は、厚肉部位６を形成せずに、一方の面の全表面から処
理層３ａが除去されて非処理面５とされたものを用いて
もよい。さらにまた、本発明に係る摺動素材１が接着さ
れる異種素材としては、前記ゴム１９に限定されるもの
ではなく、各種の金属、熱可塑性エラストマー、樹脂等
の種々のものを用いることができる。

【００５３】また、本発明は、前記実施の形態に限定さ
れるものではなく、必要に応じて変更することができ
る。

【００５４】

【発明の効果】以上説明したように本発明の摺動素材お
よびその製造方法によれば、生産効率に優れるとともに
異種素材と接着して複合化した場合においても信頼性の
高い摺動面を形成することができ、また、異種素材と接
着する際の取り扱い性を向上することができるとともに
異種素材と接着して複合化した場合に接着力を向上させ
かつしわの発生を防止することができるという極めて優
れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る摺動素材の実施の形態の一例を示
す縦断面図

【図２】本発明の摺動素材の製造方法の実施の形態の一
例を工程順に説明する工程図

【図３】本発明の摺動素材の製造方法により工程順に得
られる加工品を示す説明図

【図４】本発明に係る摺動素材を適用したダンパーシー
ルを示す縦断面図

【図５】図４のダンパーシールの製造に用いる金型の要
部を示す縦断面図

【図６】図４のダンパーシールの機能を説明する模式図

【図７】本発明に係る摺動素材を適用した弾性軸受を示
す縦断面図

【図８】（ａ）から（ｃ）は本発明に係る摺動素材を適
用したスラストワッシャを示す縦断面図

【符号の説明】

１ 摺動素材 ２ 環状凹部 ３ 処理面 ３ａ 処理層 ４ 摺動面 ５ 非処理面 ６ 厚肉部位 ７ 薄肉部位 ８ ビレット成型工程 ９ ビレット加工工程 １０ 熱処理工程 １１ エッチング処理工程 １２ 非処理面形成工程 １３ ビレット １４ 中間加工品 １５ 加工面 １６ 熱処理品 １７ 処理品

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−147321（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−202205（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−112975（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−120633（ＪＰ，Ａ) 特公 昭45−34276（ＪＰ，Ｂ１) 特公 昭37−12530（ＪＰ，Ｂ１) 特公 昭43−9397（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C08J 5/00 - 5/24 C08J 7/00 - 7/18 F16C 17/00 - 17/26 F16C 33/00 - 33/28

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 異種素材と接着することにより複合化さ
   れて摺動面を形成し得るふっ素樹脂により形成された環
   状の摺動素材であって、 表面に、処理液を用いた化学的なエッチング処理による
   処理層を形成した処理面と、この処理面の内の少なくと
   も摺動面となる部位の処理層を機械的に除去することに
   より形成した非処理面とを有していることを特徴とする
   摺動素材。
2. 【請求項２】 両面が前記処理面とされた厚肉部位と、
   一方の面が前記非処理面とされた薄肉部位とが径方向に
   連続して形成されていることを特徴とする請求項１に記
   載の摺動素材。
3. 【請求項３】 環状に形成されたふっ素樹脂を素材と
   し、この素材の表面に処理液を用いた化学的なエッチン
   グ処理を施すことをもって処理層を形成し、その後、前
   記処理層の内の少なくとも摺動面となる部位を機械加工
   を施すことをもって除去することにより、前記素材の表
   面に、前記処理層により覆われた処理面と、前記処理層
   を除去することにより形成された非処理面とを形成する
   ことを特徴とする摺動素材の製造方法。
4. 【請求項４】 環状に形成されたふっ素樹脂を素材と
   し、この素材に素材を加工した際の加工歪みによる変形
   を除去する熱処理を施し、その後、熱処理を施した素材
   の表面に処理液を用いた化学的なエッチング処理を施す
   ことをもって処理層を形成し、その後、前記処理層の内
   の少なくとも摺動面となる部位を機械加工を施すことを
   もって除去することにより、前記素材の表面に、処理層
   により覆われた処理面と、処理層を除去することにより
   形成された非処理面とを形成することを特徴とする摺動
   素材の製造方法。