JP3314714B2 - アンテナ用基体 - Google Patents
アンテナ用基体Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、移動体通信機器等
に用いられるアンテナ用基体に係り、特に軽量で加工性
に優れ、安価に製造することができ、アンテナの軽量
化、低コスト化に有用なアンテナ用基体に関する。
に用いられるアンテナ用基体に係り、特に軽量で加工性
に優れ、安価に製造することができ、アンテナの軽量
化、低コスト化に有用なアンテナ用基体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、携帯電話のような移動体通信機器
等に用いられるアンテナ用基体は、アルミナ−ガラス系
材料で構成されており、必要とされる誘電率（ε）と強
度を得るために、緻密（相対密度約１００％）な焼結体
とされている。また、この緻密化の促進のために、アル
ミナ−ガラス系材料は、アルミナよりもガラスの配合量
が多い配合組成、一般的にはアルミナ３０〜４０重量
％、ガラス７０〜６０重量％の配合組成とされている。
等に用いられるアンテナ用基体は、アルミナ−ガラス系
材料で構成されており、必要とされる誘電率（ε）と強
度を得るために、緻密（相対密度約１００％）な焼結体
とされている。また、この緻密化の促進のために、アル
ミナ−ガラス系材料は、アルミナよりもガラスの配合量
が多い配合組成、一般的にはアルミナ３０〜４０重量
％、ガラス７０〜６０重量％の配合組成とされている。
【０００３】このように、ガラスの配合量が多い配合組
成では、図６に示す如く、低温での焼結が促進され、焼
成温度８５０℃で密度が飽和領域に達し、相対密度が９
０％以上となるため、従来においては、この飽和領域と
なる焼成温度を採用している。
成では、図６に示す如く、低温での焼結が促進され、焼
成温度８５０℃で密度が飽和領域に達し、相対密度が９
０％以上となるため、従来においては、この飽和領域と
なる焼成温度を採用している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このように緻密な焼結
体では比重が増すため、アンテナ用基体が重くなる。ま
た、ガラス配合量の多い材料を用いるため、得られる焼
結体は、ガラス化した表面層で覆われた状態となること
から、研磨、切断等の加工性が悪化し、製造効率は著し
く低下する。しかも、比較的材料コストの高いガラス粉
末を多く配合するため、製造コストも高騰する。
体では比重が増すため、アンテナ用基体が重くなる。ま
た、ガラス配合量の多い材料を用いるため、得られる焼
結体は、ガラス化した表面層で覆われた状態となること
から、研磨、切断等の加工性が悪化し、製造効率は著し
く低下する。しかも、比較的材料コストの高いガラス粉
末を多く配合するため、製造コストも高騰する。
【０００５】これらの問題は、アンテナの開発における
最も重要な課題でもある軽量化と低コスト化の大きな障
害となっていた。
最も重要な課題でもある軽量化と低コスト化の大きな障
害となっていた。
【０００６】本発明は上記従来の問題点を解決し、軽量
で加工性に優れ、安価なアンテナ用基体を提供すること
を目的とする。
で加工性に優れ、安価なアンテナ用基体を提供すること
を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のアンテナ用基体
は、アルミナ６０〜８５重量％とガラス１５〜４０重量
％とを混合し、嵩比重２．０〜２．５ｇ／ｃｍ3となる
ように焼成した誘電体からなることを特徴とする。
は、アルミナ６０〜８５重量％とガラス１５〜４０重量
％とを混合し、嵩比重２．０〜２．５ｇ／ｃｍ3となる
ように焼成した誘電体からなることを特徴とする。
【０００８】本発明者らは、上記従来の問題を解決し、
アンテナ用基体の軽量化、低コスト化、加工性の向上を
図るべく鋭意検討を重ねた結果、アルミナ−ガラス系の
材料において、焼結温度の高いアルミナ粉末の添加量を
ガラス粉末より増加させた配合組成で、比較的低温で焼
成を行うと、得られる焼結体の内部に気孔が残留してポ
ーラスな構造となり、比重を低下させることができるこ
とを見出した。また、配合組成について更に検討した結
果、このようなアルミナの多い配合組成であっても従来
と同等な強度を持つ配合比が存在することを見出した。
アンテナ用基体の軽量化、低コスト化、加工性の向上を
図るべく鋭意検討を重ねた結果、アルミナ−ガラス系の
材料において、焼結温度の高いアルミナ粉末の添加量を
ガラス粉末より増加させた配合組成で、比較的低温で焼
成を行うと、得られる焼結体の内部に気孔が残留してポ
ーラスな構造となり、比重を低下させることができるこ
とを見出した。また、配合組成について更に検討した結
果、このようなアルミナの多い配合組成であっても従来
と同等な強度を持つ配合比が存在することを見出した。
【０００９】即ち、アルミナは焼結温度が１５００℃と
高いために低温での焼結を促進させるためには、ガラス
の添加が不可欠であるが、アルミナ６０〜８５重量％、
ガラス１５〜４０重量％のアルミナ−ガラス材料をガラ
スの軟化点以上の温度で焼成すると、気孔が多くポーラ
スな構造でガラスがアルミナ粒子間の結合剤として機能
し、強度的にも従来品と遜色のない焼結体が得られる。
高いために低温での焼結を促進させるためには、ガラス
の添加が不可欠であるが、アルミナ６０〜８５重量％、
ガラス１５〜４０重量％のアルミナ−ガラス材料をガラ
スの軟化点以上の温度で焼成すると、気孔が多くポーラ
スな構造でガラスがアルミナ粒子間の結合剤として機能
し、強度的にも従来品と遜色のない焼結体が得られる。
【００１０】請求項１の発明は、このような知見に基い
て達成されたものであり、アルミナの配合比の多いアル
ミナ−ガラス系材料を低嵩比重となるように焼成するこ
とで、軽量でしかもガラス配合比が小さいことから加工
性に優れ、材料コストも低く、かつ、十分な強度を有す
るアンテナ用基体を提供する。
て達成されたものであり、アルミナの配合比の多いアル
ミナ−ガラス系材料を低嵩比重となるように焼成するこ
とで、軽量でしかもガラス配合比が小さいことから加工
性に優れ、材料コストも低く、かつ、十分な強度を有す
るアンテナ用基体を提供する。
【００１１】しかし、このように、アルミナ配合比の多
い、アルミナ−ガラス材料では、アンテナ用基体として
の重要な特性である誘電率が低下する傾向にある。しか
し、請求項２に従って、高誘電体材料を配合することに
より、誘電率を制御することができ、所望の高誘電率の
アンテナ用基体を得ることができる。
い、アルミナ−ガラス材料では、アンテナ用基体として
の重要な特性である誘電率が低下する傾向にある。しか
し、請求項２に従って、高誘電体材料を配合することに
より、誘電率を制御することができ、所望の高誘電率の
アンテナ用基体を得ることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を詳細
に説明する。
に説明する。
【００１３】本発明においては、アルミナ（Ａｌ2Ｏ3）
粉末とガラス粉末との配合比をＡｌ2Ｏ3：ガラス＝６０
〜８５：１５〜４０（重量％）とする。この配合よりも
ガラスが多く、アルミナが少ないとガラス配合量を低減
したことによる本発明の軽量化、低コスト化及び加工性
の向上効果が得られない。逆に、アルミナが多く、ガラ
スが少ないとガラスによる結合相が十分に得られず、得
られる焼結体の強度が低下する。従って、Ａｌ2Ｏ3：ガ
ラス＝６０〜８５：１５〜４０（重量％）、好ましくは
６８〜７２：２８〜３２（重量％）とする。
粉末とガラス粉末との配合比をＡｌ2Ｏ3：ガラス＝６０
〜８５：１５〜４０（重量％）とする。この配合よりも
ガラスが多く、アルミナが少ないとガラス配合量を低減
したことによる本発明の軽量化、低コスト化及び加工性
の向上効果が得られない。逆に、アルミナが多く、ガラ
スが少ないとガラスによる結合相が十分に得られず、得
られる焼結体の強度が低下する。従って、Ａｌ2Ｏ3：ガ
ラス＝６０〜８５：１５〜４０（重量％）、好ましくは
６８〜７２：２８〜３２（重量％）とする。
【００１４】なお、ガラスとしてはＳｉＯ2−ＣａＯ−
Ａｌ2Ｏ3系ガラス、具体的には次のような組成のものを
用いることができる。
Ａｌ2Ｏ3系ガラス、具体的には次のような組成のものを
用いることができる。
【００１５】［ガラス組成（重量％）］ ＳｉＯ2：４０．０〜７０．０ ＣａＯ：１．０〜２０．０ Ａｌ2Ｏ3：３．０〜２０．０ 前述の如く、Ａｌ2Ｏ3配合比を多くしたＡｌ2Ｏ3−ガラ
ス材料では、誘電率が低下する傾向にあることから、本
発明においては、Ａｌ2Ｏ3−ガラス材料に更に高誘電体
材料を混合して、誘電率を高めるのが好ましい。この場
合、高誘電体材料としては、チタン酸ストロンチウム
（ＳｒＴｉＯ3）及び／又はチタニア（ＴｉＯ2）が好ま
しく、その添加量は、Ａｌ2Ｏ3とガラスとの合計に対し
て５〜４０重量％とするのが好ましい。この高誘電体材
料の添加量が上記範囲よりも少ないと、誘電率の向上効
果が望めず、多いと強度が損なわれ、また、高コストと
なる。
ス材料では、誘電率が低下する傾向にあることから、本
発明においては、Ａｌ2Ｏ3−ガラス材料に更に高誘電体
材料を混合して、誘電率を高めるのが好ましい。この場
合、高誘電体材料としては、チタン酸ストロンチウム
（ＳｒＴｉＯ3）及び／又はチタニア（ＴｉＯ2）が好ま
しく、その添加量は、Ａｌ2Ｏ3とガラスとの合計に対し
て５〜４０重量％とするのが好ましい。この高誘電体材
料の添加量が上記範囲よりも少ないと、誘電率の向上効
果が望めず、多いと強度が損なわれ、また、高コストと
なる。
【００１６】好ましい高誘電体材料の配合割合は、Ａｌ
2Ｏ3とガラスとの合計に対して２０〜４０重量％であ
る。
2Ｏ3とガラスとの合計に対して２０〜４０重量％であ
る。
【００１７】本発明においては、このような配合組成の
原料を用い、嵩密度が２．０〜２．５ｇ／ｃｍ3となる
ように焼成すること以外は、常法に従ってアンテナ用基
体を製造することができる。即ち、まず、所定割合で混
合したＡｌ2Ｏ3−ガラス原料或いは、これに更に高誘電
体材料粉末を混合した原料粉末に、バインダー、エタノ
ール、ｎ−ブタノール、キシレン等の溶剤、分散剤、可
塑剤を、例えば、次のような配合で混合し、原料スラリ
ーを調製する。なお、用いる原料粉末は平均粒径１．０
〜２．０μｍ程度であることが好ましい。
原料を用い、嵩密度が２．０〜２．５ｇ／ｃｍ3となる
ように焼成すること以外は、常法に従ってアンテナ用基
体を製造することができる。即ち、まず、所定割合で混
合したＡｌ2Ｏ3−ガラス原料或いは、これに更に高誘電
体材料粉末を混合した原料粉末に、バインダー、エタノ
ール、ｎ−ブタノール、キシレン等の溶剤、分散剤、可
塑剤を、例えば、次のような配合で混合し、原料スラリ
ーを調製する。なお、用いる原料粉末は平均粒径１．０
〜２．０μｍ程度であることが好ましい。
【００１８】［原料スラリー配合（重量部）］ 原料粉末：１００ バインダー：５〜２０ 溶剤：４０〜７０ 分散剤：３〜８ 可塑剤：３〜８ この原料スラリーをキャスティングしてグリーンシート
を製造し、これを積層した後、所定形状に切断する。次
いで最高温度９００℃程度で焼成して脱バインダー処理
した後、用いたガラスの軟化点以上の温度で焼成する。
を製造し、これを積層した後、所定形状に切断する。次
いで最高温度９００℃程度で焼成して脱バインダー処理
した後、用いたガラスの軟化点以上の温度で焼成する。
【００１９】本発明においては、焼成により嵩密度２．
０〜２．５ｇ／ｃｍ3の焼結体を得るために、この焼成
は９００℃で行うのが好ましい。なお、焼結体の嵩密度
が３．０ｇ／ｃｍ3を超えると本発明による軽量化効果
が十分に得られず、嵩密度が２．０ｇ／ｃｍ3未満では
強度が不足する。従って、嵩密度は２．０〜２．５ｇ／
ｃｍ3の範囲、特に２．０〜２．１ｇ／ｃｍ3の範囲とな
るように焼成する。
０〜２．５ｇ／ｃｍ3の焼結体を得るために、この焼成
は９００℃で行うのが好ましい。なお、焼結体の嵩密度
が３．０ｇ／ｃｍ3を超えると本発明による軽量化効果
が十分に得られず、嵩密度が２．０ｇ／ｃｍ3未満では
強度が不足する。従って、嵩密度は２．０〜２．５ｇ／
ｃｍ3の範囲、特に２．０〜２．１ｇ／ｃｍ3の範囲とな
るように焼成する。
【００２０】このようにして得られた焼結体をアンテナ
用基体としてアンテナを製造するには、常法に従ってこ
の焼結体に導電ペーストを印刷して焼き付けることによ
り給電線等を形成すれば良い。
用基体としてアンテナを製造するには、常法に従ってこ
の焼結体に導電ペーストを印刷して焼き付けることによ
り給電線等を形成すれば良い。
【００２１】
【実施例】以下に実験例、実施例及び比較例を挙げて本
発明をより具体的に説明する。
発明をより具体的に説明する。
【００２２】なお、以下において、ガラス粉末として
は、ＳｉＯ2−ＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3系ガラス粉末「ＧＡ−
３３」（日本電気硝子社製）を用い、アルミナ粉末とし
ては純度９９．８重量％のＡｌ2Ｏ3粉末「ＡＬ−４５−
１」（昭和電工社製、平均粒径１．８μｍ）を用いた。
また、高誘電体材料のＳｒＴｉＯ3粉末、ＴｉＯ2粉末と
しては、それぞれ比表面積５ｍ2／ｇのものを用いた。
また、実験例１及び実験例２における焼結体の製造は、
実施例１における原料スラリーの調製及び焼成と同様に
して行った。
は、ＳｉＯ2−ＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3系ガラス粉末「ＧＡ−
３３」（日本電気硝子社製）を用い、アルミナ粉末とし
ては純度９９．８重量％のＡｌ2Ｏ3粉末「ＡＬ−４５−
１」（昭和電工社製、平均粒径１．８μｍ）を用いた。
また、高誘電体材料のＳｒＴｉＯ3粉末、ＴｉＯ2粉末と
しては、それぞれ比表面積５ｍ2／ｇのものを用いた。
また、実験例１及び実験例２における焼結体の製造は、
実施例１における原料スラリーの調製及び焼成と同様に
して行った。
【００２３】実験例１ Ａｌ2Ｏ3粉末とガラス粉末との配合比及び焼成温度を種
々変えて焼成し、焼成温度と得られる焼結体の嵩密度及
び誘電率との関係を調べ、結果を図２，３に示した。
々変えて焼成し、焼成温度と得られる焼結体の嵩密度及
び誘電率との関係を調べ、結果を図２，３に示した。
【００２４】図２より、Ａｌ2Ｏ3−ガラス材料のＡｌ2
Ｏ3配合量をガラス配合量よりも増加させると、同じ焼
成温度でも嵩密度の低下が顕著となることがわかる。嵩
密度の低下の大きいＡｌ2Ｏ3：ガラス＝７０：３０（重
量％）の焼結体について、ＳＥＭ写真により内部構造を
観察した結果、この焼結体は、ガラス配合の多い従来品
に比べて気孔が多く存在するポーラスな構造となってお
り、ガラスの軟化点（８５０℃）以上の温度で焼成する
ことにより、Ａｌ2Ｏ3粒子間をガラスが結合し、十分な
強度を有することが確認された。
Ｏ3配合量をガラス配合量よりも増加させると、同じ焼
成温度でも嵩密度の低下が顕著となることがわかる。嵩
密度の低下の大きいＡｌ2Ｏ3：ガラス＝７０：３０（重
量％）の焼結体について、ＳＥＭ写真により内部構造を
観察した結果、この焼結体は、ガラス配合の多い従来品
に比べて気孔が多く存在するポーラスな構造となってお
り、ガラスの軟化点（８５０℃）以上の温度で焼成する
ことにより、Ａｌ2Ｏ3粒子間をガラスが結合し、十分な
強度を有することが確認された。
【００２５】なお、誘電率については、図３に示す如
く、Ａｌ2Ｏ3配合比を多くしたものは、低下する傾向に
あることがわかる。
く、Ａｌ2Ｏ3配合比を多くしたものは、低下する傾向に
あることがわかる。
【００２６】実験例２ Ａｌ2Ｏ3：ガラス＝７０：３０（重量比）の材料に対し
て、更に、ＳｒＴｉＯ3粉末又はＴｉＯ2粉末をその添加
量を変えて添加したものを９００℃で焼成し、これらの
添加量と得られる焼結体の誘電率との関係を調べ、結果
を図４に示した。
て、更に、ＳｒＴｉＯ3粉末又はＴｉＯ2粉末をその添加
量を変えて添加したものを９００℃で焼成し、これらの
添加量と得られる焼結体の誘電率との関係を調べ、結果
を図４に示した。
【００２７】図４より、ＳｒＴｉＯ3又はＴｉＯ2を添加
することにより、誘電率を制御することができ、誘電率
を所望の値に高めることができることがわかる。
することにより、誘電率を制御することができ、誘電率
を所望の値に高めることができることがわかる。
【００２８】実施例１ Ａｌ2Ｏ3粉末５３．８ｇ、ガラス粉末２３ｇ及びＳｒＴ
ｉＯ3粉末２３ｇを混合してなる原料粉末（Ａｌ2Ｏ3：
ガラス＝７０：３０（重量％）、ＳｒＴｉＯ3はＡｌ2Ｏ
3とガラスの合計に対して３０重量％）を用い、下記配
合組成で混合して原料スラリーを調製した。
ｉＯ3粉末２３ｇを混合してなる原料粉末（Ａｌ2Ｏ3：
ガラス＝７０：３０（重量％）、ＳｒＴｉＯ3はＡｌ2Ｏ
3とガラスの合計に対して３０重量％）を用い、下記配
合組成で混合して原料スラリーを調製した。
【００２９】［原料スラリー配合（重量部）］ 原料粉末：２２．２ バインダー（ＢＭＳ積水化学社製エスレックＢ（ＰＶ
Ｂ））：４．５ バインダー（ＢＨ−３積水化学エスレックＢ（ＰＶ
Ｂ））：４．５ エタノール：２６ ｎ−ブタノール：２８．５ キシレン：１０．２ 分散剤：（ＧＡＦＡＣフォスフォノールＲＥ−６１０東
邦化学工業）：１ 可塑剤：（ＤＢＰフタル酸ジフチル）：４．５ この原料スラリーをキャスティングし、得られたグリー
ンシートを積層して所定の大きさに切断し、灰化炉で脱
バインダー処理（最高焼成温度６００℃）した後、ニク
ロム炉で焼成（最高焼成温度９００℃）して焼結体（ア
ンテナ用基体）を得た。この焼結体の嵩密度を表１に示
す。また、強度を三点曲げ法（支点間隔２０ｍｍ）によ
り測定し結果を表１に示した。
Ｂ））：４．５ バインダー（ＢＨ−３積水化学エスレックＢ（ＰＶ
Ｂ））：４．５ エタノール：２６ ｎ−ブタノール：２８．５ キシレン：１０．２ 分散剤：（ＧＡＦＡＣフォスフォノールＲＥ−６１０東
邦化学工業）：１ 可塑剤：（ＤＢＰフタル酸ジフチル）：４．５ この原料スラリーをキャスティングし、得られたグリー
ンシートを積層して所定の大きさに切断し、灰化炉で脱
バインダー処理（最高焼成温度６００℃）した後、ニク
ロム炉で焼成（最高焼成温度９００℃）して焼結体（ア
ンテナ用基体）を得た。この焼結体の嵩密度を表１に示
す。また、強度を三点曲げ法（支点間隔２０ｍｍ）によ
り測定し結果を表１に示した。
【００３０】この焼結体にＡｇ／Ｐｔ導電ペーストを印
刷して８５０℃で焼付け、図１に示すマイクロストリッ
プアンテナを製造した。
刷して８５０℃で焼付け、図１に示すマイクロストリッ
プアンテナを製造した。
【００３１】選られたアンテナのアンテナ特性（リター
ンロス）を調べ、結果を図５（ａ）に示した。
ンロス）を調べ、結果を図５（ａ）に示した。
【００３２】比較例１ 原料粉末として、Ａｌ2Ｏ3：ガラス＝３０：７０（重量
％）の従来のＡｌ2Ｏ3−ガラス材料を用いたこと以外は
実施例１と同様にしてアンテナ用基体を製造し、その嵩
密度及び強度を表１に示した。
％）の従来のＡｌ2Ｏ3−ガラス材料を用いたこと以外は
実施例１と同様にしてアンテナ用基体を製造し、その嵩
密度及び強度を表１に示した。
【００３３】また、同様にアンテナを製造し、そのアン
テナ特性を調べ、結果を図５（ｂ）に示した。
テナ特性を調べ、結果を図５（ｂ）に示した。
【００３４】
【表１】
【００３５】表１及び図５より、本発明によれば、従来
のアンテナ特性を損なうことなく、軽量化、加工性の改
善、コストの低減が図れることがわかる。
のアンテナ特性を損なうことなく、軽量化、加工性の改
善、コストの低減が図れることがわかる。
【００３６】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明のアンテナ用
基体によれば、従来のアンテナ特性を損なうことなく、
軽量で加工性に優れ、かつ安価なアンテナ用基体が提供
される。
基体によれば、従来のアンテナ特性を損なうことなく、
軽量で加工性に優れ、かつ安価なアンテナ用基体が提供
される。
【００３７】特に、請求項２によれば、誘電率が良好で
アンテナ特性に優れたアンテナ用基体が提供される。
アンテナ特性に優れたアンテナ用基体が提供される。
【図１】実施例１及び比較例１で製造したアンテナを示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図２】実験例１で得られた焼成温度と嵩密度との関係
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図３】実験例１で得られた焼成温度と誘電率との関係
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図４】実験例２で得られたＳｒＴｉＯ3又はＴｉＯ2の
添加量と誘電率との関係を示すグラフである。
添加量と誘電率との関係を示すグラフである。
【図５】実施例１（図５（ａ））及び比較例１（図５
（ｂ））で得られたアンテナのアンテナ特性を示すグラ
フである。
（ｂ））で得られたアンテナのアンテナ特性を示すグラ
フである。
【図６】従来のアルミナ−ガラス材料の焼成温度と嵩密
度との関係を示すグラフである。
度との関係を示すグラフである。
１ アンテナ用基体 ２ アンテナ ３ 導体短絡線 ４ 給電線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 広瀬 英一郎 埼玉県秩父郡横瀬町大字横瀬2270番地 三菱マテリアル株式会社 電子技術研究 所内 (56)参考文献 特開 平９−235160（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C04B 35/111
Claims (2)
- 【請求項１】 アルミナ６０〜８５重量％とガラス１５
〜４０重量％とを混合し、嵩比重２．０〜２．５ｇ／ｃ
ｍ3となるように焼成した誘電体からなるアンテナ用基
体。 - 【請求項２】 請求項１において、アルミナ及びガラス
に更に高誘電体材料を、アルミナとガラスとの合計に対
して５〜４０重量％の配合で混合したことを特徴とする
アンテナ用基体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10787398A JP3314714B2 (ja) | 1998-04-17 | 1998-04-17 | アンテナ用基体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10787398A JP3314714B2 (ja) | 1998-04-17 | 1998-04-17 | アンテナ用基体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11302068A JPH11302068A (ja) | 1999-11-02 |
| JP3314714B2 true JP3314714B2 (ja) | 2002-08-12 |
Family
ID=14470262
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10787398A Expired - Lifetime JP3314714B2 (ja) | 1998-04-17 | 1998-04-17 | アンテナ用基体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3314714B2 (ja) |
-
1998
- 1998-04-17 JP JP10787398A patent/JP3314714B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11302068A (ja) | 1999-11-02 |
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