JP3307294B2 - 表面性状に優れた継目無鋼管の製造方法および継目無鋼管の製造設備 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、マンネスマン−プ
ラグミル方式やマンネスマン−マンドレルミル方式など
に代表される熱間圧延法により製造される継目無鋼管
で、特に酸化スケールの部分剥離が主原因で発生するア
バタ疵と称される外表面欠陥が少ない表面性状に優れた
継目無鋼管の製造方法とこの方法に用いて好適な継目無
鋼管の製造設備に関する。

【０００２】

【従来の技術】マンネスマン製管法による継目無鋼管の
製造方式には種々の方式があるが、そのうち最も一般的
な方式は、マンネスマン−プラグミル方式とマンネスマ
ン−マンドレルミル方式である。

【０００３】マンネスマン−プラグミル方式では、通
常、次のレイアウトが採られる。すなわち、穿孔圧延機
であるピアサーの出側テーブルの側方に、拡管圧延機で
あるエロンゲーターを配置する。エロンゲーターの出側
テーブルの側方に、延伸圧延機であるプラグミルを配置
する。プラグミルの出側テーブルの側方に、磨管圧延機
である２台のリーラーを並列に配置する。並列に配置さ
れた２台のリーラーの出側テーブル間に、定径仕上げ圧
延機であるサイザーが中間部に介設されたローラコンベ
アーを配置する。ローラコンベアーの末尾部分の側方
に、冷却床を配置する。冷却床の末尾に、曲がり矯正機
であるロータリーストレートナーが中間部に介設された
ローラコンベアーを配置する（昭和５５年１１月２０日
丸善株式会社発行 社団法人 日本鉄鋼協会編集「第
３版 鉄鋼便覧 第III巻(2) 条鋼・鋼管・圧延共通設
備」第９５３頁の図１１・９８参照）。

【０００４】そして、このマンネスマン−プラグミル方
式では、上記のロータリーストレートナーによる曲がり
矯正後の鋼管に熱処理を施す場合には、別に設けられた
オフライン熱処理装置を用いて所定の熱処理が施され
る。また、この熱処理後の鋼管には、オフライン熱処理
装置の後段に設けられたロータリーストレートナーによ
る曲がり矯正が再度施される。ここで、オフライン熱処
理装置としては、通常、焼入れ炉と急冷手段と焼戻し炉
とを備えるものが用いられ、焼入れ焼戻し以外の熱処理
もこのオフライン熱処理装置を用いて施すことが多い。

【０００５】また、マンネスマン−マンドレルミル方式
では、通常、次のレイアウトが採られる。すなわち、穿
孔圧延機であるピアサーの出側テーブルの側方に、延伸
圧延機であるマンドレルミルを配置する。マンドレルミ
ルの出側テーブルの側方に、装入路と抽出路がローラコ
ンベアーであるウォーキングビーム式の再加熱炉を配置
する。再加熱炉の出側に、絞り定径仕上げ圧延機である
ストレッチレデューサーを配置する。ストレッチレデュ
ーサーの出側テーブルに連続して設けられたローラーコ
ンベアーの末尾部分の側方に、冷却床を配置する。冷却
床の末尾に、定尺切断機であるコールドソーが中間部に
介設され、末尾部分の側方に貯留テーブルが設けられた
ローラコンベアーを配置する（同上「鉄鋼便覧」第９７
１頁の図１１・１２３参照）。

【０００６】そして、このマンネスマン−マンドレルミ
ル方式におけるロータリーストレートナーによる曲がり
矯正は、別に設けられた精整ラインにおいて、定尺切断
のまま、あるいは上記したのと同様のオフライン熱処理
装置に送給して所定の熱処理を施して後に行われる。

【０００７】さらに、上記のマンネスマン−マンドレル
ミル方式には、ストレッチレデューサーに代えて定径仕
上げ圧延機にサイザーを採用し、主として省エネルギー
化を図るために再加熱炉を省略し、下記のレイアウトを
採ったコンパクトな製造設備もある。すなわち、前記の
サイザーをマンドレルミルの出側にパスラインを一致さ
せて近接連続配置する。サイザーの後段に冷却床および
焼入れ炉と急冷手段と焼戻し炉とを備えるオンライン熱
処理装置をほぼ並列に配置する。これら冷却床とオンラ
イン熱処理装置の後段にロータリーストレートナーを配
置する。

【０００８】図１は、上記のコンパクトな製造設備の要
部レイアウトの一例を示す模式的平面図であり、図に示
すように、マンドレルミル１とサイザー２は、ラインＬ
上にパスセンターを一致させて近接連続配置されてい
る。

【０００９】そして、サイザー２の出側には搬送路Ｌ₁
が直結されており、その末尾部分の一方の側方には冷却
床３を介して途中にロータリーストレートナー５を備え
る搬送路Ｌ₂ が配置されている。ここで、搬送路Ｌ₁ お
よびＬ₂ は、通常、ローラコンベアーが用いられる。ま
た、冷却床３は、通常、ドグ付きチェーンなどの回転横
送り手段を備えるものが用いられる。

【００１０】また、搬送路Ｌ₁ の末尾部分の他方の側方
には、横送りテーブル７ａを介して焼入れ炉４ａと急冷
（焼入れ）手段４ｂと焼戻し炉４ｃとを備えるオンライ
ン熱処理装置４が配置されている。このオンライン熱処
理装置４は、定径仕上げ圧延後の鋼管に直接焼入れ焼戻
し処理や焼きならし処理など、所定の熱処理を施すため
のものである。ここで、横送りテーブル７ａは、通常、
傾斜スキッドが用いられる。また、焼入れ炉４ａと焼戻
し炉４ｃは、通常、装入路と抽出路がローラコンベアー
であるウォーキングビーム式のものが用いられる。さら
に、急冷手段４ｂは、通常、水槽浸漬方式やラミナー水
流流下方式などが採用される。

【００１１】なお、焼入れ炉４ａの抽出路側ローラコン
ベアーは、冷却床３の入り側部分にまで延設されてお
り、焼入れ焼戻し以外の熱処理（例えば、焼きならしや
焼きなましなど）を施した鋼管を冷却床３に送給できる
ようになっている。

【００１２】また、焼戻し炉４ｃの抽出路側ローラコン
ベアーは、横送りテーブル７ｂを介してロータリースト
レートナー５よりも上流側の搬送路Ｌ₂ に接続されてお
り、焼戻し処理後の鋼管をそのままロータリーストレー
トナー５に送給し、比較的高温での曲がり矯正が行える
ようになっている。ここで、横送りテーブル７ｂは、通
常、上記の横送りテーブル７ａと同様に、傾斜スキッド
が用いられる。

【００１３】そして、上記のような種々の方式で継目無
鋼管を製造する場合、製品鋼管の表面品質を確保するた
めに、通常、次に述べる場所において、高圧水式デスケ
ーラーによる鋼管外面のデスケール処理が行われる。す
なわち、元圧（ポンプ昇圧後またはアキュムレーター後
の圧力・・・以下、同じ。）が１５０〜３００ｋｇｆ／
ｃｍ² の高圧水によるデスケール処理である。

【００１４】マンネスマン−プラグミル方式では、ビレ
ット加熱炉の出側（ピアサーの入側）、プラグミルの入
側、リーラーの入側、およびサイザーの入側である。

【００１５】一般的なマンネスマン−マンドレルミル方
式では、ビレット加熱炉の出側（ピアサーの入側）、マ
ンドレルミルの入側、再加熱炉の出側（ストレッチレデ
ューサーの入側）、およびオフライン熱処理装置の焼入
れ炉の出側である。

【００１６】コンパクトな製造設備では、図示しないビ
レット加熱炉の出側（図示しないピアサーの入側）、マ
ンドレルミル１の入側、サイザー２の入側、およびオン
ライン熱処理装置４を構成する焼入れ炉４ａの出側であ
る。

【００１７】また、一般的なマンネスマン−マンドレル
ミル方式の場合であるが、さらなる表面品質の向上を目
的に、次に述べる場所でデスケール処理を施すことが行
われることもある。すなわち、ストレッチレデューサー
のロールスタンド間に高圧水式デスケーラーを配置し、
再加熱炉で再加熱された鋼管の定径仕上げ圧延中にデス
ケール処理を施す（特開昭６１−２８６０１４号公報参
照）。

【００１８】なお、上記いずれの方式においても、ロー
タリーストレートナーの入側またはロールスタンド間に
は、上記の高圧水式デスケーラーとは異なる回転ブラシ
式のデスケーラーが配置されることもある。その理由
は、熱処理として焼入れ焼戻し処理を施し、焼戻し後の
高温状態の鋼管をそのままロータリーストレートナーに
送給して曲がり矯正を行う場合を含めてこの時点におけ
る鋼管温度が低く、この位置に高圧水式デスケーラーを
設けても効果がないためである。

【００１９】そして、サイザーやストレッチレデューサ
ーにより定径仕上げ圧延された鋼管には、下記の〜
のうちのいずれかの処理を施した後、ロータリーストレ
ートナーに送給されて曲がり矯正が施される。

【００２０】マンネスマン−プラグミル方式や一般的
なマンネスマン−マンドレルミル方式の場合：定径仕上
げ圧延後、そのまま直接冷却床に送給して大気放冷す
る。

【００２１】コンパクトな製造設備の場合で、オンラ
イン熱処理装置４による熱処理を施さない場合：定径仕
上げ圧延後、そのまま直接冷却床に送給して大気放冷す
る。

【００２２】コンパクトな製造設備の場合で、オンラ
イン熱処理装置４による熱処理を施すが、その熱処理が
焼入れ焼戻し以外の場合：定径仕上げ圧延後、そのまま
直接焼入れ炉４ａに装入して所定の熱処理を施した後、
高温状態のまま直接冷却床に送給して大気放冷する。

【００２３】なお、冷却床では、通常、冷却床の末尾に
おける鋼管の温度がほぼ室温になるように大気放冷され
る。しかし、製品鋼管の機械的性質などを向上させる目
的で温間または熱間の曲がり矯正を行う必要がある場合
は、冷却床の末尾における鋼管の温度が所望の温度にな
るようにその搬送速度が制御される。

【００２４】また、上記の処理後の鋼管のうち、一般
的なマンネスマン−マンドレルミル方式による場合の鋼
管は、ロータリーストレートナーによる曲がり矯正に先
立ち、定尺切断されることは前述した通りである。

【００２５】上記以外に、下記のおよびのうちのい
ずれかの処理を施した後、ロータリーストレートナーに
よる最初または再度の曲がり矯正を行うこともある。

【００２６】一般的なマンネスマン−マンドレルミル
方式により製管された定尺切断ままの鋼管に熱処理を施
す場合：定尺切断後、オフライン熱処理装置に送給して
所定の熱処理を施し、次いで熱処理ままで高温状態のま
ま、または室温にまで大気放冷した後、精整ラインに設
けられたロータリーストレートナーに送給する。

【００２７】上記およびの処理後にロータリース
トレートナーによる曲がり矯正を一度施した鋼管に熱処
理を施す場合：最初（中間）の曲がり矯正後、焼入れ炉
と急冷手段と焼戻し炉とを備えるオフライン熱処理装置
に送給して所定の熱処理を施し、次いで熱処理ままで高
温状態のまま、または室温にまで大気放冷した後、精整
ラインに設けられたロータリーストレートナーに送給す
る。

【００２８】ここで、オフライン熱処理装置は、上記の
オンライン熱処理装置と同様に、焼入れ炉と急冷手段と
焼戻し炉とを備えるものが多用される。また、所定の熱
処理は、焼入れ焼戻しや焼きならしなどである。

【００２９】ところが、上記のようにしてデスケール処
理しながら製造するにも拘らず、Ｃｒ含有量が１５重量
％未満のＦｅ基合金からなる鋼管を製造すると次のよう
な表面欠陥が発生する。すなわち、マンネスマン−プラ
グミル方式や一般的なマンネスマン−マンドレルミル方
式による場合には、肉厚が２５ｍｍを超えるような厚肉
の製品鋼管や強度確保上から高温仕上げが要求される製
品鋼管の外面に、酸化スケールの部分剥離や押し込みな
どに起因するアバタ疵と称される表面欠陥が多発し、製
品鋼管の見栄えが著しく悪いという問題があった。ま
た、上記のコンパクトな製造設備による場合には、ほと
んど全ての肉厚の製品鋼管の外表面に、酸化スケールの
部分剥離や押し込みなどに起因するアバタ疵と称される
表面欠陥が多発し、製品鋼管の見栄えが著しく悪いとい
う問題があった。

【００３０】なお、酸化スケールに起因するアバタ疵が
少なく、見栄えの良好な製品鋼管を得る方法としては、
特開平７−１８３３２号公報に示される方法がある。す
なわち、その方法は、定径仕上げ圧延された温度が８０
０〜９００℃の鋼管を低酸素雰囲気の冷却炉に装入して
５００〜６００℃にまで冷却した後にデスケール処理
し、その後鋼管の温度が４５０〜５５０℃である間にロ
ータリーストレートナーによる曲がり矯正を行う方法で
ある。

【００３１】しかし、上記の特開平７−１８３３２号公
報に示される方法は、生産能率を確保する観点から巨大
で、しかも特殊な構造を有する冷却炉の増設設置が必要
で、通常、余分なスペースを有しない既存の製造設備に
直ちに適用することができないという欠点を有してい
る。

【００３２】また、上記の公報中には、デスケーラーが
如何なる方式のものか記載されていないが、後述するよ
うにブラシ式のデスケーラーではデスケールできないの
で、高圧水式デスケーラーが用いられているものと解さ
れる。ところが、本発明者らの実験結果によれば、Ｃｒ
含有量が１５重量％未満のＦｅ基合金からなる鋼管の場
合、その温度が５００〜６００℃の鋼管外面に対して元
圧が１５０〜３００ｋｇｆ／ｃｍ² の高圧水を吹き付け
てもほとんどデスケールできず、高圧水式デスケーラー
を用いる場合には元圧が３５０ｋｇｆ／ｃｍ² 以上とい
うような高圧水が必要で、そのための設備費が嵩むほ
か、省エネルギー化が図れないという欠点も有してい
る。

【００３３】さらに、上記Ｃｒ含有量が１５重量％未満
のＦｅ基合金からなる鋼管の場合、定径仕上げ圧延直後
の温度が９００〜１１５０℃であると、鋼管を低酸素雰
囲気の冷却炉に装入するまでの間に酸化スケールが急激
に成長して厚くなり、冷却炉による酸化スケール成長抑
制効果が小さく、設備費に見合う効果が得られないとい
う欠点をも有していることを確認した。

【００３４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の実状
に鑑みてなされたもので、その課題は、表面性状に優れ
た見栄えの良好な製品鋼管を得ることができるのみなら
ず、既存の製造設備に直ちに適用可能な継目無鋼管の製
造方法と継目無鋼管の製造設備を提供することにある。
具体的には、Ｃｒ含有量が１５重量％未満のＦｅ基合金
からなる鋼管で、その肉厚が２５ｍｍを超えるような厚
肉の製品鋼管や強度確保上から高温仕上げが要求される
製品鋼管をマンネスマン−プラグミル方式や一般的なマ
ンネスマン−マンドレルミル方式で製造する場合は勿
論、上記のコンパクトな製造設備で製造する場合にも、
酸化スケールの部分剥離や押し込みに起因するアバタ疵
が可及的に少ない製品鋼管を得ることができる製造方法
と製造設備である。

【００３５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題を達成するために、先ずアバタ疵の発生原因の究明に
努めた結果、次のことが明らかになった。

【００３６】すなわち、上記のようにしてデスケール処
理しながら製造される鋼管のサイザーやストレッチレデ
ューサーからなる定径仕上げ圧延機による定径仕上げ圧
延直後の温度は、マンネスマン−プラグミル方式や一般
的なマンネスマン−マンドレルミル方式の場合、通常、
８００〜９００℃程度である。しかし、肉厚が２５ｍｍ
を超えるような厚肉の製品鋼管や強度確保上から高温仕
上げが要求される製品鋼管、および上記のコンパクトな
製造設備の場合は、肉厚の大小に拘らず、９００〜１１
５０℃という高温になるという事実である。

【００３７】このため、Ｃｒ含有量が１５重量％未満の
Ｆｅ基合金からなる鋼管の場合、定径仕上げ圧延直後か
ら酸化スケールが急激に成長し始め、定径仕上げ圧延後
の鋼管をそのまま直接冷却床に送給して室温まで大気放
冷する場合は勿論、オンライン熱処理装置に送給して直
接焼入れ焼戻し処理を施す場合など、いずれの工程を採
った場合にも、ロータリーストレートナーの入側に送給
された鋼管には、その表面に厚い酸化スケールが生成付
着する。そして、その厚さが５０μｍを超えている場合
にアバタ疵が多発し、５０μｍ以下の場合には見栄えを
損なうアバタ疵がほとんど発生しないことを究明し、ロ
ータリーストレートナーに供する鋼管表面の酸化スケー
ル厚さを５０μｍ以下に調整する必要があることを知見
した。

【００３８】また、ロータリーストレートナーの入側ま
たはロールスタンド間に回転ブラシ式のデスケーラーを
配置しても、この回転ブラシ式デスケーラーでは、鋼管
外表面に生成付着した酸化スケールのうち、最表面に存
在する毛羽立ち状の酸化スケールと極表層のポーラスな
酸化スケールのみ除去されて表面が滑らかになるだけ
で、ほとんどデスケールできないないことが判明した。

【００３９】そこで、ロータリーストレートナーの入側
に到達した鋼管表面の酸化スケール厚さが５０μｍ以下
になるようにするための方策を種々検討し、従来は試み
られることのなかった定径仕上げ圧延直後の鋼管に対す
る上記圧力（元圧１５０〜３００ｋｇｆ／ｃｍ² ）の高
圧水によるデスケール処理を施すことを試みた。

【００４０】その結果、定径仕上げ圧延後にそのまま直
接冷却床に送給して室温まで大気放冷する場合は勿論、
オンライン熱処理装置に送給して直接焼入れ焼戻し処理
を施す場合など、いずれの工程を採った場合にも、ロー
タリーストレートナーの入側に送給された鋼管表面の酸
化スケール厚さを５０μｍ以下にすることが可能なこと
が判明した。

【００４１】上記の知見に基づく本発明の要旨は、下記
（１）および（２）の表面性状に優れた継目無鋼管の製
造方法と、下記（３）の継目無鋼管の製造設備にある。

【００４２】（１）熱間での穿孔圧延に引き続いて延伸
圧延および定径仕上げ圧延されたＣｒ含有量が１５重量
％未満のＦｅ基合金からなる鋼管に、下記〜のうち
のいずれかの処理を施した後、ロータリーストレートナ
ーを用いて最終の曲がり矯正を行う継目無鋼管の製造方
法であって、定径仕上げ圧延機による圧延後の鋼管外面
に高圧水を吹き付ける外面デスケール処理を少なくとも
一回施してから冷却床に送給するとともに、焼入れ炉と
急冷手段と焼戻し炉とを備えるオフライン熱処理装置に
送給して所定の熱処理を施す場合には、焼入れ炉による
加熱後の鋼管外面に高圧水を吹き付ける外面デスケール
処理を施すことにより、中間および最終の曲がり矯正前
の鋼管外面の酸化スケール厚さを５０μｍ以下にするこ
とを特徴とする表面性状に優れた継目無鋼管の製造方
法。

【００４３】定径仕上げ圧延機の次段に設けられた冷
却床にそのまま送給して大気放冷する。

【００４４】上記冷却床での大気放冷後、焼入れ炉と
急冷手段と焼戻し炉とを備えるオフライン熱処理装置に
送給して所定の熱処理を施す。

【００４５】上記冷却床での大気放冷後、ロータリー
ストレートナーを用いて中間の曲がり矯正を行い、次い
で上記のオフライン熱処理装置に送給して所定の熱処理
を施す。

【００４６】

【００４７】（２）熱間での穿孔圧延に引き続いて延伸
圧延および定径仕上げ圧延されたＣｒ含有量が１５重量
％未満のＦｅ基合金からなる鋼管を、焼入れ炉と急冷手
段と焼戻し炉とを備えるオンライン熱処理装置にそのま
ま直接送給して所定の熱処理を施した後、ロータリース
トレートナーを用いて曲がり矯正を行う継目無鋼管の製
造方法であって、定径仕上げ圧延機による圧延後の鋼管
外面に高圧水を吹き付ける外面デスケール処理を少なく
とも一回施してから焼入れ炉と急冷手段と焼戻し炉とを
備えるオンライン熱処理装置の焼入れ炉に装入するとと
もに、焼入れ炉から抽出された鋼管外面に高圧水を吹き
付ける外面デスケール処理を施すことにより、曲がり矯
正前の鋼管外面の酸化スケール厚さを５０μｍ以下にす
ることを特徴とする表面性状に優れた継目無鋼管の製造
方法。

【００４８】（３）定径仕上げ圧延機の後段に、冷却床
およびこれと並列的に配置された焼入れ炉と急冷手段と
焼戻し炉とを備えるオンライン熱処理装置を配置し、こ
れら冷却床およびオンライン熱処理装の後段に、ロータ
リーストレートナーが配置された継目無鋼管の製造設備
であって、少なくとも前記定径仕上げ圧延機の出側テー
ブルに連続して設けられた搬送路の末尾部分には、高圧
水式デスケーラーが配置されていることを特徴とする継
目無鋼管の製造設備。

【００４９】上記（３）の設備配置に加え、上記冷却床
または上記ロータリーストレートナーの後段に、焼入れ
炉と急冷手段と焼戻し炉とを備えるオフライン熱処理装
置を配置し、その後段にロータリーストレートナーが配
置された継目無鋼管の製造設備であって、少なくとも前
記定径仕上げ圧延機の出側テーブルに連続して設けられ
た搬送路の末尾部分には、高圧水式デスケーラーが配置
されていることを特徴とする継目無鋼管の製造設備。

【００５０】上記（１）および（２）の本発明の方法に
おいては、鋼管の外面温度が７５０℃以上である間に、
１５０〜３００ｋｇｆ／ｃｍ^２ の高圧水を鋼管外面に
吹き付けてデスケール処理するのが好ましい。

【００５１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の方法と製造設備に
ついて詳細に説明する。

【００５２】《鋼管の材質について》 本発明においては、Ｃｒ含有量が１５重量％未満のＦｅ
基合金、具体的には炭素鋼や低合金鋼、さらにはＣｒ含
有量が１３重量％程度のマルテンサイト系ステンレス鋼
などからなる鋼管を対象とする。これは、次の理由によ
る。

【００５３】Ｃｒ含有量が１５％以上のＦｅ基合金、具
体的にはＳＵＳ３０４などのオーステナイト系ステンレ
ス鋼やＳＵＳ３２９などの二相ステンレス鋼からなる鋼
管の場合、その表面にはＣｒ酸化物を基とする酸化スケ
ール皮膜が生成し、この酸化スケール皮膜が高温におけ
る酸化鉄を基とする酸化スケールの成長を抑制する。こ
のため、サイザーやストレッチレデューサーからなる定
径仕上げ圧延機による定径仕上げ圧延直後の温度が９０
０〜１１５０℃という高温の鋼管をそのまま冷却床に送
給して大気放冷しても、ロータリーストレートナーの入
側に送給された鋼管表面の酸化スケール厚さが５０μｍ
超になることがない。

【００５４】これに対し、Ｃｒ含有量が１５重量％未満
のＦｅ基合金である炭素鋼や低合金鋼、さらにはＣｒ含
有量が１３重量％程度のマルテンサイト系ステンレス鋼
の場合は、その表面にＣｒ酸化物を基とする酸化スケー
ル皮膜が生成しないか、生成してもその厚さが薄いの
で、高温における酸化鉄を基とする酸化スケールの成長
抑制作用がほとんどない。そのため、定径仕上げ圧延直
後の温度が９００〜１１５０℃という高温の鋼管をその
まま冷却床に送給して大気放冷すると、ロータリースト
レートナーの入側に送給された鋼管表面の酸化スケール
厚さが５０μｍ超になるからである。

【００５５】《定径仕上げ圧延後の高圧水デスケール処
理について》 前述したように、肉厚が２５ｍｍを超えるような厚肉の
製品鋼管や強度確保上から高温仕上げが要求される製品
鋼管をマンネスマン−プラグミル方式や一般的なマンネ
スマン−マンドレルミル方式で製造する場合は勿論、マ
ンドレルミルとサイザーを近接連続配置したコンパクト
な製造設備で鋼管を製造すると、その仕上げ温度は９０
０〜１１５０℃という高温になる。

【００５６】そして、この高温状態の鋼管をそのまま冷
却床に送給してほぼ室温まで大気放冷すると酸化鉄を基
とする酸化スケールが定径仕上げ圧延直後から急激に成
長して厚くなり、ロータリーストレートナーの入側に送
給された鋼管の表面には５０μｍを超える酸化鉄を基と
する酸化スケールが生成付着した状態になる。

【００５７】一方、定径仕上げ圧延後の高温状態の鋼管
に、下記の〜のうちのいずれかの処理を施した後、
ロータリーストレートナーに送給して曲がり矯正を行う
場合には、オンライン熱処理装置に送給するまでの間や
冷却床での大気放冷時に成長して厚くなった酸化スケー
ルが焼入れ炉で高温（例えばＡｃ₃ 変態点以上）に加熱
されてさらに厚くなる。そのため、焼入れ炉の出側に設
けられた高圧水式デスケーラーでは、酸化スケールが厚
すぎて十分にデスケールできず、ロータリーストレート
ナーの入側に送給された鋼管の表面には５０μｍを超え
る酸化鉄を基とする酸化スケールが生成付着した状態に
なる。

【００５８】冷却床に送給することなく焼入れ炉と急
冷手段と焼戻し炉とを備えるオンライン熱処理装置に直
接送給して所定の熱処理を施す。

【００５９】冷却床でほぼ室温まで大気放冷した鋼管
をそのまま焼入れ炉と急冷手段と焼戻し炉とを備えるオ
フライン熱処理装置に直接送給して所定の熱処理を施
す。

【００６０】冷却床でほぼ室温まで大気放冷した鋼管
をロータリーストレートナーに送給して一度（中間）曲
がり矯正を行ってから前記のオフライン熱処理装置に送
給して所定の熱処理を施す。

【００６１】また、厚い酸化スケールが生成付着した鋼
管を焼入れ炉で加熱すると、焼入れ炉内で酸化スケール
が部分的に剥離してウォーキングビーム上面にビルドア
ップし、これが原因で鋼管外面にアバタ疵の１種である
押し込み疵やピット疵が多発するようにもなる。

【００６２】そこで、本発明においては、サイザーやス
トレッチレデューサーからなる定径仕上げ圧延機により
定径仕上げ圧延され、冷却床またはオンライン熱処理装
置に送給される前の高温状態の鋼管外表面に対して元圧
が１５０〜３００ｋｇｆ／ｃｍ² の高圧水を鋼管外面に
吹き付けてデスケール処理を施すことにした。

【００６３】すなわち、マンネスマン−プラグミル方式
にあっては、サイザーが中間部に介設されたローラコン
ベアーの末尾部分に、高圧水式デスケラーを配置してデ
スケール処理を施すことにした。また、一般的なマンネ
スマン−マンドレルミル方式にあっては、ストレッチレ
デューサーの出側テーブルに連続して設けられたローラ
コンベアーの末尾部分に、高圧水式デスケラーを配置し
てデスケール処理を施すことにした。さらに、マンドレ
ルミルとサイザーとが近接連続配置されたコンパクトな
製造設備にあっては、図１に示すように、サイザー２の
出側テーブルに連続して設けられたローラコンベアーか
らなる搬送路Ｌ₁ の末尾部分に、高圧水式デスケラー６
ａを配置してデスケール処理を施すことにした。

【００６４】このように、サイザーやストレッチレデュ
ーサーからなる定径仕上げ圧延機の出側テーブルに連続
して設けられた搬送路Ｌ₁ の末尾部分に高圧水式デスケ
ラー６ａを設けてデスケール処理すると、９００〜１１
５０℃という高温で仕上げ圧延され、定径仕上げ圧延直
後から急激に成長して外面に生成付着した酸化スケール
がほぼ完全に除去されると同時に、高圧水の冷却効果に
よって温度が若干低下した状態の鋼管が冷却床３やオン
ライン熱処理装置４に送給されることになる。

【００６５】従って、高圧水式デスケラー６ａによるデ
スケール後の鋼管外表面には、酸化スケールが再度生成
付着するようになるとともに、温度が若干低下した分だ
け、再度生成付着した酸化スケールのオンライン熱処理
装置に送給するまでの間や冷却床での大気放冷時におけ
る成長が可及的に抑制される。

【００６６】その結果、高圧水式デスケラー６ａによる
デスケール処理を施すことなく冷却床３に送給する場合
に比べて大気放冷後の酸化スケール厚さが薄くなり、ロ
ータリーストレートナーの入側に到達した時点の鋼管外
表面には厚さが５０μｍ以下の酸化鉄を基とする酸化ス
ケールが生成付着した状態になるのである。

【００６７】また、高圧水式デスケラー６ａによるデス
ケール処理後の鋼管を、直接オンライン熱処理装置４に
送給して焼入れ炉４ａで高温に加熱する場合、および冷
却床３に送給して一旦室温まで大気放冷した後（ロータ
リーストレートナーによる中間の曲がり矯正を行った鋼
管を含む）にオフライン熱処理装置に送給して焼入れ炉
で高温に加熱する場合にも、高圧水式デスケラー６ａに
よるデスケール処理を施さない場合に比べて焼入れ炉に
装入する前の酸化スケール厚さが薄いので、加熱後の酸
化スケール厚さが厚すぎることがない。その結果、焼入
れ炉の出側に設けられた高圧水式デスケーラーで十分に
デスケールでき、上記と同様に、ロータリーストレート
ナーの入側に到達した時点の鋼管外表面には厚さが５０
μｍ以下の酸化鉄を基とする酸化スケールが生成付着し
た状態になるのである。

【００６８】上記のサイザーやストレッチレデューサー
（定径仕上げ圧延機）は、２〜４個の孔型ロールを組み
込んだロールスタンドを４〜３０基タンデムに配置した
ものであればどのようなものであってもよい。また、ロ
ータリーストレートナーは、鼓型ロールを組み込んだロ
ールスタンドを３〜６基タンデムに配置したものであれ
ばどのような形式のものであってもよい。

【００６９】上記の高圧水式デスケーラー６ａによるデ
スケール処理は、鋼管の外表面温度が７５０℃以上９５
０℃未満、より望ましくは８５０℃以上９５０℃未満の
間に施すのが好ましい。その理由は、鋼管の外表面温度
が７５０℃未満になると、上記の元圧が１５０〜３００
ｋｇ／ｃｍ² の高圧水ではデスケールできないためであ
る。また、鋼管の外面温度が９５０℃以上であると、デ
スケール後に再度生成付着する酸化スケールの成長が著
しくなるからである。

【００７０】定径仕上げ圧延機による定径仕上げ圧延直
後の鋼管に対する上記高圧水式デスケーラー６ａによる
デスケール処理回数は、少なくとも１回施せば十分であ
る。しかし、肉厚が３０ｍｍ以上の厚肉製品の場合に
は、空冷速度が遅いために、上記高圧水式デスケーラー
６ａによるデスケール処理時の鋼管温度が高けれ高いほ
ど、デスケール後に酸化スケールが再度生成付着しやす
い。このため、上記高圧水式デスケーラー６ａによるデ
スケール処理後の大気放冷過程の適宜な位置（具体的に
は、例えば、冷却床の中間部や末尾部分など）に高圧水
式デスケーラーを設け、鋼管の外面温度が９００℃付近
になった時点で再度上記圧力の高圧水によるデスケール
処理を施すのが望ましい。

【００７１】上記のようにして外表面の酸化スケール厚
さが５０μｍ以下に調整された鋼管をロータリーストレ
ートナーに供して曲がり矯正を行う場合には、酸化スケ
ールが部分的に剥離することがほとんどなく、アバタ疵
の極めて少ない表面性状に優れた見栄えの良好な製品鋼
管が得られる。

【００７２】なお、ロータリーストレートナーによる曲
がり矯正時の鋼管温度が３００℃以上である場合は、鋼
管素地の硬さよりも酸化スケールの硬さの方が硬くなり
やすく、酸化スケールの押し込みによるピット疵が発生
しやすくなるので、酸化スケールの厚さはできるだけ薄
いことが好ましく、その厚さが１０μｍ以下になるよう
に調整するのがより望ましい。

【００７３】そのためには、高圧水式デスケーラー６ａ
によるデスケール処理前後の搬送中の鋼管に対し、上記
の元圧が５〜５０ｋｇ／ｃｍ² 程度の低圧のシャワー水
やスプレー水を吹き付けてその外表面温度を低下させ、
鋼管外表面に生成付着する酸化スケールのより一層の成
長抑制を図るようにするのが望ましい。

【００７４】さらに、定径仕上げ圧延機での圧延速度を
遅くするか、あるいは定径仕上げ圧延機の圧延ロール冷
却水量を増量するなどして、その仕上げ温度をできるだ
け低く、好ましくは９００℃程度にするのが望ましい。

【００７５】

【実施例】《実施例１》 図１に示すコンパクトな製造設備を用い、サイザー２に
よる定径仕上げ圧延後の鋼管を冷却床３に送給して大気
放冷した後に、ロータリーストレートナー５によって曲
がり矯正を行うことにより、ＪＩＳ Ｇ ３４４５に規
定されるＳＴＫＭ１３Ａの炭素鋼鋼管（０．２％Ｃ−
０．２％Ｓｉ−０．５％Ｍｎ）であって、外径２４４．
５ｍｍ、肉厚１２ｍｍ、長さ１２５００ｍｍの継目無鋼
管を、表１に示す各条件で製造する実験を行った。

【００７６】なお、サイザー２の出側テーブルに連設さ
れた搬送路Ｌ₁ の末尾部分には、上記の元圧が２５０ｋ
ｇｆ／ｃｍ² 、流量が７０ｍ³ ／ｈｒの高圧水式デスケ
ーラー６ａを配置した。

【００７７】製造時、サイザー２出側の仕上げ温度は、
マンドレルミル１とサイザー２の圧延速度およびサイザ
ー２の圧延ロール冷却水量の両方を増減することで種々
変化させた。また、ロータリーストレートナーによる曲
がり矯正時の鋼管外表面温度は、冷却床３による搬送速
度を調整することで種々変化させた。

【００７８】ロータリーストレートナーの入側に到達し
た時点における鋼管外表面の酸化スケール厚さは、鋼管
の一部を切断して試料を採取し、その断面を顕微鏡で観
察して測定した。なお、温度の高い一部の試料は、切断
後直ちに急冷した。

【００７９】また、各条件で製造したロータリーストレ
ートナーによる曲がり矯正後の鋼管外表面を目視観察
し、主として酸化スケールの部分剥離に起因するアバタ
疵の発生個数と疵深さを調べ、次の基準に従ってその表
面性状の良否を評価した。 〈評価基準〉 良好（○）：５個／ｍ² 以下で、かつ全ての疵深さが
０．１ｍｍ未満、 不芳（×）：上記以外の全ての場合。

【００８０】その結果を、表１に、製造条件と併せて示
した。

【００８１】

【表１】 表１に示す結果から明らかなように、本発明の方法に従
って製造して得られた鋼管（試番２、４および５）は、
ロータリーストレートナーの入側に到達した時点におけ
る鋼管外表面の酸化スケール厚さがいずれも５０μｍ以
下で、曲がり矯正後の表面性状はいずれも良好であっ
た。

【００８２】これに対し、サイザー２の出側テーブルに
連設された搬送路Ｌ₁ の末尾部分に配置した高圧水式デ
スケーラー６ａによるデスケール処理を実施することな
く製造して得られた鋼管（試番１および３）は、ロータ
リーストレートナーの入側に到達した時点における鋼管
外表面の酸化スケール厚さがいずれも５０μｍを超えて
おり、曲がり矯正後の表面性状はいずれも不芳であっ
た。

【００８３】《実施例２》 実施例１で用いたのと同じ図１に示すコンパクトな製造
設備を用い、サイザー２による定径仕上げ圧延後の鋼管
を冷却床３に送給することなくオンライン熱処理装置４
に送給して直接焼入れ焼戻し処理を施した後に、ロータ
リーストレートナー５によって高温で曲がり矯正を行う
ことにより、ＡＰＩ規格に規定されるＮ−８０の低合金
鋼鋼管（０．２％Ｃ−０．３％Ｓｉ−１．２％Ｍｎ−
０．２％Ｃｒ）であって、外径２４４．５ｍｍ、肉厚１
２ｍｍ、長さ１２５００ｍｍの継目無鋼管を、表２に示
す各条件で製造する実験を行った。

【００８４】なお、サイザー２の出側テーブルに連設さ
れた搬送路Ｌ₁ の末尾部分には、上記の元圧が２５０ｋ
ｇｆ／ｃｍ² 、流量が７０ｍ³ ／ｈｒの高圧水式デスケ
ーラー６ａを、焼入れ炉４ａの出側には、元圧が２５０
ｋｇｆ／ｃｍ² 、流量が５０ｍ³ ／ｈｒの高圧水式デス
ケーラー６ｂをそれぞれ配置した。

【００８５】製造時、サイザー２出側の仕上げ温度は、
マンドレルミル１とサイザー２の圧延速度およびサイザ
ー２の圧延ロール冷却水量の両方を増減することで種々
変化させた。また、高圧水式デスケーラー６ａによるデ
スケール時の鋼管外面温度は、搬送路Ｌ₁ での搬送速度
を調整することで種々変化させた。さらに、焼入れ炉４
ａでは９３０℃、焼戻し炉では６５０℃に加熱した。

【００８６】ロータリーストレートナーの入側に到達し
た時点における鋼管外表面の酸化スケール厚さは、鋼管
の一部を切断して試料を採取し、その断面を顕微鏡で観
察して測定した。なお、切断後の試料は、切断後直ちに
急冷した。

【００８７】また、各条件で製造したロータリーストレ
ートナーによる曲がり矯正後の鋼管外表面を目視観察
し、酸化スケールの部分剥離と押し込みに起因するアバ
タ疵の発生個数と疵深さを調べ、実施例１と同じ基準に
従ってその表面性状の良否を評価した。その結果を、表
２に、製造条件と併せて示した。

【００８８】

【表２】 表２に示す結果から明らかなように、本発明の方法に従
って製造して得られた鋼管（試番２、３、５、６および
８）は、ロータリーストレートナーの入側に到達した時
点における鋼管外表面の酸化スケール厚さがいずれも５
０μｍ以下で、曲がり矯正後の表面性状はいずれも良好
であった。

【００８９】これに対し、サイザー２の出側テーブルに
連設された搬送路Ｌ₁ の末尾部分に配置した高圧水式デ
スケーラー６ａによるデスケール処理を実施することな
く製造して得られた鋼管（試番１、４および７）は、ロ
ータリーストレートナーの入側に到達した時点における
鋼管外表面の酸化スケール厚さがいずれも５０μｍを超
えており、曲がり矯正後の表面性状はいずれも不芳であ
った。

【００９０】《実施例３》 実施例２で用いたのと同じコンパクトな製造設備を用
い、サイザー２による定径仕上げ圧延後の鋼管をオンラ
イン熱処理装置４の焼入れ炉４ａに送給して軟化熱処理
を施し、焼入れ炉４ａの出側に配置した高圧水式デスケ
ーラー６ａによるデスケール処理によるデスケール処理
のみを省略して冷却床３に送給して早送り搬送し、次い
でロータリーストレートナー５によって高温（４５０〜
５００℃）で曲がり矯正を行うことにより、ＤＩＮ規格
に規定される１７１７５−Ｘ２−３相当のマルテンサイ
ト系ステンレス鋼鋼管（０．２％Ｃ−０．２％Ｓｉ−
０．２％Ｍｎ−１２％Ｃｒ−０．８Ｍｏ）であって、外
径２１９．５ｍｍ、肉厚２０ｍｍ、長さ１２５００ｍｍ
の継目無鋼管を、表３に示す各条件で製造する実験を行
った。

【００９１】製造時、サイザー２出側の仕上げ温度は、
マンドレルミル１とサイザー２の圧延速度およびサイザ
ー２の圧延ロール冷却水量の両方を増減することで種々
変化させた。また、高圧水式デスケーラー６ａによるデ
スケール時の鋼管外面温度は、搬送路Ｌ₁ での搬送速度
を調整することで種々変化させた。さらに、焼入れ炉４
ａでは７５０℃に加熱した。

【００９２】ロータリーストレートナーの入側に到達し
た時点における鋼管外表面の酸化スケール厚さは、鋼管
の一部を切断して試料を採取し、その断面を顕微鏡で観
察して測定した。なお、切断後の試料は、切断後直ちに
急冷した。

【００９３】また、各条件で製造したロータリーストレ
ートナーによる曲がり矯正後の鋼管外表面を目視観察
し、酸化スケールの部分剥離と押し込みに起因するアバ
タ疵の発生個数と疵深さを調べ、実施例１および２と同
じ基準に従ってその表面性状の良否を評価した。その結
果を、表３に、製造条件と併せて示した。

【００９４】

【表３】 表３に示す結果から明らかなように、本発明の方法に従
って製造して得られた鋼管（試番２および４）は、ロー
タリーストレートナーの入側に到達した時点における鋼
管外表面の酸化スケール厚さがいずれも５０μｍ以下
で、曲がり矯正後の表面性状はいずれも良好であった。

【００９５】これに対し、サイザー２の出側テーブルに
連設された搬送路Ｌ₁ の末尾部分に配置した高圧水式デ
スケーラー６ａによるデスケール処理を実施することな
く製造して得られた鋼管（試番１および３）は、ロータ
リーストレートナーの入側に到達した時点における鋼管
外表面の酸化スケール厚さがいずれも５０μｍを超えて
おり、曲がり矯正後の表面性状はいずれも不芳であっ
た。

【００９６】《実施例４》 一般的なマンネスマン−マンドレルミル方式の製管設備
を用い、ストレッチレデューサーによる定径仕上げ圧延
後の鋼管を冷却床に送給して大気放冷し、次いで冷却床
の後段に設けられた切断機により定尺切断した後に、製
管ラインとは別の位置に設けられた精整ラインのロータ
リーストレートナーに直送して曲がり矯正を行うことに
より、ＪＩＳ Ｇ ３４４５に規定されるＳＴＫＭ１３
Ａの炭素鋼鋼管（０．２％Ｃ−０．２％Ｓｉ−０．５％
Ｍｎ）であって、外径１３９．７ｍｍ、肉厚３５ｍｍ、
長さ６０００ｍｍの継目無鋼管を、表１に示す各条件で
製造する実験を行った。

【００９７】なお、ストレッチレデューサーの出側テー
ブルに連設された搬送路の末尾部分には、上記の元圧が
２５０ｋｇｆ／ｃｍ² 、流量が１００ｍ³ ／ｈｒの高圧
水式デスケーラー６ａを配置した。

【００９８】製造時、ストレッチレデューサー出側の仕
上げ温度は、ストレッチレデューサーの圧延速度および
ストレッチレデューサーの圧延ロール冷却水量の両方を
増減することで種々変化させた。また、ロータリースト
レートナーによる曲がり矯正時の鋼管外表面温度は、冷
却床３による搬送速度を調整することで種々変化させ
た。

【００９９】ロータリーストレートナーの入側に到達し
た時点における鋼管外表面の酸化スケール厚さは、鋼管
の一部を切断して試料を採取し、その断面を顕微鏡で観
察して測定した。なお、切断後の試料は、切断後直ちに
急冷した。

【０１００】また、各条件で製造したロータリーストレ
ートナーによる曲がり矯正後の鋼管外表面を目視観察
し、主として酸化スケールの部分剥離に起因するアバタ
疵の発生個数と疵深さを調べ、実施例１〜３と同じ基準
に従ってその表面性状の良否を評価した。その結果を、
表４に、製造条件と併せて示した。

【０１０１】

【表４】 表４に示す結果から明らかなように、本発明の方法に従
って製造して得られた鋼管（試番２、３および５）は、
ロータリーストレートナーの入側に到達した時点におけ
る鋼管外表面の酸化スケール厚さがいずれも５０μｍ以
下で、曲がり矯正後の表面性状はいずれも良好であっ
た。

【０１０２】これに対し、ストレッチレデューサーの出
側テーブルに連設された搬送路の末尾部分に配置した高
圧水式デスケーラーによるデスケール処理を実施するこ
となく製造して得られた鋼管（試番１および４）は、ロ
ータリーストレートナーの入側に到達した時点における
鋼管外表面の酸化スケール厚さがいずれも５０μｍを超
えており、曲がり矯正後の表面性状はいずれも不芳であ
った。

【０１０３】

【発明の効果】本発明によれば、９００℃を超える高温
で定径仕上げ圧延される鋼管に高圧水によるデスケール
処理を施してから冷却床やオンライン熱処理装置に送給
するという極めて簡単な方法により、ロータリーストレ
ートナーの入側に到達した時点における鋼管外表面の酸
化スケール厚さを確実に５０μｍ以下にすることができ
る。その結果、ロータリーストレートナーによる曲がり
矯正時に鋼管外表面の酸化スケールが部分的に剥離する
ことがほとんどなく、アバタ疵の少ない外表面性状に優
れた見栄えの良好な製品鋼管を製造することが可能であ
る。

【０１０４】また、本発明の製造設備は、既存の製造設
備のサイザーやストレッチレデューサーなどの定径仕上
げ圧延機の出側テーブルに連続して設けられた搬送路の
末尾部分に高圧水式デスケラーを付設するのみでよく、
大幅な設備改造を必要としないので極めて安価に構成す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】省エネルギー化を図ったコンパクトな製造設備
のレイアウトの一例を示す模式的平面図である。

【符号の説明】

１ ：マンドレルミル、２ ：サイザー、３ ：冷却
床、４ ：オンライン熱処理装置、４ａ：焼入れ炉、４
ｂ：急冷手段、４ｃ：焼戻し炉、５ ：ロータリースト
レートナー、６ａ：高圧水式デスケーラー、６ｂ：高圧
水式デスケーラー、７ａ：横送りテーブル、７ｂ：横送
りテーブル、Ｌ ：ライン、Ｌ₁ ：搬送路、Ｌ₂ ：搬送
路。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｃ２１Ｄ 8/10 Ｃ２１Ｄ 8/10 Ｄ 9/08 9/08 Ｅ // Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０２ Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０２Ｚ 38/18 38/18 (56)参考文献 特開 平８−117814（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−18332（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−128412（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−269507（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−255927（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21B 17/00 - 23/00 B21B 45/00 B21D 3/02

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】熱間での穿孔圧延に引き続いて延伸圧延お
   よび定径仕上げ圧延されたＣｒ含有量が１５重量％未満
   のＦｅ基合金からなる鋼管に、下記〜のうちのいず
   れかの処理を施した後、ロータリーストレートナーを用
   いて最終の曲がり矯正を行う継目無鋼管の製造方法であ
   って、 定径仕上げ圧延機による圧延後の鋼管外面に高圧水を吹
   き付ける外面デスケール処理を少なくとも一回施してか
   ら冷却床に送給するとともに、焼入れ炉と急冷手段と焼
   戻し炉とを備えるオフライン熱処理装置に送給して所定
   の熱処理を施す場合には、焼入れ炉による加熱後の鋼管
   外面に高圧水を吹き付ける外面デスケール処理を施すこ
   とにより、中間および最終の曲がり矯正前の鋼管外面の
   酸化スケール厚さを５０μｍ以下にすることを特徴とす
   る表面性状に優れた継目無鋼管の製造方法。定径仕上
   げ圧延機の次段に設けられた冷却床にそのまま送給して
   大気放冷する。上記冷却床での大気放冷後、焼入れ炉
   と急冷手段と焼戻し炉とを備えるオフライン熱処理装置
   に送給して所定の熱処理を施す。上記冷却床での大気
   放冷後、ロータリーストレートナーを用いて中間の曲が
   り矯正を行い、次いで上記のオフライン熱処理装置に送
   給して所定の熱処理を施す。
2. 【請求項２】鋼管の外面温度が７５０℃以上である間
   に、１５０〜３００ｋｇｆ／ｃｍ^２の高圧水を鋼管外面
   に吹き付けることを特徴とする請求項１に記載の表面性
   状に優れた継目無鋼管の製造方法。
3. 【請求項３】熱間での穿孔圧延に引き続いて延伸圧延お
   よび定径仕上げ圧延されたＣｒ含有量が１５重量％未満
   のＦｅ基合金からなる鋼管を、焼入れ炉と急冷手段と焼
   戻し炉とを備えるオンライン熱処理装置にそのまま直接
   送給して所定の熱処理を施した後、ロータリーストレー
   トナーを用いて曲がり矯正を行う継目無鋼管の製造方法
   であって、 定径仕上げ圧延機による圧延後の鋼管外面に高圧水を吹
   き付ける外面デスケール処理を少なくとも一回施してか
   ら焼入れ炉と急冷手段と焼戻し炉とを備えるオンライン
   熱処理装置の焼入れ炉に装入するとともに、焼入れ炉か
   ら抽出された鋼管外面に高圧水を吹き付ける外面デスケ
   ール処理を施すことにより、曲がり矯正前の鋼管外面の
   酸化スケール厚さを５０μｍ以下にすることを特徴とす
   る表面性状に優れた継目無鋼管の製造方法。
4. 【請求項４】鋼管の外面温度が７５０℃以上である間
   に、１５０〜３００ｋｇｆ／ｃｍ^２の高圧水を鋼管外面
   に吹き付けることを特徴とする請求項３に記載の表面性
   状に優れた継目無鋼管の製造方法。
5. 【請求項５】定径仕上げ圧延機の後段に、冷却床および
   これと並列的に配置された焼入れ炉と急冷手段と焼戻し
   炉とを備えるオンライン熱処理装置を配置し、これら冷
   却床およびオンライン熱処理装の後段に、ロータリース
   トレートナーが配置された継目無鋼管の製造設備であっ
   て、少なくとも前記定径仕上げ圧延機の出側テーブルに
   連続して設けられた搬送路の末尾部分には、高圧水式デ
   スケーラーが配置されていることを特徴とする継目無鋼
   管の製造設備。
6. 【請求項６】請求項５の設備配置に加え、上記冷却床ま
   たは上記ロータリーストレートナーの後段に、焼入れ炉
   と急冷手段と焼戻し炉とを備えるオフライン熱処理装置
   を配置し、その後段にロータリーストレートナーが配置
   された継目無鋼管の製造設備であって、少なくとも前記
   定径仕上げ圧延機の出側テーブルに連続して設けられた
   搬送路の末尾部分には、高圧水式デスケーラーが配置さ
   れていることを特徴とする継目無鋼管の製造設備。