JP3365949B2 - バルブリフタの製造方法 - Google Patents
バルブリフタの製造方法Info
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- JP3365949B2 JP3365949B2 JP01505498A JP1505498A JP3365949B2 JP 3365949 B2 JP3365949 B2 JP 3365949B2 JP 01505498 A JP01505498 A JP 01505498A JP 1505498 A JP1505498 A JP 1505498A JP 3365949 B2 JP3365949 B2 JP 3365949B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関の直打式
動弁機構に用いられるバルブリフタに関し、詳しくはバ
ルブ当り凸部の厚さを所定の値に調製するために該バル
ブ当り凸部を加工する方法に関するものである。
動弁機構に用いられるバルブリフタに関し、詳しくはバ
ルブ当り凸部の厚さを所定の値に調製するために該バル
ブ当り凸部を加工する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図８に示すように、バルブリフタ５１は
端壁部５２と周壁部５３とからなる倒立カップ状に形成
され、端壁部５２の内面中央部にはバルブ当り凸部５４
が突設されている。バルブクリアランス調整に対応する
ために、バルブ当り凸部５４のバルブ当り面５４ａと端
壁部５２の外面（図示例ではカム当り面）５５との間の
厚さＴが微小ピッチ（例えば１０〜２０μｍとび）で異
なる数十種類のバルブリフタ５１が製造され、内燃機関
の各気筒の動弁機構にマッチする厚さＴを持ったバルブ
リフタ５１が選択使用される。このように、厚さＴを微
小ピッチで異なる所定の値に調製するため、従来、バル
ブ当り凸部５４は次のような方法で加工されている。
端壁部５２と周壁部５３とからなる倒立カップ状に形成
され、端壁部５２の内面中央部にはバルブ当り凸部５４
が突設されている。バルブクリアランス調整に対応する
ために、バルブ当り凸部５４のバルブ当り面５４ａと端
壁部５２の外面（図示例ではカム当り面）５５との間の
厚さＴが微小ピッチ（例えば１０〜２０μｍとび）で異
なる数十種類のバルブリフタ５１が製造され、内燃機関
の各気筒の動弁機構にマッチする厚さＴを持ったバルブ
リフタ５１が選択使用される。このように、厚さＴを微
小ピッチで異なる所定の値に調製するため、従来、バル
ブ当り凸部５４は次のような方法で加工されている。
【０００３】まず、図９に示すように、バルブ当り凸部
５４のバルブ当り面５４ａ近傍を旋盤で切削することに
より荒加工する。具体的には、端壁部５２の外面５５を
基準ストッパ６０に当接させて止め、周壁部５３の外周
をチャック５６で保持し、バルブリフタ５１をその軸心
回りに回転させる。バルブリフタ５１の内側に、バイト
５７を軸直角方向の送りを与えて進入させ、バルブ当り
凸部５４のバルブ当り面５４ａ近傍をその外周部位から
中心部位にかけて切削する。この切削による荒加工によ
り、厚さＴが小ピッチで異なる例えば十種類程度のバル
ブリフタ５１を作成する。
５４のバルブ当り面５４ａ近傍を旋盤で切削することに
より荒加工する。具体的には、端壁部５２の外面５５を
基準ストッパ６０に当接させて止め、周壁部５３の外周
をチャック５６で保持し、バルブリフタ５１をその軸心
回りに回転させる。バルブリフタ５１の内側に、バイト
５７を軸直角方向の送りを与えて進入させ、バルブ当り
凸部５４のバルブ当り面５４ａ近傍をその外周部位から
中心部位にかけて切削する。この切削による荒加工によ
り、厚さＴが小ピッチで異なる例えば十種類程度のバル
ブリフタ５１を作成する。
【０００４】次に、前記バルブリフタ５１を焼入れし
て、少なくともバルブ当り面５４ａ近傍を硬化させる。
て、少なくともバルブ当り面５４ａ近傍を硬化させる。
【０００５】次に、図１０に示すように、バルブ当り面
５４ａを研削することにより仕上加工する。具体的に
は、周壁部５３の外周をチャック５６で保持し、バルブ
リフタ５１をその軸心回りに回転させる。バルブリフタ
５１の内側に、回転する円柱形の砥石５８を軸方向の送
りを与えて進入させ、砥石５８の端面によりバルブ当り
面５４ａを研削する。この研削による仕上加工により、
前記荒加工による十種類程度のバルブリフタ５１から、
厚さＴが微小ピッチで異なる数十種類のバルブリフタ５
１を作成する。
５４ａを研削することにより仕上加工する。具体的に
は、周壁部５３の外周をチャック５６で保持し、バルブ
リフタ５１をその軸心回りに回転させる。バルブリフタ
５１の内側に、回転する円柱形の砥石５８を軸方向の送
りを与えて進入させ、砥石５８の端面によりバルブ当り
面５４ａを研削する。この研削による仕上加工により、
前記荒加工による十種類程度のバルブリフタ５１から、
厚さＴが微小ピッチで異なる数十種類のバルブリフタ５
１を作成する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記バルブ当
り凸部の調厚加工方法には、次のような問題〜があ
った。
り凸部の調厚加工方法には、次のような問題〜があ
った。
【０００７】 切削による荒加工の精度（厚さＴ方向
の精度）は、後の研削代を小さくするために極力高くし
たいところであるが、現実には±５０μｍ程度と低い。
これは、チャック５６で保持するときに、基準ストッパ
６０と端壁部５２の外面５５との当接状態のバラツキが
大きいため、厚さＴや直角度等の制御が非常に難しいか
らである。従って、後の研削による仕上加工において、
前記バラツキ分を研削する必要があるため、研削代を大
きく（例えば１００μｍ以上に）しなければならなかっ
た。
の精度）は、後の研削代を小さくするために極力高くし
たいところであるが、現実には±５０μｍ程度と低い。
これは、チャック５６で保持するときに、基準ストッパ
６０と端壁部５２の外面５５との当接状態のバラツキが
大きいため、厚さＴや直角度等の制御が非常に難しいか
らである。従って、後の研削による仕上加工において、
前記バラツキ分を研削する必要があるため、研削代を大
きく（例えば１００μｍ以上に）しなければならなかっ
た。
【０００８】 大きい研削代を見込んで、焼入れ時の
焼入れ深さを深く（例えば１６０〜２００μｍ程度に）
する必要があるため、焼入れコストが高くつく。
焼入れ深さを深く（例えば１６０〜２００μｍ程度に）
する必要があるため、焼入れコストが高くつく。
【０００９】 研削には周壁部５３の内径より小さい
砥石５８しか使用できないため、砥石５８の摩耗が早
い。従って、上記のように研削代が大きければ、砥石寿
命が短くなり、コストアップとなる。
砥石５８しか使用できないため、砥石５８の摩耗が早
い。従って、上記のように研削代が大きければ、砥石寿
命が短くなり、コストアップとなる。
【００１０】 切削による荒加工時に、バルブ当り面
５４ａの中心部位に、ボチ５９（切削されない小突起）
が残る。このボチ残りを少なくするためには、摩耗した
バイト５７を使用しないようにする必要がある。従っ
て、バイト寿命が短く、コストアップとなる。また、バ
イト芯高調整に時間をかける必要もあり、設備稼働率が
低下する。
５４ａの中心部位に、ボチ５９（切削されない小突起）
が残る。このボチ残りを少なくするためには、摩耗した
バイト５７を使用しないようにする必要がある。従っ
て、バイト寿命が短く、コストアップとなる。また、バ
イト芯高調整に時間をかける必要もあり、設備稼働率が
低下する。
【００１１】 研削による仕上加工時には、砥石５８
がバルブ当り面５４ａに接触する直前までは砥石５８の
送りを早くし、砥石５８がバルブ当り面５４ａに接触し
てからは砥石５８の送りを遅くしている。しかし、上記
のようにボチ残りがあると、早送り中の砥石５８がボチ
５９に接触するため、砥石５８が異常摩耗する。この異
常摩耗を防止するためには、砥石５８がボチ５９に接触
する前に早送りを止めて遅送りする必要があり、ボチ残
りが無い場合に対してボチ５９の高さ分だけ研削時間が
長くなる。
がバルブ当り面５４ａに接触する直前までは砥石５８の
送りを早くし、砥石５８がバルブ当り面５４ａに接触し
てからは砥石５８の送りを遅くしている。しかし、上記
のようにボチ残りがあると、早送り中の砥石５８がボチ
５９に接触するため、砥石５８が異常摩耗する。この異
常摩耗を防止するためには、砥石５８がボチ５９に接触
する前に早送りを止めて遅送りする必要があり、ボチ残
りが無い場合に対してボチ５９の高さ分だけ研削時間が
長くなる。
【００１２】なお、端壁部５２の外面５５が仕上加工の
最終研削面になる場合もあるが、その場合でも同様に外
面５５の研削代を大きくしたり、焼入れ深さを深くした
りする必要があった。
最終研削面になる場合もあるが、その場合でも同様に外
面５５の研削代を大きくしたり、焼入れ深さを深くした
りする必要があった。
【００１３】本発明の目的は、上記課題を解決し、荒加
工の精度を高くして仕上加工の研削代を小さくでき、も
って砥石寿命を長くしたり焼入れ深さを浅くしたりさら
には研削レスを実現したりでき、また、荒加工時のボチ
残りを無くして仕上加工時の研削時間を短縮でき、もっ
てコストダウンを図ることができる、バルブリフタの製
造方法を提供することにある。
工の精度を高くして仕上加工の研削代を小さくでき、も
って砥石寿命を長くしたり焼入れ深さを浅くしたりさら
には研削レスを実現したりでき、また、荒加工時のボチ
残りを無くして仕上加工時の研削時間を短縮でき、もっ
てコストダウンを図ることができる、バルブリフタの製
造方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のバルブリフタの製造方法は、端壁部の内面
にバルブ当り凸部が突設されている粗形材のバルブリフ
タを形成し、相対的に接近及び離間しうる高剛性のパン
チプレート及びダイプレートと、前記パンチプレートに
突設されたパンチと、前記パンチプレート及びダイプレ
ートの間に取替可能に設けられたパンチより背の高いス
ペーサとを備えたプレス機を使用し、前記ダイプレート
に前記バルブリフタを端壁部の外面が当接するようにセ
ットし、前記パンチプレート及びダイプレートを前記ス
ペーサによって停止するまで相対的に接近させたとき
に、前記パンチが前記バルブ当り凸部を軸方向に所定量
だけ圧縮変形させることにより荒加工し、この荒加工を
スペーサを高さが異なるものに取替えて行うことによ
り、該バルブ当り凸部のバルブ当り面と前記端壁部の外
面との間の厚さが小ピッチで異なる十種類程度又は二十
種類程度のバルブリフタを作成し、前記バルブリフタを
焼き入れして、少なくともバルブ当り面近傍を硬化さ
せ、前記バルブ当り面を研削することにより仕上加工す
ることで、前記厚さが微小ピッチで異なる数十種類のバ
ルブリフタを作成することを特徴とする。
に、本発明のバルブリフタの製造方法は、端壁部の内面
にバルブ当り凸部が突設されている粗形材のバルブリフ
タを形成し、相対的に接近及び離間しうる高剛性のパン
チプレート及びダイプレートと、前記パンチプレートに
突設されたパンチと、前記パンチプレート及びダイプレ
ートの間に取替可能に設けられたパンチより背の高いス
ペーサとを備えたプレス機を使用し、前記ダイプレート
に前記バルブリフタを端壁部の外面が当接するようにセ
ットし、前記パンチプレート及びダイプレートを前記ス
ペーサによって停止するまで相対的に接近させたとき
に、前記パンチが前記バルブ当り凸部を軸方向に所定量
だけ圧縮変形させることにより荒加工し、この荒加工を
スペーサを高さが異なるものに取替えて行うことによ
り、該バルブ当り凸部のバルブ当り面と前記端壁部の外
面との間の厚さが小ピッチで異なる十種類程度又は二十
種類程度のバルブリフタを作成し、前記バルブリフタを
焼き入れして、少なくともバルブ当り面近傍を硬化さ
せ、前記バルブ当り面を研削することにより仕上加工す
ることで、前記厚さが微小ピッチで異なる数十種類のバ
ルブリフタを作成することを特徴とする。
【００１５】
【００１６】このパンチには、バルブ当り凸部のバルブ
当り面近傍が軸直角方向に拡径変形するのを規制するた
めの拡径変形規制凹部が設けられていることが好まし
い。
当り面近傍が軸直角方向に拡径変形するのを規制するた
めの拡径変形規制凹部が設けられていることが好まし
い。
【００１７】この拡径変形規制凹部としては、バルブ当
り面の直径と直径が略等しい押圧用内底面と、押圧用底
面からパンチの端面にかけて拡径した規制用内側面とか
らなる凹部を例示できる。
り面の直径と直径が略等しい押圧用内底面と、押圧用底
面からパンチの端面にかけて拡径した規制用内側面とか
らなる凹部を例示できる。
【００１８】この押圧用内底面が湾曲凹面であれば、バ
ルブ当り面を湾曲凸面に加工できる。
ルブ当り面を湾曲凸面に加工できる。
【００１９】この押圧用内底面にバルブ当り面に溝を形
成するための突条が設けられていれば、バルブ当り面に
溝を形成できる。
成するための突条が設けられていれば、バルブ当り面に
溝を形成できる。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明を具体化したバルブ
当り凸部の調厚加工方法の実施形態例について、図１〜
図８を参照して説明する。まず、この調厚加工方法を実
施する前の粗形材のバルブリフタ１について説明する
と、図８に示すように、このバルブリフタ１は円板状の
端壁部２と円筒状の周壁部３とからなる倒立カップ状に
形成され、端壁部２の内面中央部には短円柱形のバルブ
当り凸部４が突設されている。端壁部２の厚さＴ1 は例
えば約２．５ｍｍであり、端壁部２の内面からのバルブ
当り凸部４の突出高さＴ2 は例えば約３ｍｍである。従
って、バルブ当り凸部４のバルブ当り面４ａと端壁部２
の外面（本実施形態ではカム当り面）５との間の厚さＴ
は約５．５ｍｍである。
当り凸部の調厚加工方法の実施形態例について、図１〜
図８を参照して説明する。まず、この調厚加工方法を実
施する前の粗形材のバルブリフタ１について説明する
と、図８に示すように、このバルブリフタ１は円板状の
端壁部２と円筒状の周壁部３とからなる倒立カップ状に
形成され、端壁部２の内面中央部には短円柱形のバルブ
当り凸部４が突設されている。端壁部２の厚さＴ1 は例
えば約２．５ｍｍであり、端壁部２の内面からのバルブ
当り凸部４の突出高さＴ2 は例えば約３ｍｍである。従
って、バルブ当り凸部４のバルブ当り面４ａと端壁部２
の外面（本実施形態ではカム当り面）５との間の厚さＴ
は約５．５ｍｍである。
【００２１】なお、この粗形材のバルブリフタ１は、例
えば鋼材料をバルブリフタ形状に型鍛造したり鋼板をバ
ルブリフタ形状にプレスしたりした後、必要に応じて、
端壁部２の上面や、周壁部３の下端面とを旋盤で切削し
て形成される。
えば鋼材料をバルブリフタ形状に型鍛造したり鋼板をバ
ルブリフタ形状にプレスしたりした後、必要に応じて、
端壁部２の上面や、周壁部３の下端面とを旋盤で切削し
て形成される。
【００２２】この粗形材のバルブリフタ１から、バルブ
クリアランス調整に対応するために、厚さＴが微小ピッ
チ（例えば１０〜２０μｍとび）で異なる数十種類のバ
ルブリフタが製造される。このように、厚さＴを微小ピ
ッチで異なる所定の値に調製するために、バルブ当り凸
部４は次のような方法で加工される。
クリアランス調整に対応するために、厚さＴが微小ピッ
チ（例えば１０〜２０μｍとび）で異なる数十種類のバ
ルブリフタが製造される。このように、厚さＴを微小ピ
ッチで異なる所定の値に調製するために、バルブ当り凸
部４は次のような方法で加工される。
【００２３】（１）まず、図１〜図４に示すように、バ
ルブ当り凸部４を、プレス機１０を使用した塑性加工
（プレス成形）により、軸方向に圧縮変形させることに
より荒加工する。
ルブ当り凸部４を、プレス機１０を使用した塑性加工
（プレス成形）により、軸方向に圧縮変形させることに
より荒加工する。
【００２４】このプレス機１０は、複数本の連結柱１１
により連結固定された下盤１２及び上盤１３を備え、下
盤１２の中央部にはダイプレート１４が設置されてい
る。上盤１３の上面中央部には油圧シリンダ１５が下向
きに取付けられ、そのロッド１６は上盤１３を下方へ貫
通し、ロッド１６の下端にはパンチプレート１７が取付
けられている。ダイプレート１４及びパンチプレート１
７は、例えば直径１００〜１５０ｍｍ程度の円盤形に形
成されることで、高剛性となっている。油圧シリンダ１
５によりパンチプレート１７が下降及び上昇されること
により、ダイプレート１４及びパンチプレート１７は相
対的に接近及び離間しうる。
により連結固定された下盤１２及び上盤１３を備え、下
盤１２の中央部にはダイプレート１４が設置されてい
る。上盤１３の上面中央部には油圧シリンダ１５が下向
きに取付けられ、そのロッド１６は上盤１３を下方へ貫
通し、ロッド１６の下端にはパンチプレート１７が取付
けられている。ダイプレート１４及びパンチプレート１
７は、例えば直径１００〜１５０ｍｍ程度の円盤形に形
成されることで、高剛性となっている。油圧シリンダ１
５によりパンチプレート１７が下降及び上昇されること
により、ダイプレート１４及びパンチプレート１７は相
対的に接近及び離間しうる。
【００２５】パンチプレート１７の下面中央部には円柱
形のパンチ１８が下方へ突設され、該パンチ１８の下面
中央部にはバルブ当り凸部４のバルブ当り面４ａ近傍が
軸直角方向に拡径変形するのを規制するための拡径変形
規制凹部２０が設けられている。拡径変形規制凹部２０
は、バルブ当り面４ａの直径と直径が略等しい押圧用内
底面２１と、押圧用内底面２１からパンチ１８の下端面
にかけて拡径した円錐面状の規制用内側面２２とからな
る。規制用内側面２２の下端開口の直径はバルブ当り面
４ａの直径より例えば０．０５〜０．２ｍｍ程度大きく
なっている。ダイプレート１４及びパンチプレート１７
の間であって、ダイプレート１４の上面周囲部にはパン
チ１８より背の高いスペーサ１９がワンタッチで取替可
能（例えば、ダイプレート１４の上面とスペーサ１９の
下面に相対的に設けた凸部と凹部との単純な嵌脱）に設
置され、本例のスペーサ１９は手前側が開口した平面馬
蹄形に形成され、高剛性となっている。
形のパンチ１８が下方へ突設され、該パンチ１８の下面
中央部にはバルブ当り凸部４のバルブ当り面４ａ近傍が
軸直角方向に拡径変形するのを規制するための拡径変形
規制凹部２０が設けられている。拡径変形規制凹部２０
は、バルブ当り面４ａの直径と直径が略等しい押圧用内
底面２１と、押圧用内底面２１からパンチ１８の下端面
にかけて拡径した円錐面状の規制用内側面２２とからな
る。規制用内側面２２の下端開口の直径はバルブ当り面
４ａの直径より例えば０．０５〜０．２ｍｍ程度大きく
なっている。ダイプレート１４及びパンチプレート１７
の間であって、ダイプレート１４の上面周囲部にはパン
チ１８より背の高いスペーサ１９がワンタッチで取替可
能（例えば、ダイプレート１４の上面とスペーサ１９の
下面に相対的に設けた凸部と凹部との単純な嵌脱）に設
置され、本例のスペーサ１９は手前側が開口した平面馬
蹄形に形成され、高剛性となっている。
【００２６】この塑性加工は、図３に示すように、ダイ
プレート１４の上面中央部に粗形材のバルブリフタ１を
端壁部２の外面５が当接するようにセットし、図１及び
図４に示すように、油圧シリンダ１５によりパンチプレ
ート１７をスペーサ１９の上面に当接して停止するまで
下降させ、パンチ１８の拡径変形規制凹部２０によりバ
ルブ当り凸部４を所定量だけ圧縮することにより行う。
プレート１４の上面中央部に粗形材のバルブリフタ１を
端壁部２の外面５が当接するようにセットし、図１及び
図４に示すように、油圧シリンダ１５によりパンチプレ
ート１７をスペーサ１９の上面に当接して停止するまで
下降させ、パンチ１８の拡径変形規制凹部２０によりバ
ルブ当り凸部４を所定量だけ圧縮することにより行う。
【００２７】この塑性加工により、厚さＴが所定量だけ
減少し、その減少分だけバルブ当り凸部４は軸直角方向
に拡径変形しようとする。しかし、その拡径変形は、拡
径変形規制凹部２０の押圧用内底面２１と規制用内側面
２２との境界部により規制されるため、バルブ当り凸部
４のうちバルブ当り面４ａより離れた部位が規制用内側
面２２の形状に倣って円錐面状に変形する。このよう
に、バルブ当り面４ａ近傍の拡径変形を規制することに
より、後述する（３）での研削面積の増加を防ぐことが
できる。
減少し、その減少分だけバルブ当り凸部４は軸直角方向
に拡径変形しようとする。しかし、その拡径変形は、拡
径変形規制凹部２０の押圧用内底面２１と規制用内側面
２２との境界部により規制されるため、バルブ当り凸部
４のうちバルブ当り面４ａより離れた部位が規制用内側
面２２の形状に倣って円錐面状に変形する。このよう
に、バルブ当り面４ａ近傍の拡径変形を規制することに
より、後述する（３）での研削面積の増加を防ぐことが
できる。
【００２８】この荒加工では、スペーサ１９を高さが異
なるものに取替えて、前記塑性加工を行うことにより、
厚さＴが小ピッチで異なる例えば十種類程度のバルブリ
フタ１を作成する。なお、スペーサ１９はワンタッチで
取替えられるので、荒加工による厚さＴの種類を従来よ
り多くする（例えば二十種類程度）ことも容易にでき、
研削代をさらに小さくすることもできる。
なるものに取替えて、前記塑性加工を行うことにより、
厚さＴが小ピッチで異なる例えば十種類程度のバルブリ
フタ１を作成する。なお、スペーサ１９はワンタッチで
取替えられるので、荒加工による厚さＴの種類を従来よ
り多くする（例えば二十種類程度）ことも容易にでき、
研削代をさらに小さくすることもできる。
【００２９】（２）次に、バルブリフタ１を焼入れ（図
示略）して、少なくともバルブ当り面４ａ近傍を硬化さ
せる。
示略）して、少なくともバルブ当り面４ａ近傍を硬化さ
せる。
【００３０】（３）次に、図５に示すように、バルブ当
り面４ａを研削することにより仕上加工する。具体的に
は、周壁部３の外周をチャック６で保持し、バルブリフ
タ１をその軸心回りに回転させる。バルブリフタ１の内
側に、回転する円柱形の砥石８を軸方向の送りを与えて
進入させ、砥石８の端面によりバルブ当り面４ａを研削
する。この研削による仕上加工により、前記荒加工によ
る十種類程度のバルブリフタ１から、厚さＴが微小ピッ
チで異なる数十種類のバルブリフタ１を作成する。
り面４ａを研削することにより仕上加工する。具体的に
は、周壁部３の外周をチャック６で保持し、バルブリフ
タ１をその軸心回りに回転させる。バルブリフタ１の内
側に、回転する円柱形の砥石８を軸方向の送りを与えて
進入させ、砥石８の端面によりバルブ当り面４ａを研削
する。この研削による仕上加工により、前記荒加工によ
る十種類程度のバルブリフタ１から、厚さＴが微小ピッ
チで異なる数十種類のバルブリフタ１を作成する。
【００３１】本実施形態のバルブ当り凸部４の調厚加工
方法によれば、次のような作用・効果〜が得られ
る。
方法によれば、次のような作用・効果〜が得られ
る。
【００３２】 前記プレス機１０を使用した塑性加工
（圧縮変形）による荒加工の精度（厚さＴ方向の精度）
は、±１５μｍ程度と高い。これは、ダイプレート１
４、パンチプレート１７及びスペーサ１９に高剛性のも
のを使用することにより、バルブ当り凸部４の圧縮量を
正確に決めることができ、プレス機１０の他部の剛性が
たとえ低くても精度が高くなるからである。従って、従
来の切削による荒加工の精度が±５０μｍ程度であった
ことと比較すると、後の研削代を従来よりも７０μｍ程
度小さくすることができる。また、旋盤による切削より
も、プレス機１０による塑性加工の方が、設備費も消耗
費も安く済み、コストダウンとなる。
（圧縮変形）による荒加工の精度（厚さＴ方向の精度）
は、±１５μｍ程度と高い。これは、ダイプレート１
４、パンチプレート１７及びスペーサ１９に高剛性のも
のを使用することにより、バルブ当り凸部４の圧縮量を
正確に決めることができ、プレス機１０の他部の剛性が
たとえ低くても精度が高くなるからである。従って、従
来の切削による荒加工の精度が±５０μｍ程度であった
ことと比較すると、後の研削代を従来よりも７０μｍ程
度小さくすることができる。また、旋盤による切削より
も、プレス機１０による塑性加工の方が、設備費も消耗
費も安く済み、コストダウンとなる。
【００３３】 研削代が従来よりも７０μｍ程度小さ
いことから、焼入れ深さも同程度浅くすることができ、
焼入れコストを低くすることができる。
いことから、焼入れ深さも同程度浅くすることができ、
焼入れコストを低くすることができる。
【００３４】 研削には周壁部３の内径より小さい砥
石８しか使用できない点は従来と同様であるが、研削代
が従来よりも小さい分だけ、砥石寿命が長く、コストダ
ウンとなる。
石８しか使用できない点は従来と同様であるが、研削代
が従来よりも小さい分だけ、砥石寿命が長く、コストダ
ウンとなる。
【００３５】 塑性加工による荒加工では、バルブ当
り面４ａに従来のようなボチが残らない。また、寿命に
問題があるバイトを使用せず、パンチ寿命は非常に長い
ので、コストダウンとなる。また、時間をかけて調整す
る必要がある旋盤を使用しないので、設備稼働率が高
い。
り面４ａに従来のようなボチが残らない。また、寿命に
問題があるバイトを使用せず、パンチ寿命は非常に長い
ので、コストダウンとなる。また、時間をかけて調整す
る必要がある旋盤を使用しないので、設備稼働率が高
い。
【００３６】 上記のようにボチ残りが無いので、研
削による仕上加工時には、砥石８がバルブ当り面４ａに
接触するまで砥石５８を早送りできる。従って、研削時
間が短くなり、ボチによる砥石８の異常摩耗も起こらな
い。
削による仕上加工時には、砥石８がバルブ当り面４ａに
接触するまで砥石５８を早送りできる。従って、研削時
間が短くなり、ボチによる砥石８の異常摩耗も起こらな
い。
【００３７】 塑性加工時に上記拡径変形規制凹部２
０によりバルブ当り面４ａ近傍の拡径変形を規制するの
で、後の研削面積の増加を防ぐことができ、研削の効率
が上がる。
０によりバルブ当り面４ａ近傍の拡径変形を規制するの
で、後の研削面積の増加を防ぐことができ、研削の効率
が上がる。
【００３８】なお、端壁部２の外面５が仕上加工の最終
研削面になる場合もあるが、その場合でも同様に外面５
の研削代を小さくしたり、焼入れ深さを浅くしたりでき
る。
研削面になる場合もあるが、その場合でも同様に外面５
の研削代を小さくしたり、焼入れ深さを浅くしたりでき
る。
【００３９】さらに、本実施形態のバルブ当り凸部４の
調厚加工方法によれば、荒加工の精度が高いことから、
上記（３）の研削による仕上げ加工を不要にすること
（いわゆる研削レス）も可能となる。
調厚加工方法によれば、荒加工の精度が高いことから、
上記（３）の研削による仕上げ加工を不要にすること
（いわゆる研削レス）も可能となる。
【００４０】なお、本発明は前記実施形態に限定される
ものではなく、例えば以下のように、発明の趣旨から逸
脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。 （ａ）図６に示すように、押圧用内底面２１を湾曲凹面
とすることにより、バルブ当り面４ａを湾曲凸面に加工
すること。
ものではなく、例えば以下のように、発明の趣旨から逸
脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。 （ａ）図６に示すように、押圧用内底面２１を湾曲凹面
とすることにより、バルブ当り面４ａを湾曲凸面に加工
すること。
【００４１】（ｂ）図７に示すように、押圧用内底面２
１に突条２３を設けることにより、バルブ当り面４ａに
オイル潤滑用の溝９を形成すること。
１に突条２３を設けることにより、バルブ当り面４ａに
オイル潤滑用の溝９を形成すること。
【００４２】（ｃ）拡径変形規制凹部２０の押圧用内底
面２１の直径をバルブ当り面４ａの直径より小さくし、
前記塑性加工時に、バルブ当り面４ａ近傍を軸直角方向
に縮径変形させること。
面２１の直径をバルブ当り面４ａの直径より小さくし、
前記塑性加工時に、バルブ当り面４ａ近傍を軸直角方向
に縮径変形させること。
【００４３】（ｄ） 拡径変形規制凹部２０を省略し、
パンチ１８の下面中央部を平面とすること。この場合、
塑性加工による荒加工時に、バルブ当り面４ａ近傍は拡
径変形するが、精度は前記実施形態と同等又はそれ以上
となる。従って、上記（３）の研削が不要な場合（研削
レス）に、特に適する。なお、この平面を上記（ａ）の
湾曲凹面としたり、この平面に上記（ｂ）の突条を設け
たりしてもよい。
パンチ１８の下面中央部を平面とすること。この場合、
塑性加工による荒加工時に、バルブ当り面４ａ近傍は拡
径変形するが、精度は前記実施形態と同等又はそれ以上
となる。従って、上記（３）の研削が不要な場合（研削
レス）に、特に適する。なお、この平面を上記（ａ）の
湾曲凹面としたり、この平面に上記（ｂ）の突条を設け
たりしてもよい。
【００４４】（ｅ）端壁部２の外面５にシム（図示略）
を嵌合できるようにし、シムの表面をカム当り面とする
こと。
を嵌合できるようにし、シムの表面をカム当り面とする
こと。
【００４５】
【発明の効果】本発明に係るバルブリフタの製造方法に
よれば、荒加工の精度を高くして仕上加工の研削代を小
さくでき、もって砥石寿命を長くしたり焼入れ深さを浅
くしたりさらには研削レスを実現したりでき、また、荒
加工時のボチ残りを無くして仕上加工時の研削時間を短
縮でき、もってコストダウンを図ることができる、とい
う優れた効果を奏する。
よれば、荒加工の精度を高くして仕上加工の研削代を小
さくでき、もって砥石寿命を長くしたり焼入れ深さを浅
くしたりさらには研削レスを実現したりでき、また、荒
加工時のボチ残りを無くして仕上加工時の研削時間を短
縮でき、もってコストダウンを図ることができる、とい
う優れた効果を奏する。
【図１】本発明の実施形態の調厚加工方法に使用するプ
レス機の正面図である。
レス機の正面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】同プレス機を使用した塑性加工による荒加工直
前の断面図である。
前の断面図である。
【図４】同プレス機を使用した塑性加工による荒加工時
の断面図である。
の断面図である。
【図５】同荒加工後の研削による仕上加工時の断面図で
ある。
ある。
【図６】前記実施形態の変更例を示す断面図である。
【図７】前記実施形態の別の変更例を示す斜視図であ
る。
る。
【図８】調厚加工するバルブリフタを示し、（ａ）は断
面図、（ｂ）は（ａ）の丸で囲んだ範囲の拡大図であ
る。
面図、（ｂ）は（ａ）の丸で囲んだ範囲の拡大図であ
る。
【図９】従来の調厚加工方法における切削による荒加工
時を示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は（ａ）の丸で囲ん
だ範囲の拡大図である。
時を示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は（ａ）の丸で囲ん
だ範囲の拡大図である。
【図１０】従来の調厚加工方法における研削による仕上
加工時の断面図である。
加工時の断面図である。
１ バルブリフタ
２ 端壁部
３ 周壁部
４ バルブ当り凸部
４ａ バルブ当り面
５ 外面
９ 溝
１０ プレス機
１１ 連結柱
１２ 下盤
１３ 上盤
１４ ダイプレート
１５ 油圧シリンダ
１６ ロッド
１７ パンチプレート
１８ パンチ
１９ スペーサ
２０ 拡径変形規制凹部
２１ 押圧用内底面
２２ 規制用内側面
２３ 突条
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平６−179037（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−238138（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−317510（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−255507（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−117913（ＪＰ，Ａ)
実開 昭58−87835（ＪＰ，Ｕ)
実開 平３−102004（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
F01L 1/14
B21K 1/20
B21J 13/02
Claims (5)
- 【請求項１】 端壁部（２）の内面にバルブ当り凸部
（４）が突設されている粗形材のバルブリフタ（１）を
形成し、相対的に接近及び離間しうる高剛性のパンチプレート
（１７）及びダイプレート（１４）と、前記パンチプレ
ート（１７）に突設されたパンチ（１８）と、前記パン
チプレート（１７）及びダイプレート（１４）の間に取
替可能に設けられたパンチ（１８）より背の高いスペー
サ（１９）とを備えたプレス機（１０）を使用し、前記
ダイプレート（１４）に前記バルブリフタ（１）を端壁
部（２）の外面が当接するようにセットし、前記パンチ
プレート（１７）及びダイプレート（１４）を前記スペ
ーサ（１９）によって停止するまで相対的に接近させた
ときに、前記パンチ（１８）が 前記バルブ当り凸部
（４）を軸方向に所定量だけ圧縮変形させることにより
荒加工し、この荒加工をスペーサ（１９）を高さが異な
るものに取替えて行うことにより、該バルブ当り凸部
（４）のバルブ当り面（４ａ）と前記端壁部（２）の外
面との間の厚さ（Ｔ）が小ピッチで異なる十種類程度又
は二十種類程度のバルブリフタ（１）を作成し、 前記バルブリフタ（１）を焼き入れして、少なくともバ
ルブ当り面（４ａ）近傍を硬化させ、 前記バルブ当り面（４ａ）を研削することにより仕上加
工することで、前記厚さ（Ｔ）が微小ピッチで異なる数
十種類のバルブリフタ（１）を作成することを特徴とす
るバルブリフタの製造方法。 - 【請求項２】 前記パンチに、前記バルブ当り凸部のバ
ルブ当り面近傍が軸直角方向に拡径変形するのを規制す
るための拡径変形規制凹部が設けられた請求項１記載の
バルブリフタの製造方法。 - 【請求項３】 前記拡径変形規制凹部が、前記バルブ当
り面の直径と直径が略等しい押圧用内底面と、前記押圧
用底面から前記パンチの端面にかけて拡径した規制用内
側面とからなる請求項２記載のバルブリフタの製造方
法。 - 【請求項４】 前記押圧用内底面が、湾曲凹面である請
求項３記載のバルブリフタの製造方法。 - 【請求項５】 前記押圧用内底面に、前記バルブ当り面
に溝を形成するための突条が設けられた請求項３又は４
記載のバルブリフタの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01505498A JP3365949B2 (ja) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | バルブリフタの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01505498A JP3365949B2 (ja) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | バルブリフタの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11200820A JPH11200820A (ja) | 1999-07-27 |
| JP3365949B2 true JP3365949B2 (ja) | 2003-01-14 |
Family
ID=11878134
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01505498A Expired - Lifetime JP3365949B2 (ja) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | バルブリフタの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3365949B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004025532A1 (de) * | 2004-05-25 | 2005-12-15 | Ina-Schaeffler Kg | Tassenstößel eines Ventiltriebs einer Brennkraftmaschine |
| DE102010032254A1 (de) * | 2010-07-26 | 2012-01-26 | Schaeffler Technologies Gmbh & Co. Kg | Tassenstößel und Verfahren zu dessen Herstellung |
| CN102274922A (zh) * | 2011-02-01 | 2011-12-14 | 魏一波 | 一种内燃机挺柱的冷镦制造方法 |
-
1998
- 1998-01-09 JP JP01505498A patent/JP3365949B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11200820A (ja) | 1999-07-27 |
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