JP3346358B2 - 繊維束及び繊維束の製造方法、繊維束の接合方法並びに繊維束接合装置 - Google Patents

繊維束及び繊維束の製造方法、繊維束の接合方法並びに繊維束接合装置

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は扁平な繊維束及び繊
維束の製造方法、繊維束の接合方法並びに繊維束接合装
置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】繊維強化複合材を製造する際、無撚のマ
ルチフィラメントヤーン（繊維束）を強化繊維として使
用する場合、例えばフィラメントワインディング法のよ
うに繊維束に樹脂溶液を含浸させた状態でマンドレル上
に巻き付けた後、樹脂を硬化させる方法がある。また、
繊維束で三次元織物（三次元繊維構造体）を形成した
後、樹脂溶液を含浸させて硬化させる方法がある。
【０００３】無撚の繊維束を例えばマンドレル上に巻き
付けた場合、繊維束は巻き付け力によって扁平に押しつ
ぶされた状態で巻き付けられる。また、三次元繊維構造
体を製造する場合、強化繊維の体積含有率を高めるため
に、三次元繊維構造体を構成する繊維層を圧縮するが、
この場合も繊維束は扁平に押しつぶされた状態となる。
【０００４】フィラメントワインディング法で繊維強化
複合材を製造する場合、あるいは三次元繊維構造体を繊
維強化複合材の強化材として使用する場合、繊維束を初
めから開繊した状態で配列する方が、複合材の物性上好
ましい。ここで、繊維束を開繊するとは、繊維束を構成
するフィラメントを拡げて繊維束を扁平な状態にするこ
とを意味する。
【０００５】フィラメントワインディング法あるいは三
次元繊維構造体の製造方法において、繊維束はボビンか
ら繰り出されるため、ボビンに巻かれた繊維束が完全に
使用し尽される前に、次のボビンの繊維束と接合する必
要がある。繊維束の接合を通常の糸のように結節部を設
けて接合すると、結節部は開繊されない状態で製品内に
存在する状態となり、製品の物性が低下する。そのた
め、結節部を設けずに繊維の絡み合いによって繊維束の
端部同士を接合する方法が提案されている。
【０００６】例えば、特開昭５１−１４７５６９号公報
には、多数本の連続繊維からなるストランドの接続に際
し、ストランドの端部と端部を重ね合わせ、該重ね合わ
せ部の繊維を気体流により相互に絡み合わせる方法が開
示されている。そして、接合装置として図１６（ａ）に
示すように、筒状容器８１の中央部に容器の中心にほぼ
垂直な気体流入口８２を有し、かつ容器の両側に１対以
上の気体排出口８３と、ストランド８４の重ね合わせ部
の中央が容器の中心にくるような１対のストランド把持
部８５とを有するものが開示されている。
【０００７】また、特開平６−１００２４６号公報に
は、２本のトウの端部同士を載置部上に重ね合わせ、重
ね合わせ部にエアーを噴射することによりトウを構成す
る繊維を交絡させて該トウを接合する装置として、図１
７に示す装置が開示されている。この装置は、装置本体
８６と、装置本体８６に対して蝶番８７により回動可能
に連結された被せ板体８８とからなり、装置本体８６は
載置部８９を備えている。載置部８９上には多数の細長
の整流板９０が、幅方向が垂直方向に延びるように、所
定間隔をおいて平行に配設されている。最も外側の整流
板９０は他の整流板９０より少し高く形成されている。
【０００８】被せ板体８８はエアー吹込み窓９１を有す
るロ字状のトウ固定部９２を備えている。トウ固定部９
２は整流板９０と平行な支持棒９３に両端が固定された
多数の押さえ細軸９４と、エアー噴射用ノズル９５とを
備えている。エアー噴射用ノズル９５は整流板９０と直
交する方向へ移動可能になっている。そして、２本のト
ウ（図示せず）の端部を重合させた状態で載置部８９上
に載置し、被せ板体８８を装置本体８６に被せた状態
で、エアー噴射を行いながらエアー噴射用ノズル９５を
整流板９０と直交する方向に移動させて２本のトウを接
合する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】特開昭５１−１４７５
６９号公報に開示された接合方法では、繊維束中央部に
当たる乱気流により筒状容器８１内のストランド全体を
回転させて絡み合わせるため、図１６（ｂ）に示すよう
に、把持部付近にくびれが生じる。そして、くびれ部の
繊維は開繊が難しく、このような接合部が複合材に混入
すると、マトリックスリッチ部ができ、成形品の物性が
低下する。くびれ部の状態を繊維の開繊が容易な状態に
すると、接続強度が弱くなる。
【００１０】一方、特開平６−１００２４６号公報に開
示された方法では、接合すべき各トウは、先端が自由な
状態において重合部の隣接部が押さえられた状態でエア
ーの作用を受ける。そして、整流板９０の作用により繊
維が横方向（繊維の長手方向と直交する方向）に流れる
のが阻止されて、繊維が横方向にバラけることなく絡み
合うことで引き抜き強度が向上する。しかし、繊維の先
端が自由な状態でエアーの作用を受けるため、接合部に
おける繊維の配列方向が大きく乱れた状態となり、複合
材にしたときの物性が当該部分で低下する。
【００１１】また、従来、複合材の強化用の三次元繊維
構造体として、複数枚積層したクロス材を結合糸で結合
したものがある。クロス材は取扱いに便利で湾曲面上に
積層することも容易である。しかし、クロス材を構成す
る繊維である経糸及び緯糸の少なくとも一方が蛇行状態
で配列されているため、複合材とした時の物性が、各層
を構成する繊維が直線状に配列されたものに比較して悪
くなる。従って、クロス材のように取扱いに便利で、繊
維が面内で直線状に配置された一方向材があれば、物性
の優れた複合材を得るための三次元繊維構造体の製造が
容易になる。
【００１２】本発明は前記の問題点に鑑みてなされたも
のであって、その第１の目的は撚りのない長繊維からな
る扁平な複数本の繊維束を接合して一つの繊維束を形成
した際、接合部においても繊維配列方向と直交する方向
へ伸縮可能で形状の自由度が大きく、しかもばらばらに
なり難くて取扱い性の良い繊維束を提供することにあ
り、第２の目的はその繊維束の接合方法を提供すること
にある。また、第３の目的は撚りのない長繊維からなる
扁平な２本の繊維束を、その接合部においても形状の自
由度が大きな状態でしかも取扱い性が低下しないように
接合する繊維束の接合方法を提供することにあり、第４
の目的はその繊維束接合装置を提供することにある。ま
た、第５の目的は撚りのない長繊維からなる扁平な繊維
束で、繊維配列方向と直交する方向へ伸縮可能でばらば
らになり難い繊維束の製造方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】前記第１の目的を達成す
るため請求項１に記載の発明の繊維束は、撚りのない長
繊維からなる扁平な複数本の繊維束を、少なくとも一部
を重ねた状態又は平行に隣接して配置した状態で、各繊
維束のそれぞれを繊維配列方向に所定の間隔をおいて２
箇所で押さえ、当該押さえた２箇所の間において各繊維
束に対して繊維配列方向と交差する方向へ一端から順に
通過させるように複数箇所に気体を噴射して隣接する繊
維を交絡させて製作した。
【００１４】従って、この発明の繊維束は、接合部にお
いても繊維配列方向と直交する方向へ伸縮可能で形状の
自由度が大きく、しかもばらばらになり難い。その結
果、取扱い性が良くなる。
【００１５】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明において、前記複数本の扁平な繊維束は互いに
平行に配置され、隣接する繊維の交絡によりシートを構
成している。従って、この発明の繊維束は、樹脂を含浸
させて一方向材を形成したり、三次元繊維構造体を製造
するときのクロス材の代わりに積層して使用するのに好
適である。
【００１６】第２の目的を達成するため請求項３に記載
の発明では、撚りのない長繊維からなる扁平な複数本の
繊維束を、少なくとも一部を重ねた状態又は平行に隣接
して配置した状態で、各繊維束のそれぞれを繊維配列方
向に所定の間隔をおいて２箇所で押さえ、当該押さえた
２箇所の間において各繊維束に対して繊維配列方向と交
差する方向へ一端から順に通過させるように複数箇所に
気体を噴射して隣接する繊維を交絡させる。
【００１７】この発明では、繊維束はそれぞれが繊維配
列方向に所定の間隔をおいて２箇所で押さえられた状態
で気体の作用を受けるため、繊維は両把持部を支点とし
て回転されて互いに交絡する。従って、接合部において
も繊維は基本的に繊維束の長手方向に沿って配列され
る。
【００１８】第３の目的を達成するため請求項４に記載
の発明では、請求項３に記載の発明において、前記複数
本の扁平な繊維束は２本の扁平な繊維束であり、各繊維
束の端部を重ねた状態で端部同士が接合される。従っ
て、扁平な２本の繊維束は接合部も扁平な状態に保持さ
れ、接合部においても繊維束の幅方向への伸縮が可能で
形状の自由度が大きく、取扱い性が１本の繊維束と同等
となる。
【００１９】請求項５に記載の発明では、請求項４に記
載の発明において、前記両繊維束の端部を重ね合わせる
際、前記気体の噴射側に位置する繊維束を弛ませた状態
で気体を噴射する。従って、気体の噴射側に位置する繊
維が弛んだ状態で気体の作用を受けるため、気体の作用
により繊維が両把持部を支点として回転される際の移動
範囲が広くなり、気体の噴射側から離れた位置の繊維と
交絡し易くなる。
【００２０】請求項６に記載の発明では、請求項４又は
請求項５に記載の発明において、前記両繊維束の端部を
重ね合わせる際、当該重ね合わせる部分の幅を他の部分
の幅を拡げた状態で気体の噴射による繊維束の接合を行
った後、繊維束の重合部をその幅が半分になるように折
り曲げて重ね合わせ、その重合部を繊維配列方向に所定
の間隔をおいて２箇所で押さえた状態で、前記と同様に
気体を噴射して重合部の繊維を交絡させる。
【００２１】この発明では、２本の繊維束の接合に際し
て、先ず重ね合わせる部分の幅を他の部分の幅より拡げ
た状態、例えば１．５〜２倍程度に拡げた状態で、気体
の噴射による繊維束の接合が行われる。次に重合部をそ
の幅が半分になるように折り曲げて重ね合わせ、その重
合部を繊維配列方向に所定の間隔をおいて２箇所で押さ
えた状態で、気体の噴射による繊維束の接合が行われ
る。従って、２本の繊維束の端部を単に重ねた状態で、
気体の噴射による接合を行った場合、接合部の表面に存
在する各繊維束の自由端のうちの一方が、二度目の接合
処理により接合部の内部に配置される。
【００２２】第４の目的を達成するため請求項７に記載
の発明では、扁平な繊維束の端部を支承するための２か
所の支承部が所定の間隔をおいて配置されたベースと、
前記ベースに設けられ、前記両支承部と共同して繊維束
を把持する把持位置と、繊維束を開放する退避位置とに
アクチュエータにより移動される把持部材と、前記ベー
スに対して前記支承部に支承される繊維束と交差する方
向に相対移動可能に配設された可動部材と、前記可動部
材に設けられ、前記支承部に支承された繊維束を押圧可
能な作用位置と、繊維束の支承部間への配置を許容する
退避位置とに移動配置可能な押さえ部材と、前記可動部
材に設けられ、該可動部材が前記ベースに対して相対移
動する際に、前記支承部と前記把持部材とに把持された
繊維束に対して繊維配列方向と交差する方向へ一端から
順に通過させて気体が噴射するように配置されたノズル
と、前記可動部材を基準位置に戻す可動部材戻し手段と
を備えた。
【００２３】この発明では、２本の繊維束を接合する
際、２本の繊維束はそれぞれの端部がベースの支承部間
に跨って押さえ部材を挟んだ状態で配置され、かつ把持
位置に配置された把持部材と支承部とによって把持状態
に保持される。その状態でノズルから気体が噴射される
とともに、可動部材が基準位置からベースに対して繊維
束と交差する方向に相対移動される。押さえ部材は可動
部材と一体に移動され、押さえ部材が両繊維束の間から
退避した箇所の繊維束に向かってノズルから気体が噴射
される。そして、重ね合わされた繊維束の両端部は両支
承部と把持部材とで把持された状態で気体の作用を受け
て両把持部を支点として回転されて交絡される。
【００２４】請求項８に記載の発明では、請求項７に記
載の発明において、前記把持部材は把持位置に配置され
た際に、把持状態にある繊維束の近傍に配置されて両支
承部間の繊維束全体を覆う規制部材を備えている。従っ
て、この発明では、ノズルから噴射された気体が規制部
材によりその流れの方向が繊維束の幅方向へ変更され、
繊維が両把持部を支点として回転する作用を受け易くな
る。
【００２５】第２の目的を達成するため請求項９に記載
の発明では、請求項３に記載の発明において、前記複数
の繊維束は互いに平行に配置され、前記の気体噴射によ
り隣接する繊維を交絡させる処理を適宜行って繊維束を
シート状に加工する。従って、この発明では請求項２に
記載の発明の繊維束を簡単に製造できる。
【００２６】
【００２７】第５の目的を達成するため請求項１０に記
載の発明では、撚りのない長繊維からなる扁平な１本の
繊維束を、繊維配列方向に所定の間隔をおいて２箇所で
押さえた状態で、当該押さえた２箇所の間において繊維
束に対して繊維配列方向と交差する方向へ一端から順に
通過させるように複数箇所に気体を噴射して、隣接する
繊維を交絡させる処理が繊維配列方向に適宜の間隔で行
われる。従って、この発明では請求項１又は２に記載の
発明の繊維束を簡単に製造できる。
【００２８】
【発明の実施の形態】（第１の実施の形態）以下、本発
明を繊維束としての２本のトウの端部を接合する場合に
具体化した第１の実施の形態を図１〜図９に従って説明
する。
【００２９】先ず繊維束接合装置について説明する。図
３〜図５に示すように、繊維束接合装置１はベース２
と、ベース２に対して相対移動可能に配設された可動部
材３とを備えている。ベース２は平面ほぼコ字状に形成
され、平行に延びる一対の支持部２ａの先端に、扁平な
繊維束Ｆの端部を支承するための２か所の支承部４が所
定の間隔をおいて配設されている。各支承部４には繊維
束Ｆを支持部２ａの長手方向と直交する方向に延びるよ
うに案内するガイド部４ａが、繊維束Ｆの幅とほぼ等し
い間隔をおいて突設されている。各支承部４には対向す
る位置に一段低くなった把持面４ｂが形成されている。
【００３０】ベース２には支持部２ａの基端側にアクチ
ュエータとしてのエアシリンダ５が、そのピストンロッ
ド５ａがベース２の上方で垂直方向に延びるように固定
されている。ピストンロッド５ａには、支持アーム６が
固定されている。支持アーム６の先端には支持ロッド７
が支持され、支持ロッド７に支承部４と共同して繊維束
Ｆを把持する把持部材８が支持されている。把持部材８
は支承部４と対向するように配置された一対の把持プレ
ート８ａで構成されている。支持アーム６はピストンロ
ッド５ａと共にエアシリンダ５に対して相対回動可能と
なっている。
【００３１】エアシリンダ５には支持ブラケット９が固
定され、支持ブラケット９には支持アーム６と当接して
その回動を規制する規制部材としての２本のボルト１０
が互いに直交する方向に延びる状態で螺合されている。
支持アーム６は図５に実線で示す把持部材８が支承部４
と対向する作用位置と、同位置から９０度回動されて把
持部材８が支承部と対向しない鎖線で示す退避位置とに
回動可能となっている。また、把持部材８はエアシリン
ダ５の作動により、支承部４と共同して繊維束Ｆを把持
する把持位置と、繊維束Ｆを開放する退避位置とに移動
可能となっている。
【００３２】把持プレート８ａ間には規制部材１１が支
持されている。規制部材１１は繊維束Ｆより広い幅に形
成され、把持部材８が支承部４と共同して繊維束Ｆを把
持する把持位置に配置された際、繊維束Ｆとの間に僅か
な隙間が存在する位置に設けられている。
【００３３】可動部材３はベース２の支持部２ａの下面
に固定されたガイドレール１２に沿って移動可能に設け
られ、支承部４に支承される繊維束Ｆと交差（この実施
の形態では直交）する方向に移動可能となっている。可
動部材３はばね１３（図５及び図７（ａ），（ｂ）に図
示）により基準位置側に付勢され、可動部材３に固定さ
れた係止部１４ａがガイドレール１２に固定されたスト
ッパ１５と当接して、基準位置に保持される。また、可
動部材３にはストッパ１５と当接して可動部材３が基準
位置から所定距離以上移動するのを規制する係止部１４
ｂが設けられている。ばね１３は可動部材３を基準位置
に戻す可動部材戻し手段を構成する。
【００３４】可動部材３には可動部材３が基準位置に配
置された状態において、両支承部４の間で支承部４の繊
維束把持位置より僅かに下方に位置する載置部１６が設
けられている。載置部１６の基端には軸支部１７が突設
され、軸支部１７に支持された支軸１８に対して第１及
び第２の押さえ部材１９，２０が基端において回動可能
に支持されている。両押さえ部材１９，２０は、支承部
４に支承された繊維束Ｆと接触可能な作用位置と、繊維
束Ｆの支承部４間への配置を許容する退避位置とに移動
配置可能に設けられている。
【００３５】第１の押さえ部材１９は載置部１６と共同
して、第１の繊維束Ｆを支承部４の把持面４ｂより下方
で挟持可能になっている。第２の押さえ部材２０は第１
の押さえ部材１９と共同して、第２の繊維束Ｆを支承部
４の把持面４ｂとほぼ同じ高さで挟持可能になってい
る。両押さえ部材１９，２０の基端には操作部１９ａ，
２０ａが突設されている。
【００３６】図３及び図４において可動部材３の下方に
は、作業者が手で把持可能な柄部２１が設けられてい
る。柄部２１の上部にはノズルブロック２２が固定され
ノズルブロック２２には圧縮エア供給配管２３が接続さ
れている。ノズルブロック２２の上面には、エア噴射孔
２４ａが形成された薄板２４が固定されている。エア噴
射孔２４ａは載置部１６より前方（図３の左方）に設け
られ、可動部材３が基準位置に配置された状態では繊維
束Ｆと対向しない位置に配置され、可動部材３の基準位
置からの移動に伴って繊維束Ｆと対向する位置を横切る
ようになっている。
【００３７】次に前記のように構成された繊維束接合装
置１の作用を説明する。図１及び図２は接合手順を示す
模式斜視図である。なお、図中接合する２本の繊維束Ｆ
を区別するために、繊維束Ｆにハッチングが施してあ
る。繊維束Ｆを接合する際は、先ず可動部材３を基準位
置に配置した状態で、図１（ａ）に示すように、把持部
材８及び両押さえ部材１９，２０を退避位置に配置す
る。なお、把持部材８の退避位置は実際は図１（ａ）に
示す状態から９０度回動された位置であるが、便宜上単
に載置部１６の上方に配置した状態で示している。
【００３８】その状態で図１（ｂ）に示すように、第１
の繊維束Ｆを両支承部４に跨る状態で載置部１６上に配
置した後、図１（ｃ）に示すように、第１の押さえ部材
１９を作用位置に配置する。そして、第１の繊維束Ｆを
移動させて、図１（ｄ）に示すように、第１の繊維束Ｆ
の端が把持面４ｂ上となるように配置させる。次に図１
（ｅ）に示すように、第２の繊維束Ｆを第１の押さえ部
材１９上で両支承部４に跨るように配置した後、図１
（ｆ）に示すように、第２の押さえ部材２０を作用位置
に配置する。そして、第２の繊維束Ｆを移動させて、図
２（ａ）に示すように、第２の繊維束Ｆの端が把持面４
ｂと対向する位置となるように配置させる。
【００３９】次に支持アーム６を回動させて把持部材８
を作用位置に配置した後、エアシリンダ５を駆動させて
把持部材８を図２（ｂ）及び図７（ｂ）に示すように把
持位置に配置する。この状態では両繊維束Ｆはそれぞれ
繊維配列方向に所定の間隔をおいて２箇所で把持プレー
ト８ａに押さえられて、把持部材８と支承部４とによっ
て把持される。
【００４０】次にノズルブロック２２への圧縮空気の供
給を開始した後（図２（ｃ）の状態）、作業者が可動部
材３をばね１３の力に抗してベース２に対して相対移動
させる。その結果、可動部材３が繊維束Ｆと直交する方
向へ相対移動され、図２（ｄ）に示すように、支承部４
と把持部材８とに把持された繊維束Ｆが、エア噴射孔２
４ａと対向する位置へ向かって移動される。繊維束Ｆは
両押さえ部材１９，２０及び載置部１６によって挟持さ
れているが、挟持力は両押さえ部材１９，２０の自重に
よるものであるため、可動部材３の移動により繊維束Ｆ
は両押さえ部材１９，２０及び載置部１６の間から円滑
に脱出する。
【００４１】そして、図２（ｅ）に示すように、エア噴
射孔２４ａが繊維束Ｆの下方を横切るように移動され
る。図２（ｆ）及び図７（ｂ）に示すように、エア噴射
孔２４ａが繊維束Ｆに対して基準位置と反対側の位置ま
で移動した時点で、係止部１４ｂがストッパ１５と当接
して可動部材３の相対移動が規制される。その状態で両
押さえ部材１９，２０を退避位置に配置した後、可動部
材３を基準位置側へ移動させる。可動部材３が基準位置
へ復帰されるまでに再び繊維束Ｆは圧縮エアの噴射作用
を受け、可動部材３が基準位置に復帰した状態で繊維束
Ｆの接合が完了する。
【００４２】次に圧縮エアの供給を停止させた後、エア
シリンダ５を駆動させて把持部材８を開放位置に配置
し、支持アーム６を回動させて把持部材８を退避位置へ
移動させた後、繊維束Ｆを支承部４から離脱させて一連
の接合作業が終了する。
【００４３】次にエア噴射孔２４ａからの噴射エアが繊
維束Ｆの重合部の繊維を交絡させる作用を図８（ａ）〜
（ｄ）の模式図に従って説明する。なお、図において白
丸及び黒丸はそれぞれ繊維束Ｆを構成する複数本の繊維
の集合体を示す。前記のように２本の扁平な繊維束Ｆの
重合部はその両端が把持された状態で、圧縮エアの噴射
領域を繊維束Ｆの幅方向（図８の左右方向）の一端から
順に通過する。図８（ｂ），（ｃ）に示すように、重合
部の繊維はその間に、開繊作用と回転作用を受け、隣接
する繊維同士が交絡する。繊維は１本ずつ交絡されるの
ではなく、ある程度まとまった単位として交絡される。
繊維は噴射気流Ａの作用によって両把持部を支点として
回転されるため、一端が自由な状態で回転される場合と
異なり、交絡された状態においても、繊維は基本的に繊
維束Ｆの長手方向（繊維配列方向）に沿って配列され
る。
【００４４】２２５０デニールのポリアラミド繊維（商
品名ケブラー）を１２本合わせて開繊幅１３ｍｍとした
繊維束（７００００本のフィラメントからなる炭素繊維
束に相当）を２本使用し、一方の繊維束を赤に着色し、
他方の繊維束は無着色（黄色）の状態で接合を行い、接
合後の重合部を観察した。その結果、両把持部間におけ
る繊維の状態は、中央部で着色繊維と非着色繊維が混ざ
った状態になっているが、繊維の絡み合いは見られなか
った。また、図９に示すように、把持部に近い両側に、
即ち圧縮エアが噴射された箇所の両側に繊維束Ｆの幅方
向に並んで複数箇所の交絡部２５が存在し、着色繊維と
非着色繊維とが組み紐状に交絡していた。
【００４５】７００００本の炭素繊維フィラメントから
なる繊維束の端部を接合したものを使用して、フィラメ
ントワインディング装置で実際にマンドレル上に繊維束
Ｆを配列した。そして、接合部がボビンから繊維束供給
ヘッドまでの経路の途中に存在するガイドバー及び繊維
束供給ヘッドを通過する際に、ガイドバーへの繊維の巻
き付き、ガイドバー通過時の糸剥がれ、ヘッド通過時の
糸剥がれ、ヘッド通過時の繊維端のめくれの有無を調べ
た。その結果、ガイドバーへの繊維の巻き付き、ガイド
バー通過時の糸剥がれ、ヘッド通過時の糸剥がれは発生
しなかった。ヘッド通過時に繊維端のめくれが発生した
が、繊維束は円滑に供給された。
【００４６】圧縮エアの噴射流を繊維束Ｆに対して１往
復作用させた場合と、２往復作用させた場合とを比較し
たところ、２往復作用させた場合の方が接合部における
交絡状態が密になり、引っ張り強度は高くなった。しか
し、１往復作用させた場合でも、引っ張り強度は２０ｋ
ｇ近くあり、１往復するだけで十分な強度が得られた。
なお、引っ張り強度の測定は、１本の繊維束の両端を接
合してリング状とし、その繊維束をバネばかりで引っ張
り、接合部が剥がれた時の値を引っ張り強度とした。
【００４７】この実施の形態では次の効果を有する。 （１） ２本の扁平な繊維束Ｆは重ね合わされた端部が
それぞれ繊維配列方向に所定の間隔をおいて２箇所で押
さえられ、当該押さえられた２箇所の間において各繊維
束Ｆに対して繊維配列方向と交差する方向に気体が噴射
されて、隣接する繊維が交絡される。従って、接合後も
扁平な状態に保持されるとともに、接合部においても繊
維は基本的に繊維束Ｆの長手方向に沿って配列され、繊
維束の幅方向へ伸縮可能で形状の自由度が大きく、ばら
ばらになり難いため、取扱い性が良くなる。
【００４８】（２） 重ね合わされた両繊維束Ｆの端部
のうち、エアの噴射側に位置する繊維束が弛んだ状態で
圧縮エアの作用を受けるため、エアの作用により繊維が
両把持部を支点として回転される際の移動範囲が広くな
る。その結果、エアの噴射側から離れた位置の繊維と交
絡し易くなり、弛ませずに圧縮エアを作用させた接合部
に比較して、引っ張り強度が高くなる。
【００４９】（３） 第１の押さえ部材１９は押さえ位
置に配置された状態で載置部１６と対向する面と反対側
の面が、支承部４の把持面４ｂと同一平面上となる。従
って、エア噴射側に位置する繊維束Ｆの弛み量が、第１
の押さえ部材１９の厚さによって設定され、弛み量を適
正な値に設定するのが簡単になる。
【００５０】（４） エア噴射孔２４ａが繊維束Ｆの幅
方向へ相対移動し、繊維束Ｆの重合部に対して幅方向の
一端から順次反対側の端部へと向かって圧縮エアが作用
するため、繊維の開繊と回転とが効率良く行われる。ま
た、多数の噴射ノズルあるいは噴射孔を繊維束の幅方向
に並べて、リレー式に順次噴射する構成に比較して構成
が簡単になる。
【００５１】（５） 繊維束Ｆが圧縮エアの作用を受け
る際、繊維束Ｆを挟んでエア噴射孔２４ａと反対側にお
いて繊維束の近くに規制部材１１が配置される。従っ
て、圧縮エアが繊維束の幅方向に拡がり、規制部材が無
い場合に比較して繊維の回転が起こり易くなり、接合部
の強度が高くなる。
【００５２】（６） ２本の繊維束Ｆの重合部を２箇所
で把持する際、載置部１６と第１の押さえ部材１９とで
第１の繊維束Ｆを挟持してその端の位置決めを行い、第
１の押さえ部材１９と第２の押さえ部材２０とで第２の
繊維束Ｆを挟持してその端の位置決めを行う。従って、
把持部材８による把持間隔が短くても各繊維束Ｆの端が
両把持プレート８ａの外側へはみ出す長さを短くでき、
接合後に繊維束Ｆの接合部が繊維束供給ヘッドを通過す
る際に繊維の端のめくれが起こり難くなる。
【００５３】（７） 載置部１６及び両押さえ部材１
９，２０が可動部材３と共に移動するため、把持状態に
ある繊維束Ｆに圧縮エアが作用する際に、載置部１６及
び両押さえ部材１９，２０を圧縮エアの作用に悪影響を
及ぼさない位置に退避させるための構成が簡単になる。
【００５４】（８） 把持部材８及び規制部材１１を支
承部４の間に繊維束Ｆを配置する作業の邪魔にならない
退避位置へ移動させる方法として、支持アーム６と共に
ピストンロッド５ａを中心にして回動させる構成が採用
されている。従って、ピストンロッド５ａの突出量を大
きくして、把持部材８及び規制部材１１を支承部４から
離間させる構成に比較して装置がコンパクトになる。
【００５５】（９） 繊維束接合装置１全体が片手で持
てる大きさ及び重量に形成されているため、柄部２１を
掴んだ状態で可動部材３をベース２に対して相対移動さ
せる操作が可能となる。従って、可動部材３を駆動させ
る駆動部を省略できて装置の構造が簡単になり、接合作
業を行う場所の自由度が大きくなって作業性も良くな
る。
【００５６】（１０） 繊維束Ｆの幅方向の位置決め作
用をなすガイド部４ａが設けられているため、２本の繊
維束Ｆを幅方向にずれることなく重ねることが簡単にで
き、接合が適正な条件で行われる。
【００５７】（第２の実施の形態）次に第２の実施の形
態を図１０及び図１１に従って説明する。この実施の形
態は２本の繊維束Ｆの接合部が繊維束供給ヘッドを通過
する際に、繊維の端がめくれるのを確実に防止すること
ができる接合方法に関するものである。
【００５８】前記実施の形態の接合方法で接合された繊
維束Ｆは、図１０に示すように、２本の繊維束Ｆの繊維
の端Ｆａ，Ｆｂが繊維束Ｆの表面に自由状態で存在す
る。従って、図１０の右方向へ繊維束Ｆが移動されて図
示しない繊維束供給ヘッドを通過する場合は端Ｆａがめ
くれ、繊維束Ｆが左方向へ移動されて繊維束供給ヘッド
を通過する場合は端Ｆｂがめくれる。
【００５９】この実施の形態では繊維束Ｆの重合部にお
ける繊維の端のうち、繊維束供給ヘッドを通過する際に
進行方向前側となる繊維の端が繊維束Ｆの表面に露出し
ないようにした点が前記実施の形態と大きく異なってい
る。繊維束Ｆの重合部を２箇所で把持した状態で圧縮エ
アを噴射し、繊維を交絡させて接合する基本的な構成は
前記実施の形態と同様のため、異なる部分を図１１
（ａ）〜（ｆ）に基づいて説明する。
【００６０】図１１（ａ）に示すように、先ず２本の繊
維束Ｆの端部を重ね合わせた後、図１１（ｂ）に示すよ
うに、重合部及びその近傍の繊維を開繊して幅を５割以
上拡げる。次に重合部の両端を支承部４及び把持部材８
で把持した後、図１１（ｃ）に示すように、エア噴射孔
２４ａから圧縮エアを噴射して重合部の接合処理を行
う。ここまでの処理は重合部の幅が拡げられている点を
除けば、前記実施の形態の接合処理と同じである。
【００６１】次に図１１（ｄ）に示すように、繊維束を
ヘッドへ供給する際の進行方向前側の繊維の端Ｆａが内
側となるように繊維束Ｆを二つに折る。その結果、図１
１（ｅ）に示すように、繊維の端Ｆａが繊維束Ｆの内部
に配置される。この状態で、図１１（ｆ）に示すよう
に、繊維の端Ｆａより前記進行方向前側でエア噴射孔２
４ａから圧縮エアを噴射して重合部の接合処理を行う。
その結果、最終的に繊維束Ｆの幅は前記実施の形態とほ
ぼ同じとなる。なお、図１１（ｃ）〜（ｆ）において、
交絡部２５を横線で模式的に示している。
【００６２】図１１には支承部４や把持部材８等を図示
していないが、ガイド部４ａの間隔を変更可能に構成し
た点を除いて前記実施の形態と同様の構成の繊維束接続
装置を使用して接合作業を実施できる。
【００６３】従って、この実施の形態では前記実施の形
態の（１）〜（１０）の効果の他に、次の効果を有す
る。 （１１） 重合部の接合処理を行った後、繊維束をヘッ
ドへ供給する際の進行方向前側の繊維の端Ｆａが内側と
なるように折って、折口が開かないように２回目の接合
処理を行う。従って、繊維束をヘッドへ供給する際の進
行方向前側の繊維の端Ｆａが繊維束Ｆの表面に露出せ
ず、接合部がヘッドを通過する際に繊維の端がめくれる
のを確実に防止できる。
【００６４】（１２） ２本の繊維束Ｆの重合部の幅を
各繊維束Ｆの幅より５割以上拡げ、て１回目の接合処理
を行った後、繊維束をヘッドへ供給する際の進行方向前
側の繊維の端Ｆａが内側となるように二つ折りにして２
回目の接合処理を行う。従って、接合部の幅が前記実施
の形態とほぼ同じ状態の繊維束を得るのが容易となる。
【００６５】（１３） ２回目の接合処理が繊維の端Ｆ
ａより前記進行方向前側で行われるため、２回目の接合
処理の際に１回目の接合処理で交絡された箇所の影響を
受けず、エアの噴射条件を変更しなくても適正な交絡状
態が得られる。
【００６６】（第３の実施の形態）次に第３の実施の形
態を図１２及び図１３に従って説明する。この実施の形
態では、複数本の扁平な繊維束から１枚のシート状の繊
維束が形成されている点が前記両実施の形態と大きく異
なっている。
【００６７】図１２（ａ），（ｂ）に示すように、シー
ト状繊維束２６は撚りのない長繊維からなる扁平な複数
本の繊維束Ｆが、互いに平行に配置されるとともに、隣
接する繊維の交絡によりシートが構成されている。その
結果、シート状繊維束２６は繊維の配列方向と交差する
方向に伸縮可能で、しかもバラバラになり難い。
【００６８】従って、このシート状繊維束２６は、樹脂
を含浸させて一方向材を形成したり、三次元繊維構造体
を製造するときのクロス材の代わりに積層して使用する
のに好適である。また、扁平な繊維束Ｆの本数を変える
ことで、任意の幅の一方向材を容易に製造することがで
きる。さらに、繊維束を構成する繊維が互いに交絡され
た状態で複合材を構成するため、繊維同士の結合力が増
加し、クラック発生が抑制されて複合材の耐衝撃性等の
物性が向上するとともに、複合材が破壊したときの繊維
の飛散が抑制される。
【００６９】次にシート状の繊維束２６の製造方法の一
例を説明する。図１３（ａ），（ｂ）に示すように、所
定間隔をおいて配置された２組のローラ２７ａ，２７
ｂ、２８ａ，２８ｂ間に、撚りのない長繊維からなる扁
平な複数本の繊維束Ｆを、互いに平行にかつ隙間無く配
置する。その状態で圧縮エアを噴射する状態のノズル２
９を、ローラ２７ａ等に対して平行に繊維束Ｆを横切る
ように移動させる。ノズル２９が１往復して元の位置に
復帰すると、全ての繊維束Ｆに対してその配列方向に各
ローラ２７ａ等及びノズル２９を所定量相対移動させ
る。そして再び圧縮エアを噴射する状態のノズル２９を
往復移動させる。この操作を繰り返すことにより、隣接
する各繊維束Ｆの繊維が交絡されて１枚のシート状繊維
束２６が形成される。なお、各ローラ２７ａ等及びノズ
ル２９は繊維束Ｆの配列方向へ移動可能な図示しないフ
レームに設けられ、ノズル２９はフレームに対して繊維
束Ｆの配列方向へ相対移動可能となっている。
【００７０】この製造方法では２組みのローラ２７ａ等
で多数の繊維束Ｆを把持した状態で、圧縮エアを噴射す
る状態のノズル２９をローラ間で往復移動させる工程を
繰り返すという簡単な構成でシート状繊維束２６を製造
できる。
【００７１】なお、実施の形態は前記に限定されるもの
ではなく、例えば、次のように具体化してもよい。 ○ シート状繊維束２６を作成する場合、矩形又は正方
形の場合は同じ長さの扁平な繊維束を平行に並べて第３
の実施の形態の方法で製造できるが、一方向材の形状が
他の形状の場合は、矩形又は正方形のシート状繊維束２
６をカットして使用することになる。しかし、そのよう
な使用方法は繊維が無駄になり、コストアップになる。
この実施の形態は所望の形状のシート状繊維束２６を製
造するのに適したものである。例えば、図１４（ａ）に
示すような、矩形の一部が切り欠かかれた形状のシート
状繊維束２６を製造する場合、図１４（ｂ）に示すよう
に、所望の形状の窓３０ａを有し、多数の係止ピン３１
が取り付けられた枠体３０を使用する。そして、扁平な
繊維束Ｆを係止ピン３１で折り返すようにして窓３０ａ
を覆うように平行に配列する。その後、適宜の箇所で繊
維束を繊維配列方向に所定の間隔をおいて２箇所で把持
し、把持部の間において圧縮エアを噴射して隣接する繊
維を交絡させる作業を繰り返す。この実施の形態では繊
維束の使用量が必要最小限の量で済み、製造コストを低
くできる。窓３０ａの形状を変えることにより、三角
形、台形、円形等任意の形状のシート状繊維束２６を同
様にして製造できる。
【００７２】○ 繊維束Ｆを構成する繊維を交絡させる
場合、交絡部２５が繊維束の幅方向と平行に配列される
構成に限らず、図１５（ａ）に示すように幅方向に対し
て斜めに延びるように配列される構成としてもよい。例
えば、第３の実施の形態で、二組のローラ２７ａ，２７
ｂ、２８ａ，２８ｂを連続的に回転させて繊維束Ｆを所
定量ずつ移動させながら、ノズル２９を往復移動させる
と、交絡部２５は図１５（ａ）に示すように配列とな
る。
【００７３】○ また、繊維束Ｆを停止させた状態で、
エア噴射の位置を繊維配列方向に対して斜めに移動させ
るようにしてもよい。
【００７４】○ 異なる種類の繊維束を上下に重ねて接
合してもよい。例えば、炭素繊維からなる繊維束と、熱
可塑性樹脂製繊維からなる繊維束とを重ねた状態で、圧
縮エアの作用により両繊維束の繊維を交絡させる。この
場合、繊維を交絡させた後、加熱プレスすると炭素繊維
で強化された熱可塑性の複合材ができる。
【００７５】○ 撚りのない長繊維からなる扁平な繊維
束Ｆに、繊維配列方向に前記第３の実施の形態と同様な
交絡部２５を有する箇所を繊維束Ｆの全長にわたって所
定の間隔をおいて設けてもよい。この繊維束Ｆは、撚り
のない長繊維からなる扁平な１本の繊維束を、所定の間
隔をおいて２箇所で押さえた状態で、繊維束に対して繊
維配列方向と交差する方向の複数箇所に気体を噴射して
隣接する繊維を交絡させる処理を繊維配列方向に適宜の
間隔で行うことにより製造される。このような、繊維束
Ｆは撚りのない長繊維からなる扁平な繊維束と異なって
ばらばらになり難く取扱い性が向上する。また、この繊
維束Ｆを使用した複合材は、破壊の際に繊維の飛散が防
止される。
【００７６】○ 可動部材３とベース２とを相対移動さ
せる操作を作業者が手で行う代わりに、アクチュエータ
で行う構成としてもよい。 ○ 柄部２１を持ってベース２と可動部材３とを一緒に
持ち運び可能な構成とする代わりに、ベース２が所定位
置に固定された構成としてもよい。この場合、接合作業
の場所の自由度は低下するが、手動操作でノズルを繊維
束Ｆに対して相対移動させる操作が簡単になる。
【００７７】○ エアシリンダ５に代えてソレノイドを
使用してもよい。 ○ 第１の実施の形態で規制部材１１を平板状ではな
く、波形、あるいは繊維束Ｆの幅方向中央部との距離が
最大となる曲面状又は山形形状としてもよい。また、規
制部材１１を省略してもよい。
【００７８】○ 第１の実施の形態で第１の繊維束を弛
ませずに、単に２本の繊維束の端部を重ねて重合部の両
端を把持して圧縮エアを噴射して繊維を交絡させてもよ
い。 ○ 第２の押さえ部材２０を省略して、第１の繊維束Ｆ
の弛み量を設定する第１の押さえ部材１９のみを設けて
もよい。また、両押さえ部材１９，２０を省略してもよ
い。しかし、押さえ部材１９，２０が無い場合は、２本
の繊維束Ｆの端部同士の重合部の長さを長くしないと、
把持部材８による把持が難しくなる。
【００７９】○ 繊維束の幅方向全域に順次圧縮エアを
噴射する構成として、多数のノズルを幅方向に並べ、リ
レー式に順次エア噴射を行う構成としてもよい。 ○ 第２の実施の形態の接合方法において、重合部を拡
げた状態で１回目の接合処理を行う代わりに、重合部を
拡げずに１回目の接合処理を行い、１回目の接合処理後
に重合部を拡げて二つ折りにして２回目の接合処理を行
うようにしてもよい。
【００８０】○ 繊維束の材質は炭素繊維やポリアラミ
ド繊維に限らず、超高分子量ポリエチレン繊維や他の繊
維を使用してもよい。前記実施の形態から把握できる請
求項記載以外の発明について、以下にその効果とともに
記載する。
【００８１】（１） 請求項９に記載の発明において、
前記繊維束を２組のローラで所定間隔をおいて把持し、
繊維束の把持位置を順次繊維束の長手方向へ移動させな
がら、圧縮気体を噴射するノズルを２組のローラ間でロ
ーラの軸方向に往復移動させてローラ間の繊維を交絡さ
せる。この場合、繊維束を間欠的にローラ間で移動させ
て繊維束の停止状態で圧縮気体を噴射するノズルを２組
のローラ間で移動させる方法に比較して、生産性が良く
なる。
【００８２】（２） 請求項９に記載の発明において、
前記繊維束は、所望の形状の窓を備えた枠体に突設され
た係止部と係合して折り返すように配列されることによ
り互いに繊維配列方向に平行に隣接して配置される。こ
の場合、所望の形状の一方向材を容易に製造できる。
【００８３】
【発明の効果】以上詳述したように請求項１及び請求項
２に記載の発明の繊維束は、繊維配列方向と直交する方
向へ伸縮可能で形状の自由度が大きく、しかもばらばら
になり難くて取扱い性が良くなる。
【００８４】請求項２に記載の発明の繊維束は、樹脂を
含浸させて一方向材を形成したり、三次元繊維構造体を
製造するときのクロス材の代わりに積層して使用するの
に好適である。
【００８５】請求項３に記載の発明によれば、請求項１
に記載の発明の繊維束を簡単に製造できる。請求項４〜
請求項８に記載の発明によれば、撚りのない長繊維から
なる扁平な２本の繊維束を、その接合部においても形状
の自由度が大きな状態でしかも取扱い性が低下しないよ
うに接合することができる。
【００８６】請求項５に記載の発明によれば、繊維が交
絡し易くなり、接合部の引っ張り強度がより向上する。
請求項６に記載の発明によれば、繊維束の接合部が繊維
束供給ヘッドを通過する際に繊維の端がめくれるのを確
実に防止できる。
【００８７】請求項８に記載の発明によれば、圧縮エア
が繊維束の幅方向に拡がり、規制部材が無い場合に比較
して繊維の回転が起こり易くなり、接合部の強度が高く
なる。
【００８８】請求項９に記載の発明によれば、請求項２
に記載の発明の繊維束を簡単に製造できる。請求項１０
に記載の発明によれば、請求項１又は２に記載の発明の
繊維束を簡単に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 第１の実施の形態の繊維束接合手順を示す模
式斜視図。
【図２】 同じく繊維束接合手順を示す模式斜視図。
【図３】 繊維束接合装置の一部破断側面図。
【図４】 同じく背面図。
【図５】 同じく平面図。
【図６】 押さえ部材の斜視図。
【図７】 （ａ）は可動部材の移動状態を示す平面図、
（ｂ）は同じく部分側面図。
【図８】 繊維束接合作用を説明する模式図。
【図９】 繊維束の接合部の模式平面図。
【図１０】 繊維束の接合部状態を示す模式図。
【図１１】 第２の実施の形態の接合手順を示す模式
図。
【図１２】 （ａ）は第３の実施の形態の繊維束の接合
手順の一部を示す模式平面図、（ｂ）はシート状繊維束
の模式平面図。
【図１３】 （ａ）は接合手順を示す模式平面図、
（ｂ）は模式側面図。
【図１４】 別の実施の形態のシート状繊維束の形状を
示す模式図、（ｂ）は接合途中の状態を示す模式平面
図。
【図１５】 別の実施の形態のシート状繊維束の模式
図。
【図１６】 （ａ）は従来技術の繊維束接合装置を示す
模式斜視図、（ｂ）は接合された繊維束の模式図。
【図１７】 別の従来技術の模式斜視図。
【符号の説明】
１…繊維束接合装置、２…ベース、３…可動部材、４…
支承部、５…アクチュエータとしてのエアシリンダ、８
…把持部材、１１…規制部材、１３…可動部材戻し手段
としてのばね、１９…第１の押さえ部材、２０…第２の
押さえ部材、２２…ノズルとしてのノズルブロック、２
９…ノズル、Ｆ…繊維束。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭59−39662（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−145075（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−106644（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−284036（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−86532（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B65H 69/06

Claims (10)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 撚りのない長繊維からなる扁平な複数本
    の繊維束を、少なくとも一部を重ねた状態又は平行に隣
    接して配置した状態で、各繊維束のそれぞれを繊維配列
    方向に所定の間隔をおいて２箇所で押さえ、当該押さえ
    た２箇所の間において各繊維束に対して繊維配列方向と
    交差する方向へ一端から順に通過させるように複数箇所
    に気体を噴射して隣接する繊維を交絡させて製作した繊
    維束。
  2. 【請求項２】 前記複数本の扁平な繊維束は互いに平行
    に配置され、隣接する繊維の交絡によりシートを構成し
    ている請求項１に記載の繊維束。
  3. 【請求項３】 撚りのない長繊維からなる扁平な複数本
    の繊維束を、少なくとも一部を重ねた状態又は平行に隣
    接して配置した状態で、各繊維束のそれぞれを繊維配列
    方向に所定の間隔をおいて２箇所で押さえ、当該押さえ
    た２箇所の間において各繊維束に対して繊維配列方向と
    交差する方向へ一端から順に通過させるように複数箇所
    に気体を噴射して隣接する繊維を交絡させる繊維束の接
    合方法。
  4. 【請求項４】 前記複数本の扁平な繊維束は２本の扁平
    な繊維束であり、各繊維束の端部を重ねた状態で端部同
    士が接合される請求項３に記載の繊維束の接合方法。
  5. 【請求項５】 前記両繊維束の端部を重ね合わせる際、
    前記気体の噴射側に位置する繊維束を弛ませた状態で気
    体を噴射する請求項４に記載の繊維束の接合方法。
  6. 【請求項６】 前記両繊維束の端部を重ね合わせる際、
    当該重ね合わせる部分の幅を他の部分の幅を拡げた状態
    で気体の噴射による繊維束の接合を行った後、繊維束の
    重合部をその幅が半分になるように折り曲げて重ね合わ
    せ、その重合部を繊維配列方向に所定の間隔をおいて２
    箇所で押さえた状態で、前記と同様に気体を噴射して重
    合部の繊維を交絡させる請求項４又は請求項５に記載の
    繊維束の接合方法。
  7. 【請求項７】 扁平な繊維束の端部を支承するための２
    か所の支承部が所定の間隔をおいて配置されたベース
    と、 前記ベースに設けられ、前記両支承部と共同して繊維束
    を把持する把持位置と、繊維束を開放する退避位置とに
    アクチュエータにより移動される把持部材と、 前記ベースに対して前記支承部に支承される繊維束と交
    差する方向に相対移動可能に配設された可動部材と、 前記可動部材に設けられ、前記支承部に支承された繊維
    束を押圧可能な作用位置と、繊維束の支承部間への配置
    を許容する退避位置とに移動配置可能な押さえ部材と、 前記可動部材に設けられ、該可動部材が前記ベースに対
    して相対移動する際に、前記支承部と前記把持部材とに
    把持された繊維束に対して繊維配列方向と交差する方向
    へ一端から順に通過させて気体が噴射するように配置さ
    れたノズルと、 前記可動部材を基準位置に戻す可動部材戻し手段とを備
    えた繊維束接合装置。
  8. 【請求項８】 前記把持部材は把持位置に配置された際
    に、把持状態にある繊維束の近傍に配置されて両支承部
    間の繊維束全体を覆う規制部材を備えている請求項７に
    記載の繊維束接合装置。
  9. 【請求項９】 前記複数の繊維束は互いに平行に配置さ
    れ、前記の気体噴射により隣接する繊維を交絡させる処
    理を適宜行って繊維束をシート状に加工する請求項３に
    記載の繊維束の接合方法。
  10. 【請求項１０】 撚りのない長繊維からなる扁平な１本
    の繊維束を、繊維配列方向に所定の間隔をおいて２箇所
    で押さえた状態で、当該押さえた２箇所の間において繊
    維束に対して繊維配列方向と交差する方向へ一端から順
    に通過させるように複数箇所に気体を噴射して、隣接す
    る繊維を交絡させる処理が繊維配列方向に適宜の間隔で
    行われる繊維束の製造方法。
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