JP3354587B2 - 触媒構造体およびその製造方法 - Google Patents
触媒構造体およびその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、触媒構造体およびその
製造方法に係り、特にアンモニア（ＮＨ3 ）接触還元法
により排ガス中のＮＯｘを除去する際の未反応ＮＨ3 の
流出を低減するに好適な触媒構造体およびその製造方法
に関する。
製造方法に係り、特にアンモニア（ＮＨ3 ）接触還元法
により排ガス中のＮＯｘを除去する際の未反応ＮＨ3 の
流出を低減するに好適な触媒構造体およびその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】ボイラー等から排出される燃焼排ガス中
の窒素酸化物を除去する方法として、アンモニアを還元
剤として使用するアンモニア接触還元法が広く採用され
ている。触媒には、酸化チタン系のもの（特開昭５０ー
１２８６８１号公報等）が多く使用されており、数多く
の実績がある。
の窒素酸化物を除去する方法として、アンモニアを還元
剤として使用するアンモニア接触還元法が広く採用され
ている。触媒には、酸化チタン系のもの（特開昭５０ー
１２８６８１号公報等）が多く使用されており、数多く
の実績がある。
【０００３】近年、ＮＯｘの排出規制が排出総量規制に
移行しつつあることから、排ガス中のＮＯｘ濃度を非常
に低くすることが望まれるようになり、触媒量を増加し
アンモニア注入量を多くして、高い脱硝率を得る運転方
法が実施されようとしている。また、そのような運転に
おいてもリークして系外に排出される未反応のアンモニ
アを低減するため、ＮＯｘ含有排ガスを脱硝触媒で処理
した後、ついでアンモニアの酸化活性に優れた銅、鉄な
どを活性成分とした触媒（特開昭５２ー４３７６７号公
報）と接触させて未反応のリークしたＮＨ3 を水とＮ2
に酸化することが提案されている。
移行しつつあることから、排ガス中のＮＯｘ濃度を非常
に低くすることが望まれるようになり、触媒量を増加し
アンモニア注入量を多くして、高い脱硝率を得る運転方
法が実施されようとしている。また、そのような運転に
おいてもリークして系外に排出される未反応のアンモニ
アを低減するため、ＮＯｘ含有排ガスを脱硝触媒で処理
した後、ついでアンモニアの酸化活性に優れた銅、鉄な
どを活性成分とした触媒（特開昭５２ー４３７６７号公
報）と接触させて未反応のリークしたＮＨ3 を水とＮ2
に酸化することが提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来技術のうち、
図２に示すように、還元ガスとしてＮＨ3 を注入したＮ
Ｏｘ含有排ガスを脱硝触媒と接触させた後、続いてＮＨ
3 酸化触媒と接触させ未反応のＮＨ3 を分解する場合、
触媒として脱硝触媒とＮＨ3 酸化触媒の２種類のものが
必要となり、触媒数が増加してコストアップにつながる
という問題がある。特に、ハニカム状の触媒では長さが
１ｍにもなる長尺ものの触媒が製造されておりコストを
低くできる要因になっているが、２種類の触媒を製造し
ようとすると、工程数が増加することから非常なコスト
アップにつながる。
図２に示すように、還元ガスとしてＮＨ3 を注入したＮ
Ｏｘ含有排ガスを脱硝触媒と接触させた後、続いてＮＨ
3 酸化触媒と接触させ未反応のＮＨ3 を分解する場合、
触媒として脱硝触媒とＮＨ3 酸化触媒の２種類のものが
必要となり、触媒数が増加してコストアップにつながる
という問題がある。特に、ハニカム状の触媒では長さが
１ｍにもなる長尺ものの触媒が製造されておりコストを
低くできる要因になっているが、２種類の触媒を製造し
ようとすると、工程数が増加することから非常なコスト
アップにつながる。
【０００５】本発明の目的は、触媒のコストを低減させ
るため単一の触媒で脱硝とアンモニアの酸化の両機能を
有する触媒構造体およびその製造方法を提供することに
ある。
るため単一の触媒で脱硝とアンモニアの酸化の両機能を
有する触媒構造体およびその製造方法を提供することに
ある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的は、板状または
ハニカム状の一体ものの触媒のガス流入側に脱硝活性成
分を、ガス流出側に脱硝活性成分とＮＨ 3 酸化活性成分
の混合物を含有させた触媒とすることにより達成され
る。すなわち本願の第１の発明は、アンモニア接触還元
法により、排ガス中の窒素酸化物を還元除去する板状触
媒積層体またはハニカム状触媒体からなる触媒構造体に
おいて、前記触媒構造体のガス流入側を脱硝活性成分を
含有するものとし、ガス流出側の表面を脱硝活性成分と
アンモニア酸化活性成分の混合物を含有するものとした
ことを特徴とする一体構造の触媒構造体に関する。
ハニカム状の一体ものの触媒のガス流入側に脱硝活性成
分を、ガス流出側に脱硝活性成分とＮＨ 3 酸化活性成分
の混合物を含有させた触媒とすることにより達成され
る。すなわち本願の第１の発明は、アンモニア接触還元
法により、排ガス中の窒素酸化物を還元除去する板状触
媒積層体またはハニカム状触媒体からなる触媒構造体に
おいて、前記触媒構造体のガス流入側を脱硝活性成分を
含有するものとし、ガス流出側の表面を脱硝活性成分と
アンモニア酸化活性成分の混合物を含有するものとした
ことを特徴とする一体構造の触媒構造体に関する。
【０００７】第２の発明は、アンモニア接触還元法によ
り、排ガス中の窒素酸化物を還元除去する板状触媒積層
体またはハニカム状触媒体からなる触媒構造体の製造方
法において、前記触媒構造体を脱硝触媒成分含有物によ
り形成し、該触媒構造体の排ガス流出端側のみに脱硝活
性成分とアンモニア酸化活性成分の混合物を担持させる
ことを特徴とする一体構造の触媒構造体の製造方法に関
する。
り、排ガス中の窒素酸化物を還元除去する板状触媒積層
体またはハニカム状触媒体からなる触媒構造体の製造方
法において、前記触媒構造体を脱硝触媒成分含有物によ
り形成し、該触媒構造体の排ガス流出端側のみに脱硝活
性成分とアンモニア酸化活性成分の混合物を担持させる
ことを特徴とする一体構造の触媒構造体の製造方法に関
する。
【０００８】
【作用】本発明になる触媒構造体は、同一成形体触媒で
脱硝活性とＮＨ3 酸化活性の両機能を有するため、従来
の脱硝活性を有する触媒とＮＨ3 酸化活性を有する触媒
を組合わせた場合に比べ、同一性能を発揮させるための
触媒の数は１／２ですむ。脱硝触媒のように多量の触媒
を使用する場合、その触媒のコストは触媒の数に大きく
影響され、数に比例してコストが大きくなるので、同一
成形体触媒で脱硝活性とＮＨ3 酸化活性の両機能を有す
る触媒は、従来の脱硝活性を有する触媒とＮＨ3 酸化活
性を有する触媒を組合わせた場合に比べコストを小さく
できる。
脱硝活性とＮＨ3 酸化活性の両機能を有するため、従来
の脱硝活性を有する触媒とＮＨ3 酸化活性を有する触媒
を組合わせた場合に比べ、同一性能を発揮させるための
触媒の数は１／２ですむ。脱硝触媒のように多量の触媒
を使用する場合、その触媒のコストは触媒の数に大きく
影響され、数に比例してコストが大きくなるので、同一
成形体触媒で脱硝活性とＮＨ3 酸化活性の両機能を有す
る触媒は、従来の脱硝活性を有する触媒とＮＨ3 酸化活
性を有する触媒を組合わせた場合に比べコストを小さく
できる。
【０００９】触媒の作用としては、ガス流入側は脱硝機
能をもたせているため次式に示す脱硝反応が進みＮＯが
Ｎ2 とＨ2 Ｏになる。 ＮＯ＋ＮＨ3 ＋１／４Ｏ2 → Ｎ2 ＋３／４Ｈ2 Ｏ 上記反応が進みＮＯ濃度が小さくなった触媒のガス流出
側を、脱硝機能およびＮＨ3 酸化機能を有したものとし
ているため、ＮＨ3 の酸化が次式により進む。
能をもたせているため次式に示す脱硝反応が進みＮＯが
Ｎ2 とＨ2 Ｏになる。 ＮＯ＋ＮＨ3 ＋１／４Ｏ2 → Ｎ2 ＋３／４Ｈ2 Ｏ 上記反応が進みＮＯ濃度が小さくなった触媒のガス流出
側を、脱硝機能およびＮＨ3 酸化機能を有したものとし
ているため、ＮＨ3 の酸化が次式により進む。
【００１０】 ＮＨ3 ＋７／４Ｏ2 → ＮＯ＋３／２Ｈ2 Ｏ ＮＨ3 ＋３／４Ｏ2 → １／２Ｎ2 ＋（３／２）Ｈ2 Ｏ したがって、若干のＮＯが副生するもののＮＨ3 は酸化
されて、系外に流出するＮＨ3 は低減される。また、副
生したＮＯは、余剰となっているＮＨ3 と反応するの
で、流出するＮＨ3 を低減した上で、さらに高い脱硝率
を維持できる。すなわち、触媒のガス流出側を脱硝機能
とＮＨ3 酸化機能を有したものとしたことにより、脱硝
触媒が形成するマクロポア内にシリカなどの多孔質が形
成するミクロポアが存在する構成となっており、このミ
クロポア内に貴金属含有成分が担持されている。このよ
うな場合、脱硝触媒成分に吸着され易いアンモニアはマ
クロポア入口部の脱硝触媒成分に選択的に吸着され、拡
散してくるＮＯｘと反応して消費される。このため拡散
抵抗の大きいミクロポア内の貴金属にまで到達すること
がない。一方、ＮＯｘが減少し、吸着アンモニアが消費
されなくなるとアンモニアはミクロポア内にまで拡散す
るようになり貴金属にまで到達し、酸素による酸化反応
が進行する。ここで生成したＮＯｘはミクロポアからマ
クロポアへと拡散していく過程で、マクロポア内面に吸
着しているアンモニアに衝突して、脱硝反応により窒素
に還元される。
されて、系外に流出するＮＨ3 は低減される。また、副
生したＮＯは、余剰となっているＮＨ3 と反応するの
で、流出するＮＨ3 を低減した上で、さらに高い脱硝率
を維持できる。すなわち、触媒のガス流出側を脱硝機能
とＮＨ3 酸化機能を有したものとしたことにより、脱硝
触媒が形成するマクロポア内にシリカなどの多孔質が形
成するミクロポアが存在する構成となっており、このミ
クロポア内に貴金属含有成分が担持されている。このよ
うな場合、脱硝触媒成分に吸着され易いアンモニアはマ
クロポア入口部の脱硝触媒成分に選択的に吸着され、拡
散してくるＮＯｘと反応して消費される。このため拡散
抵抗の大きいミクロポア内の貴金属にまで到達すること
がない。一方、ＮＯｘが減少し、吸着アンモニアが消費
されなくなるとアンモニアはミクロポア内にまで拡散す
るようになり貴金属にまで到達し、酸素による酸化反応
が進行する。ここで生成したＮＯｘはミクロポアからマ
クロポアへと拡散していく過程で、マクロポア内面に吸
着しているアンモニアに衝突して、脱硝反応により窒素
に還元される。
【００１１】
【実施例】（ｉ）全体の構成 本発明になる触媒は図１に示すように、同一体触媒で、
触媒のガス流入側は脱硝機能を有しガス流出側は脱硝機
能とＮＨ3 酸化機能とを有した触媒構造となっているこ
とを特徴としている。 （ii）構成部分の相互関係・作用ＮＨ 3 酸化機能と脱硝機能 との両機能を有する触媒部分
は、ＮＨ3 が余剰となる部分のみにすることが望まし
く、その部分の大きさは必要とされるアンモニアの分解
率と触媒当りの処理ガス量によって異なり、アンモニア
の分解率を大きく、また触媒当りの処理ガス量を大きく
しようとするほど、大きくする必要がある。
触媒のガス流入側は脱硝機能を有しガス流出側は脱硝機
能とＮＨ3 酸化機能とを有した触媒構造となっているこ
とを特徴としている。 （ii）構成部分の相互関係・作用ＮＨ 3 酸化機能と脱硝機能 との両機能を有する触媒部分
は、ＮＨ3 が余剰となる部分のみにすることが望まし
く、その部分の大きさは必要とされるアンモニアの分解
率と触媒当りの処理ガス量によって異なり、アンモニア
の分解率を大きく、また触媒当りの処理ガス量を大きく
しようとするほど、大きくする必要がある。
【００１２】以下、参考例および実施例を用いて本発明
を詳細に説明する。参考例１ メタチタン酸スラリー（ＴｉＯ2 含有量：３０wt％、Ｓ
Ｏ4 含有量：８wt％）３００kgにパラタングステン酸ア
ンモニウムを１６．１kgおよびメタバナジン酸アンモニ
ウムを５．７８kgを加え、加熱ニーダーを用いて水を蒸
発させながら混練して水分約３６％のペーストを得た。
これを３mmの円柱状に押出し造粒した後、流動層乾燥機
で乾燥し、つぎに大気中５５０℃で２時間焼成した。得
られた顆粒をハンマーミルで１ミクロンの粒径が６０％
以上になるように粉砕して触媒粉末を得た。この触媒粉
末１５０kgにシリカ・アルミナ系無機繊維４０kg、メチ
ルセルロース４．５kg、水１１０kgを加えてニーダーで
混練して触媒ペーストを得た。このペーストをハニカム
成形機で、リブ厚０．５mm、４mmピッチセル、大きさが
１００mm×１０００mmのハニカムを押出し、乾燥後５０
０℃で２時間焼成した。このハニカムの端部から２００
mmまでの部分を、濃度が０．５３ｇ／水１リットルの塩
化白金酸水溶液に浸漬した後、乾燥させ５００℃で２時
間焼成した。この部分の白金の含有量は約５０ ppmにな
るようにした。実施例１ 塩化白金酸１．３３ｇを水１リットルに溶解したもの
に、微粒子シリカ（商品名：マイコンＦ富田製薬製）１
kgを加え、砂浴上で蒸発乾固してＰｔを担持した。これ
を１８０℃で２時間乾燥した後、空気中で５００℃で２
時間焼成して０．０５wt％Ｐｔを担持したシリカを調製
した（以後０．０５wt％Ｐｔ−シリカと記す）。この
０．０５wt％Ｐｔ−シリカ１kgと参考例１で調製した触
媒粉末９kgと水１０kgとを混合し、スラリー状物を得
た。このスラリー状物中に参考例１で調製したハニカム
を端部から２００mmまでの部分を浸漬し、その後、乾燥
させ５００℃で２時間焼成した。参考例２ 参考例１ で調製した触媒粉末４０kgと水４０kgを混合し
スラリー状物にした。このスラリー中に参考例１で調製
したのと同一寸法のコージェライト製ハニカムを端部か
ら８００mm浸漬し乾燥した。さらに、このハニカムの他
方の端部から２００mmを実施例１で調製した０．０５wt
％Ｐｔ−シリカのスラリー状物中に浸漬した後乾燥し、
その後５００℃で２時間焼成した。実施例２ 繊維径９ミクロンのＥガラス製繊維１４００本の捻糸を
１０本／インチの荒さで平織りした網状物にチタニア４
０％、シリカゾル２０％、ポリビニルアルコール１％の
スラリーを含浸し、１５０℃で乾燥して剛性をもたせ触
媒基材を得た。上記参考例１の触媒粉末２０kgにシリカ
・アルミナ系無機繊維５．３kg、水１７kgを加えてニー
ダーで混練して触媒ペーストを得た。上記基材２枚の間
に調製したペーストを置き、テフロンコーティングの加
圧ローラ間を通過させ、基材の編み目間および表面に触
媒を圧着して厚さ約１mm、５００mm幅、１ｍ長さの板状
物を得、これを２００℃に加熱したプレス成形機でプレ
スし、山高さ４mmの山形形状を幅６０mmごとにつけた。
この触媒を大気中で５００℃で２時間焼成した後、幅１
００mmに切断し、２５枚山形形状で間隔が４mmピッチに
なるように積み重ねて枠に組み入れ、寸法が１００mm角
１ｍ長さの触媒ユニットを作成した。このユニットの端
部から２００mmまでの部分を、実施例１で得たと同一の
０．０５wt％Ｐｔ−シリカと触媒粉末からなるスラリー
中に浸漬し、乾燥後５００℃で２時間焼成した。 比較例１ 塩化白金酸溶液を端部に浸漬しないこと以外は、参考例
１と同一の方法でハニカム触媒を調製した。 比較例２ 比較例１と同様の方法で長さ８００mmのハニカム触媒を
調製した。実施例１で調製した０．０５wt％Ｐｔ−シリ
カにベーマイトを３０wt％添加し水とともに混練しペー
ストを得、長さを２００mmとした以外は参考例１と同一
の寸法でハニカムを押出し成形し、乾燥後５００℃で２
時間焼成した。この２００mmのハニカム触媒の上に、上
記した８００mmのハニカム触媒を連結した。 試験例 実施例１、２、参考例１、２および比較例１、２で調製
した触媒をつぎに示す条件で反応させ、反応器出口のＮ
ＯｘとＮＨ3 濃度を測定した。
を詳細に説明する。参考例１ メタチタン酸スラリー（ＴｉＯ2 含有量：３０wt％、Ｓ
Ｏ4 含有量：８wt％）３００kgにパラタングステン酸ア
ンモニウムを１６．１kgおよびメタバナジン酸アンモニ
ウムを５．７８kgを加え、加熱ニーダーを用いて水を蒸
発させながら混練して水分約３６％のペーストを得た。
これを３mmの円柱状に押出し造粒した後、流動層乾燥機
で乾燥し、つぎに大気中５５０℃で２時間焼成した。得
られた顆粒をハンマーミルで１ミクロンの粒径が６０％
以上になるように粉砕して触媒粉末を得た。この触媒粉
末１５０kgにシリカ・アルミナ系無機繊維４０kg、メチ
ルセルロース４．５kg、水１１０kgを加えてニーダーで
混練して触媒ペーストを得た。このペーストをハニカム
成形機で、リブ厚０．５mm、４mmピッチセル、大きさが
１００mm×１０００mmのハニカムを押出し、乾燥後５０
０℃で２時間焼成した。このハニカムの端部から２００
mmまでの部分を、濃度が０．５３ｇ／水１リットルの塩
化白金酸水溶液に浸漬した後、乾燥させ５００℃で２時
間焼成した。この部分の白金の含有量は約５０ ppmにな
るようにした。実施例１ 塩化白金酸１．３３ｇを水１リットルに溶解したもの
に、微粒子シリカ（商品名：マイコンＦ富田製薬製）１
kgを加え、砂浴上で蒸発乾固してＰｔを担持した。これ
を１８０℃で２時間乾燥した後、空気中で５００℃で２
時間焼成して０．０５wt％Ｐｔを担持したシリカを調製
した（以後０．０５wt％Ｐｔ−シリカと記す）。この
０．０５wt％Ｐｔ−シリカ１kgと参考例１で調製した触
媒粉末９kgと水１０kgとを混合し、スラリー状物を得
た。このスラリー状物中に参考例１で調製したハニカム
を端部から２００mmまでの部分を浸漬し、その後、乾燥
させ５００℃で２時間焼成した。参考例２ 参考例１ で調製した触媒粉末４０kgと水４０kgを混合し
スラリー状物にした。このスラリー中に参考例１で調製
したのと同一寸法のコージェライト製ハニカムを端部か
ら８００mm浸漬し乾燥した。さらに、このハニカムの他
方の端部から２００mmを実施例１で調製した０．０５wt
％Ｐｔ−シリカのスラリー状物中に浸漬した後乾燥し、
その後５００℃で２時間焼成した。実施例２ 繊維径９ミクロンのＥガラス製繊維１４００本の捻糸を
１０本／インチの荒さで平織りした網状物にチタニア４
０％、シリカゾル２０％、ポリビニルアルコール１％の
スラリーを含浸し、１５０℃で乾燥して剛性をもたせ触
媒基材を得た。上記参考例１の触媒粉末２０kgにシリカ
・アルミナ系無機繊維５．３kg、水１７kgを加えてニー
ダーで混練して触媒ペーストを得た。上記基材２枚の間
に調製したペーストを置き、テフロンコーティングの加
圧ローラ間を通過させ、基材の編み目間および表面に触
媒を圧着して厚さ約１mm、５００mm幅、１ｍ長さの板状
物を得、これを２００℃に加熱したプレス成形機でプレ
スし、山高さ４mmの山形形状を幅６０mmごとにつけた。
この触媒を大気中で５００℃で２時間焼成した後、幅１
００mmに切断し、２５枚山形形状で間隔が４mmピッチに
なるように積み重ねて枠に組み入れ、寸法が１００mm角
１ｍ長さの触媒ユニットを作成した。このユニットの端
部から２００mmまでの部分を、実施例１で得たと同一の
０．０５wt％Ｐｔ−シリカと触媒粉末からなるスラリー
中に浸漬し、乾燥後５００℃で２時間焼成した。 比較例１ 塩化白金酸溶液を端部に浸漬しないこと以外は、参考例
１と同一の方法でハニカム触媒を調製した。 比較例２ 比較例１と同様の方法で長さ８００mmのハニカム触媒を
調製した。実施例１で調製した０．０５wt％Ｐｔ−シリ
カにベーマイトを３０wt％添加し水とともに混練しペー
ストを得、長さを２００mmとした以外は参考例１と同一
の寸法でハニカムを押出し成形し、乾燥後５００℃で２
時間焼成した。この２００mmのハニカム触媒の上に、上
記した８００mmのハニカム触媒を連結した。 試験例 実施例１、２、参考例１、２および比較例１、２で調製
した触媒をつぎに示す条件で反応させ、反応器出口のＮ
ＯｘとＮＨ3 濃度を測定した。
【００１３】試験条件 ＮＯ ： ２００ ppm ＮＨ3 ： ２８０ ppm Ｏ2 ： １０ ％ Ｈ2 Ｏ ： ６ ％ ＣＯ2 ： ６ ％ ＳＯ2 ： ２ ppm ガス量 ： ８０ Ｎm3／ｈ 温度 ： ３５０ ℃ 表１に試験結果を示す。表１ 触媒のガス流入側に脱硝機能を、ガス流出側にＮＨ3 酸
化機能をもたせた参考 例２の触媒は、出口ＮＨ3 濃度が
比較例１と比べて格段に小さな値となった。さらに、ガ
ス流出側に脱硝機能とＮＨ3 酸化機能とをもたせた実施
例１、２の触媒は、出口ＮＯ濃度では比較例１と同様に
小さい値を示す上に、出口ＮＨ3 濃度も比較例１と比べ
て格段に小さな値となった。比較例２の触媒は、参考例
２の触媒と同等の性能を示したが、触媒が２層にわかれ
ている点が異なる。
化機能をもたせた参考 例２の触媒は、出口ＮＨ3 濃度が
比較例１と比べて格段に小さな値となった。さらに、ガ
ス流出側に脱硝機能とＮＨ3 酸化機能とをもたせた実施
例１、２の触媒は、出口ＮＯ濃度では比較例１と同様に
小さい値を示す上に、出口ＮＨ3 濃度も比較例１と比べ
て格段に小さな値となった。比較例２の触媒は、参考例
２の触媒と同等の性能を示したが、触媒が２層にわかれ
ている点が異なる。
【００１４】この結果からもわかるように本実施例にな
る触媒構造体は、リークするＮＨ3を少なくでき、高い
脱硝率を得る優れたものである。
る触媒構造体は、リークするＮＨ3を少なくでき、高い
脱硝率を得る優れたものである。
【００１５】
【発明の効果】本発明になる触媒構造体は、高いＮＨ3
／ＮＯｘ比で脱硝装置を運転した場合でも高脱硝率を得
るとともに、未反応のＮＨ3 の流出を低減できるもので
ある。また、触媒を一体ものとしたので、脱硝機能をも
った触媒とＮＨ3 酸化機能をもった触媒各々を組合わせ
たものに比べて触媒数を減少することができるので、触
媒の製造工程が減少して安価な触媒とすることができ
る。
／ＮＯｘ比で脱硝装置を運転した場合でも高脱硝率を得
るとともに、未反応のＮＨ3 の流出を低減できるもので
ある。また、触媒を一体ものとしたので、脱硝機能をも
った触媒とＮＨ3 酸化機能をもった触媒各々を組合わせ
たものに比べて触媒数を減少することができるので、触
媒の製造工程が減少して安価な触媒とすることができ
る。
【図１】本発明になる触媒構造体の構成を示す図。
【図２】従来の脱硝触媒の後ろに酸化触媒を設置した例
を示す図。
を示す図。
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B01J 21/00 - 37/36 B01D 53/86
Claims (2)
- 【請求項１】 アンモニア接触還元法により、排ガス中
の窒素酸化物を還元除去する板状触媒積層体またはハニ
カム状触媒体からなる触媒構造体において、前記触媒構
造体のガス流入側を脱硝活性成分を含有するものとし、
ガス流出側の表面を脱硝活性成分とアンモニア酸化活性
成分の混合物を含有するものとしたことを特徴とする一
体構造の触媒構造体。 - 【請求項２】 アンモニア接触還元法により、排ガス中
の窒素酸化物を還元除去する板状触媒積層体またはハニ
カム状触媒体からなる触媒構造体の製造方法において、
前記触媒構造体を脱硝触媒成分含有物により形成し、該
触媒構造体の排ガス流出端側のみに脱硝活性成分とアン
モニア酸化活性成分の混合物を担持させることを特徴と
する一体構造の触媒構造体の製造方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP09663892A JP3354587B2 (ja) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | 触媒構造体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09663892A JP3354587B2 (ja) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | 触媒構造体およびその製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05293385A JPH05293385A (ja) | 1993-11-09 |
| JP3354587B2 true JP3354587B2 (ja) | 2002-12-09 |
Family
ID=14170376
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09663892A Expired - Fee Related JP3354587B2 (ja) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | 触媒構造体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| JP (1) | JP3354587B2 (ja) |
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| CN101583578A (zh) | 2006-12-05 | 2009-11-18 | 太平洋水泥株式会社 | 煤灰的处理方法及处理装置 |
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-
1992
- 1992-04-16 JP JP09663892A patent/JP3354587B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH05293385A (ja) | 1993-11-09 |
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