JP3351776B2 - エギゾーストマニホルドの製造方法 - Google Patents
エギゾーストマニホルドの製造方法Info
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- JP3351776B2 JP3351776B2 JP2000063598A JP2000063598A JP3351776B2 JP 3351776 B2 JP3351776 B2 JP 3351776B2 JP 2000063598 A JP2000063598 A JP 2000063598A JP 2000063598 A JP2000063598 A JP 2000063598A JP 3351776 B2 JP3351776 B2 JP 3351776B2
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- Japan
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- exhaust
- chamber
- pipe
- exhaust manifold
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、多気筒エンジンの
各排気ポートからの排気ガスを集合して排気管に送るエ
ギゾーストマニホルドの製造方法に関する。
各排気ポートからの排気ガスを集合して排気管に送るエ
ギゾーストマニホルドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、特開平８−２４６８６９号公
報にあるように、各排気ポートに連通する１個の大きな
ガス導入口を形成したフランジ及び箱状に形成され１つ
の大きな室を形成するマニホルド本体を一枚の金属板を
プレス加工することにより一体に形成したものが提案さ
れている。
報にあるように、各排気ポートに連通する１個の大きな
ガス導入口を形成したフランジ及び箱状に形成され１つ
の大きな室を形成するマニホルド本体を一枚の金属板を
プレス加工することにより一体に形成したものが提案さ
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、こうし
た従来のものでは、各排気ポートからの排気ガスの干渉
を十分に防止することができず、干渉を防止するために
は、各排気ポートの間に仕切り板等を別途設けなければ
ならなかった。このため、部品点数が増加し、作業工程
が煩雑になるという問題があった。
た従来のものでは、各排気ポートからの排気ガスの干渉
を十分に防止することができず、干渉を防止するために
は、各排気ポートの間に仕切り板等を別途設けなければ
ならなかった。このため、部品点数が増加し、作業工程
が煩雑になるという問題があった。
【０００４】本発明の課題は、少ない部品点数で、排気
干渉を防止することができるエギゾーストマニホルドの
製造方法を提供することにある。
干渉を防止することができるエギゾーストマニホルドの
製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる課題を達成すべ
く、本発明は課題を解決するため次の手段を取った。即
ち、多気筒エンジンの各排気ポートからの排気ガスを集
合して排気管に送るエギゾーストマニホルドが、前記各
排気ポートに連通した１つの排気室を形成する外殻部材
を備えると共に、前記排気室は、前記各排気ポートにそ
れぞれ連通し前記各排気ポート間を絞り部により仕切ら
れた枝管室と、前記各枝管室が集合した集合管室とを有
するエギゾーストマニホルドの製造方法において、 前記
外殻部材の外形形状を板材から打ち抜く打抜き工程と、
前記各排気ポートにそれぞれ連通する枝管室と該各枝管
室の間に形成される絞り部との形状に応じて絞り成形す
ると共に、前記集合管室の上側半分を絞り成形する絞り
工程と、Ｕ字状に折曲げて前記排気室を形成する曲げ工
程とを備え、重ね部を溶接して前記排気室の気密を保つ
ことを特徴とするエギゾーストマニホルドの製造方法が
それである。
く、本発明は課題を解決するため次の手段を取った。即
ち、多気筒エンジンの各排気ポートからの排気ガスを集
合して排気管に送るエギゾーストマニホルドが、前記各
排気ポートに連通した１つの排気室を形成する外殻部材
を備えると共に、前記排気室は、前記各排気ポートにそ
れぞれ連通し前記各排気ポート間を絞り部により仕切ら
れた枝管室と、前記各枝管室が集合した集合管室とを有
するエギゾーストマニホルドの製造方法において、 前記
外殻部材の外形形状を板材から打ち抜く打抜き工程と、
前記各排気ポートにそれぞれ連通する枝管室と該各枝管
室の間に形成される絞り部との形状に応じて絞り成形す
ると共に、前記集合管室の上側半分を絞り成形する絞り
工程と、Ｕ字状に折曲げて前記排気室を形成する曲げ工
程とを備え、重ね部を溶接して前記排気室の気密を保つ
ことを特徴とするエギゾーストマニホルドの製造方法が
それである。
【０００６】更に、前記絞り工程で、排気管に接続する
接続管部の上側半分を絞り成形し、その後、前記接続管
部を円筒状に折曲げて重ね部を溶接してもよい。あるい
は、排気管に接続する接続管部をバーリング加工により
形成してもよい。
接続管部の上側半分を絞り成形し、その後、前記接続管
部を円筒状に折曲げて重ね部を溶接してもよい。あるい
は、排気管に接続する接続管部をバーリング加工により
形成してもよい。
【０００７】また、前記各排気ポートに対応した各導入
孔が形成され前記エンジンに取り付けられる１個の大フ
ランジに、成形した前記外殻部材を溶接するようにして
もよい。
孔が形成され前記エンジンに取り付けられる１個の大フ
ランジに、成形した前記外殻部材を溶接するようにして
もよい。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面に
基づいて詳細に説明する。図１に示すように、１はエギ
ゾーストマニホルドで、多気筒（本実施形態では４気
筒）のエンジン１００に用いられている。エンジン１０
０は、第１から第４気筒＃１〜＃４に連通した第１から
第４排気ポートＰ１〜Ｐ４を備えている。
基づいて詳細に説明する。図１に示すように、１はエギ
ゾーストマニホルドで、多気筒（本実施形態では４気
筒）のエンジン１００に用いられている。エンジン１０
０は、第１から第４気筒＃１〜＃４に連通した第１から
第４排気ポートＰ１〜Ｐ４を備えている。
【０００９】エギゾーストマニホルド１は、大フランジ
２、外殻部材４、小フランジ６を備えている。大フラン
ジ２には、図３に示すように、第１から第４排気ポート
Ｐ１〜Ｐ４に対応した４個の導入孔１０〜１３が穿設さ
れており、また、大フランジ２をエンジン１００に図示
しないボルトにより取り付けるための複数の取付穴１４
が形成されている。
２、外殻部材４、小フランジ６を備えている。大フラン
ジ２には、図３に示すように、第１から第４排気ポート
Ｐ１〜Ｐ４に対応した４個の導入孔１０〜１３が穿設さ
れており、また、大フランジ２をエンジン１００に図示
しないボルトにより取り付けるための複数の取付穴１４
が形成されている。
【００１０】外殻部材４は、４個の導入孔１０〜１３の
全てを覆い、その断面形状はほぼＵ字状に形成されてい
る。外殻部材４と大フランジ２とにより、４個の導入孔
１０〜１３が連通する排気室１８が形成されている。外
殻部材４と大フランジ２とは、外殻部材４の外周を溶接
して、外殻部材４と大フランジ２とが一体にされてい
る。 排気室１８は、各導入孔１０〜１３に対応して形
成され、第１から第４排気ポートＰ１〜Ｐ４にそれぞれ
連通した第１から第４枝管室２０〜２３を備えている。
第１から第４排気ポートＰ１〜Ｐ４の間には、外殻部材
４が排気室１８内側に突き出した第１から第３絞り部２
４〜２６が形成されており、第１から第３絞り部２４〜
２６により各第１から第４枝管室２０〜２３が仕切られ
ている。隣同士の第１から第４枝管室２０〜２３は狭通
路２８〜３０で互いに連通している。尚、第１から第３
絞り部２４〜２６により、隣同士の第１から第４枝管室
２０〜２３が完全に遮断して仕切られるように形成して
もよい。
全てを覆い、その断面形状はほぼＵ字状に形成されてい
る。外殻部材４と大フランジ２とにより、４個の導入孔
１０〜１３が連通する排気室１８が形成されている。外
殻部材４と大フランジ２とは、外殻部材４の外周を溶接
して、外殻部材４と大フランジ２とが一体にされてい
る。 排気室１８は、各導入孔１０〜１３に対応して形
成され、第１から第４排気ポートＰ１〜Ｐ４にそれぞれ
連通した第１から第４枝管室２０〜２３を備えている。
第１から第４排気ポートＰ１〜Ｐ４の間には、外殻部材
４が排気室１８内側に突き出した第１から第３絞り部２
４〜２６が形成されており、第１から第３絞り部２４〜
２６により各第１から第４枝管室２０〜２３が仕切られ
ている。隣同士の第１から第４枝管室２０〜２３は狭通
路２８〜３０で互いに連通している。尚、第１から第３
絞り部２４〜２６により、隣同士の第１から第４枝管室
２０〜２３が完全に遮断して仕切られるように形成して
もよい。
【００１１】各第１から第４枝管室２０〜２３は、第１
から第４排気ポートＰ１〜Ｐ４の断面積とほぼ同じ断面
積を有する略円形断面に形成されており、排気室１８
は、また、各第１から第４枝管室２０〜２３が集合した
集合管室３２を有している。集合管室３２は、ほぼ円柱
状に形成されており、大フランジ２と平行に配置されて
いる。
から第４排気ポートＰ１〜Ｐ４の断面積とほぼ同じ断面
積を有する略円形断面に形成されており、排気室１８
は、また、各第１から第４枝管室２０〜２３が集合した
集合管室３２を有している。集合管室３２は、ほぼ円柱
状に形成されており、大フランジ２と平行に配置されて
いる。
【００１２】また、外殻部材４には、接続管部３４が形
成されており、接続管部３４には小フランジ６が嵌着さ
れ、溶接により一体とされている。小フランジ６を介し
て、下流側の図示しない排気管に接続され、集合管室３
２は接続管部３４を介して排気管と連通されている。
成されており、接続管部３４には小フランジ６が嵌着さ
れ、溶接により一体とされている。小フランジ６を介し
て、下流側の図示しない排気管に接続され、集合管室３
２は接続管部３４を介して排気管と連通されている。
【００１３】次に、前述した本実施形態のエギゾースト
マニホルドの製造方法について、図４によって説明す
る。まず、図４（イ）に示すように、打抜き工程では、
外殻部材４の外形形状を板材から打ち抜く。次に、図４
（ロ）に示すように、絞り・成形工程では、第１から第
４枝管室２０〜２３と第１から第３絞り部２４〜２６と
の形状に応じて絞り成形する。また、集合管室３２の上
側ほぼ半分を同様に絞り成形する。更に、接続管部３４
の上側半分を絞り成形する。
マニホルドの製造方法について、図４によって説明す
る。まず、図４（イ）に示すように、打抜き工程では、
外殻部材４の外形形状を板材から打ち抜く。次に、図４
（ロ）に示すように、絞り・成形工程では、第１から第
４枝管室２０〜２３と第１から第３絞り部２４〜２６と
の形状に応じて絞り成形する。また、集合管室３２の上
側ほぼ半分を同様に絞り成形する。更に、接続管部３４
の上側半分を絞り成形する。
【００１４】続いて、図４（ハ）に示すように、トリミ
ング工程では、外周に沿ってトリミング加工すると共
に、重ね部ａを曲げ加工する。重ね部ａは後の工程でＵ
字状に折曲げた際に、互いに重なり合う箇所である。次
に、図４（ニ）（ホ）に示すように、第１及び第２曲げ
工程では、２工程で、Ｕ字状に折曲げて排気室１８を形
成する。
ング工程では、外周に沿ってトリミング加工すると共
に、重ね部ａを曲げ加工する。重ね部ａは後の工程でＵ
字状に折曲げた際に、互いに重なり合う箇所である。次
に、図４（ニ）（ホ）に示すように、第１及び第２曲げ
工程では、２工程で、Ｕ字状に折曲げて排気室１８を形
成する。
【００１５】そして、図４（ヘ）（ト）に示すように、
寄曲げ工程及び寄成形工程では、図示しないカム等を用
いたプレス加工により、絞り部２４〜２６等を最終的な
形状に成形する。また、接続管部３４では、図示しない
芯金やカム等を用いて、円筒状に成形し、重ね部ｂを重
ね合わせる。
寄曲げ工程及び寄成形工程では、図示しないカム等を用
いたプレス加工により、絞り部２４〜２６等を最終的な
形状に成形する。また、接続管部３４では、図示しない
芯金やカム等を用いて、円筒状に成形し、重ね部ｂを重
ね合わせる。
【００１６】こうして、外殻部材４をプレス成形した
後、重ね部ａを溶接すると共に、接続管部３４の重ね部
ｂも溶接して、排気室１８の気密を保つことができるよ
うにする。この外殻部材４の外周に沿って、外殻部材４
を大フランジ２に溶接すると共に、接続管部３４に小フ
ランジ６を嵌着して、その外周を溶接して、一体に形成
する。
後、重ね部ａを溶接すると共に、接続管部３４の重ね部
ｂも溶接して、排気室１８の気密を保つことができるよ
うにする。この外殻部材４の外周に沿って、外殻部材４
を大フランジ２に溶接すると共に、接続管部３４に小フ
ランジ６を嵌着して、その外周を溶接して、一体に形成
する。
【００１７】次に、前述した本実施形態のエギゾースト
マニホルドの作用について説明する。エンジン１００の
運転に伴って、各排気ポートＰ１〜Ｐ４から順次（本実
施形態では、Ｐ１，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ２の順）、排気ガス
が排出される。各排気ポートＰ１〜Ｐ４から排気された
排気ガスは、それぞれ導入孔１０〜１３を介して第１か
ら第４枝管室２０〜２３に流入し、第１から第４枝管室
２０〜２３から集合管室３２に流入する。排気ガスは集
合管室３２に集合された後、接続管部３４を介して図示
しない排気管に送られる。
マニホルドの作用について説明する。エンジン１００の
運転に伴って、各排気ポートＰ１〜Ｐ４から順次（本実
施形態では、Ｐ１，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ２の順）、排気ガス
が排出される。各排気ポートＰ１〜Ｐ４から排気された
排気ガスは、それぞれ導入孔１０〜１３を介して第１か
ら第４枝管室２０〜２３に流入し、第１から第４枝管室
２０〜２３から集合管室３２に流入する。排気ガスは集
合管室３２に集合された後、接続管部３４を介して図示
しない排気管に送られる。
【００１８】隣同士の排気ポートＰ１〜Ｐ４から連続し
て排気ガスが排出されても、第１から第４枝管室２０〜
２３の間には絞り部２４〜２６により狭通路２８〜３０
が形成されているので、排気ガスは絞り部２４〜２６の
抵抗により隣の第１から第４枝管室２０〜２３には流れ
難い。従って、隣同士の排気ポートＰ１〜Ｐ４から連続
して排気ガスが排出されても、排気ガスの干渉が発生す
るのを抑制できる。
て排気ガスが排出されても、第１から第４枝管室２０〜
２３の間には絞り部２４〜２６により狭通路２８〜３０
が形成されているので、排気ガスは絞り部２４〜２６の
抵抗により隣の第１から第４枝管室２０〜２３には流れ
難い。従って、隣同士の排気ポートＰ１〜Ｐ４から連続
して排気ガスが排出されても、排気ガスの干渉が発生す
るのを抑制できる。
【００１９】前述したエギゾーストマニホルドの製造方
法によると、プレス成形により絞り部２４〜２６も形成
できるので、エギゾーストマニホルド１の構成部品が少
なく、構造が簡単で、低コストで製造できる。また、構
成部品が少ないので、軽量化を図ることができる。
法によると、プレス成形により絞り部２４〜２６も形成
できるので、エギゾーストマニホルド１の構成部品が少
なく、構造が簡単で、低コストで製造できる。また、構
成部品が少ないので、軽量化を図ることができる。
【００２０】次に、前述した実施形態と異なる第２実施
形態のエギゾーストマニホルドについて、図５、図６に
よって説明する。本第２実施形態のエギゾーストマニホ
ルド５０は、３気筒のエンジンに用いられるもので、大
フランジ５２と外殻部材５４とを備え、外殻部材５４は
前述したと同様にプレス成形により形成される。このプ
レス成形により、絞り部５６，５８が形成され、各枝管
室が仕切られている。また、外殻部材５４にバーリング
加工により接続管部６０が形成され、接続管部６０に図
示しない触媒を内蔵した収納管が嵌着される。
形態のエギゾーストマニホルドについて、図５、図６に
よって説明する。本第２実施形態のエギゾーストマニホ
ルド５０は、３気筒のエンジンに用いられるもので、大
フランジ５２と外殻部材５４とを備え、外殻部材５４は
前述したと同様にプレス成形により形成される。このプ
レス成形により、絞り部５６，５８が形成され、各枝管
室が仕切られている。また、外殻部材５４にバーリング
加工により接続管部６０が形成され、接続管部６０に図
示しない触媒を内蔵した収納管が嵌着される。
【００２１】この第２実施形態のエギゾーストマニホル
ド５０でも、前述した実施形態と同様に、絞り部５６，
５８により各枝管室が仕切られるので、排気干渉を抑制
できる。また、絞り部５６，５８はプレス成形できるの
で、構成部品も少なく、軽量化、低コスト化を達成でき
る。
ド５０でも、前述した実施形態と同様に、絞り部５６，
５８により各枝管室が仕切られるので、排気干渉を抑制
できる。また、絞り部５６，５８はプレス成形できるの
で、構成部品も少なく、軽量化、低コスト化を達成でき
る。
【００２２】以上本発明はこの様な実施形態に何等限定
されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲に
おいて種々なる態様で実施し得る。
されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲に
おいて種々なる態様で実施し得る。
【００２３】
【発明の効果】以上詳述したように本発明のエギゾース
トマニホルドの製造方法によると、プレス成形により絞
り部も形成できるので、構成部品が少なく、構造が簡単
で、低コストで製造できるという効果を奏する。
トマニホルドの製造方法によると、プレス成形により絞
り部も形成できるので、構成部品が少なく、構造が簡単
で、低コストで製造できるという効果を奏する。
【００２４】また、構成部品が少ないので、軽量化を図
ることができる。
ることができる。
【図１】本発明の一実施形態としてのエギゾーストマニ
ホルドの正面図である。
ホルドの正面図である。
【図２】本実施形態のエギゾーストマニホルドの中央断
面図である。
面図である。
【図３】図２のＡＡ断面図である。
【図４】本発明の一実施形態としてのエギゾーストマニ
ホルドの工程順を示す説明図である。
ホルドの工程順を示す説明図である。
【図５】第２実施形態のエギゾーストマニホルドの正面
図である。
図である。
【図６】第２実施形態のエギゾーストマニホルドの平面
図である。
図である。
１，５０…エギゾーストマニホルド ２，５２…大フランジ ４，５４…外殻部材 ６…小フランジ １０〜１３…導入孔 １４…取付穴 １８…排気室 ２０…第１枝管室 ２１…第２枝管室 ２２…第３枝管室 ２３…第４枝管室 ２４…第１絞り部 ２５…第２絞り部 ２６…第３絞り部 ２８，２９，３０…狭通路 ３２…集合管室 ３４，６０…接続管部 ５６…絞り部 １００…エンジン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−221148（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F01N 7/10 F01N 7/18
Claims (4)
- 【請求項１】 多気筒エンジンの各排気ポートからの排
気ガスを集合して排気管に送るエギゾーストマニホルド
が、前記各排気ポートに連通した１つの排気室を形成す
る外殻部材を備えると共に、前記排気室は、前記各排気
ポートにそれぞれ連通し前記各排気ポート間を絞り部に
より仕切られた枝管室と、前記各枝管室が集合した集合
管室とを有するエギゾーストマニホルドの製造方法にお
いて、 前記外殻部材の 外形形状を板材から打ち抜く打抜き工程
と、 前記各排気ポートにそれぞれ連通する枝管室と該各枝管
室の間に形成される絞り部との形状に応じて絞り成形す
ると共に、前記集合管室の上側半分を絞り成形する絞り
工程と、 Ｕ字状に折曲げて前記排気室を形成する曲げ工程とを備
え、 重ね部を溶接して前記排気室の気密を保つことを特徴と
するエギゾーストマニホルドの製造方法。 - 【請求項２】 更に、前記絞り工程で、排気管に接続す
る接続管部の上側半分を絞り成形し、その後、前記接続
管部を円筒状に折曲げて重ね部を溶接することを特徴と
する請求項１記載のエギゾーストマニホルドの製造方
法。 - 【請求項３】 更に、排気管に接続する接続管部をバー
リング加工により形成することを特徴とする請求項１記
載のエギゾーストマニホルドの製造方法。 - 【請求項４】 前記各排気ポートに対応した各導入孔が
形成され前記エンジンに取り付けられる１個の大フラン
ジに、成形した前記外殻部材を溶接することを特徴とす
る請求項１ないし請求項３記載のエギゾーストマニホル
ドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000063598A JP3351776B2 (ja) | 2000-03-08 | 2000-03-08 | エギゾーストマニホルドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000063598A JP3351776B2 (ja) | 2000-03-08 | 2000-03-08 | エギゾーストマニホルドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001248437A JP2001248437A (ja) | 2001-09-14 |
| JP3351776B2 true JP3351776B2 (ja) | 2002-12-03 |
Family
ID=18583438
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000063598A Expired - Fee Related JP3351776B2 (ja) | 2000-03-08 | 2000-03-08 | エギゾーストマニホルドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3351776B2 (ja) |
-
2000
- 2000-03-08 JP JP2000063598A patent/JP3351776B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2001248437A (ja) | 2001-09-14 |
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