JP3301245B2 - プロピレンオキシドの回収方法 - Google Patents
プロピレンオキシドの回収方法Info
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- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D301/00—Preparation of oxiranes
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- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D301/00—Preparation of oxiranes
- C07D301/02—Synthesis of the oxirane ring
- C07D301/03—Synthesis of the oxirane ring by oxidation of unsaturated compounds, or of mixtures of unsaturated and saturated compounds
- C07D301/19—Synthesis of the oxirane ring by oxidation of unsaturated compounds, or of mixtures of unsaturated and saturated compounds with organic hydroperoxides
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Epoxy Compounds (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プロピレンオキシドの
回収方法に関するものである。更に詳しくは、本発明
は、液相下、エチルベンゼンを分子状酸素により酸化
し、エチルベンゼンハイドロパーオキシドを含有する反
応液を得、次に該反応液を蒸留し、エチルベンゼンハイ
ドロパーオキシドの濃縮液を得、更に該濃縮液とプロピ
レンを混合して反応させ、プロピレンオキシドを生成さ
せる方法により得られるプロピレンオキシドを含有する
混合溶液からプロピレンオキシドを分離回収する方法に
関するものである。プロピレンオキシドは、たとえばポ
リウレタン製造の原料などに使用される有用な工業薬品
のひとつである。
回収方法に関するものである。更に詳しくは、本発明
は、液相下、エチルベンゼンを分子状酸素により酸化
し、エチルベンゼンハイドロパーオキシドを含有する反
応液を得、次に該反応液を蒸留し、エチルベンゼンハイ
ドロパーオキシドの濃縮液を得、更に該濃縮液とプロピ
レンを混合して反応させ、プロピレンオキシドを生成さ
せる方法により得られるプロピレンオキシドを含有する
混合溶液からプロピレンオキシドを分離回収する方法に
関するものである。プロピレンオキシドは、たとえばポ
リウレタン製造の原料などに使用される有用な工業薬品
のひとつである。
【０００２】
【従来の技術】プロピレンオキシドの製造方法として、
液相下、エチルベンゼンを分子状酸素により酸化し、エ
チルベンゼンハイドロパーオキシドを含有する反応液を
得、次に該反応液を蒸留し、エチルベンゼンハイドロパ
ーオキシドの濃縮液を得、更に該濃縮液とプロピレンを
混合して反応させ、プロピレンオキシドを生成させる方
法が広く行われている。ところが、エチルベンゼンハイ
ドロパーオキシドとプロピレンを反応させて得られる粗
プロピレンオキシド溶液中には、通常０．０１〜０．５
重量％程度の水が含まれている。かかる溶液を蒸留して
プロピレンオキシドを回収しようとすると、プロピレン
オキシドが水と反応してプロピレングリコールを生成す
るという好ましくない副反応を起こし、プロピレンオキ
シドを損失するという問題が生じ不都合である。さらに
該反応液中には少量のフェノールおよびエチルフェノー
ル類が含まれこれらも蒸留中にＰＯと反応してＰＯの損
失をきたす原因となる。これらのことは溶液中に有機酸
あるいはモリブデン酸が含有されていると更に著しくな
る。
液相下、エチルベンゼンを分子状酸素により酸化し、エ
チルベンゼンハイドロパーオキシドを含有する反応液を
得、次に該反応液を蒸留し、エチルベンゼンハイドロパ
ーオキシドの濃縮液を得、更に該濃縮液とプロピレンを
混合して反応させ、プロピレンオキシドを生成させる方
法が広く行われている。ところが、エチルベンゼンハイ
ドロパーオキシドとプロピレンを反応させて得られる粗
プロピレンオキシド溶液中には、通常０．０１〜０．５
重量％程度の水が含まれている。かかる溶液を蒸留して
プロピレンオキシドを回収しようとすると、プロピレン
オキシドが水と反応してプロピレングリコールを生成す
るという好ましくない副反応を起こし、プロピレンオキ
シドを損失するという問題が生じ不都合である。さらに
該反応液中には少量のフェノールおよびエチルフェノー
ル類が含まれこれらも蒸留中にＰＯと反応してＰＯの損
失をきたす原因となる。これらのことは溶液中に有機酸
あるいはモリブデン酸が含有されていると更に著しくな
る。
【０００３】混合物からプロピレンオキシドを回収する
方法として、米国特許第３７１５２８４号公報には、プ
ロピレンと酸素からプロピレンオキシドを合成し、反応
混合液からプロピレンオキシドを回収するに際し、アセ
トン又はアセトンとメタノールの混合物を添加して蒸留
を行う方法が提案されている。しかしながら、この方法
は、アセトン又はアセトンとメタノールの混合物をプロ
ピレンオキシドに対して重量で４倍以上用いており、
又、該添加剤とプロピレンオキシドとの沸点が近いこと
から、それらを分離するのに多大の費用を要するという
問題点を有している。また、この方法によると、蒸留塔
の塔底温度を１２３℃以下にする必要があるが、エチル
ベンゼンハイドロパーオキシドとプロピレンからプロピ
レンオキシドで製造する場合、溶媒として通常用いるエ
チルベンゼンの沸点は１気圧下で１３６℃、又もうひと
つの生成物であるメチルベンジルアルコールの沸点は１
気圧で２００℃以上であり、このことからアセトン又は
アセトンとメタノールの混合物を添加剤として用いる場
合には、蒸留の際減圧する必要が生じ、このことは費用
の点で好ましくない。また、塔頂部よりプロピレンオキ
シドを回収するに際し、冷却のために多大のエネルギー
を要するという問題点を有している。
方法として、米国特許第３７１５２８４号公報には、プ
ロピレンと酸素からプロピレンオキシドを合成し、反応
混合液からプロピレンオキシドを回収するに際し、アセ
トン又はアセトンとメタノールの混合物を添加して蒸留
を行う方法が提案されている。しかしながら、この方法
は、アセトン又はアセトンとメタノールの混合物をプロ
ピレンオキシドに対して重量で４倍以上用いており、
又、該添加剤とプロピレンオキシドとの沸点が近いこと
から、それらを分離するのに多大の費用を要するという
問題点を有している。また、この方法によると、蒸留塔
の塔底温度を１２３℃以下にする必要があるが、エチル
ベンゼンハイドロパーオキシドとプロピレンからプロピ
レンオキシドで製造する場合、溶媒として通常用いるエ
チルベンゼンの沸点は１気圧下で１３６℃、又もうひと
つの生成物であるメチルベンジルアルコールの沸点は１
気圧で２００℃以上であり、このことからアセトン又は
アセトンとメタノールの混合物を添加剤として用いる場
合には、蒸留の際減圧する必要が生じ、このことは費用
の点で好ましくない。また、塔頂部よりプロピレンオキ
シドを回収するに際し、冷却のために多大のエネルギー
を要するという問題点を有している。
【０００４】また、フランス特許第２０１８２９０号公
報には、プロピレンを過酢酸を用いてエポキシ化するこ
とによりプロピレンオキシドを合成し、反応混合液から
プロピレンオキシドを回収するに際し、酢酸エステルの
ようなエステルを添加して蒸留することも提案されてい
る。しかしながら、エステル化合物は一般的に、容易に
加水分解されやすく、回収リサイクルする途中で、それ
らが加水分解されて有機酸とアルコールを生じ、好まし
くない反応を引き起こす可能性があるという問題点を有
している。また、添加するエステルの量としては、蒸留
分離するプロピレンオキシドとモル数換算で同量程度を
必要とすることが記載されているが、これは大量のエス
テルを必要とすることになり費用の点で好ましくない。
報には、プロピレンを過酢酸を用いてエポキシ化するこ
とによりプロピレンオキシドを合成し、反応混合液から
プロピレンオキシドを回収するに際し、酢酸エステルの
ようなエステルを添加して蒸留することも提案されてい
る。しかしながら、エステル化合物は一般的に、容易に
加水分解されやすく、回収リサイクルする途中で、それ
らが加水分解されて有機酸とアルコールを生じ、好まし
くない反応を引き起こす可能性があるという問題点を有
している。また、添加するエステルの量としては、蒸留
分離するプロピレンオキシドとモル数換算で同量程度を
必要とすることが記載されているが、これは大量のエス
テルを必要とすることになり費用の点で好ましくない。
【０００５】更に、特開昭５４−４９２３号公報には、
燐酸のトリ低級アルキルエステルの存在下に蒸留するこ
とも提案されている。しかしながら、これら燐酸のトリ
低級アルキルエステルは、蒸留中リボイラーに存在し、
そのためリボイラーの運転温度は燐酸のトリ低級アルキ
ルエステルの分解点以下である必要があるという問題点
を有している。また、燐酸のトリ低級アルキルエステル
は、リボイラー混合液の状態でリサイクルされ蒸留等に
より分離回収されないため、エチルベンゼンハイドロパ
ーオキサイドとプロピレンからプロピレンオキシドを製
造する場合のように、蒸留塔塔底液を後工程で脱水して
スチレンモノマーを併産する製造工程には用いることは
好ましくない。
燐酸のトリ低級アルキルエステルの存在下に蒸留するこ
とも提案されている。しかしながら、これら燐酸のトリ
低級アルキルエステルは、蒸留中リボイラーに存在し、
そのためリボイラーの運転温度は燐酸のトリ低級アルキ
ルエステルの分解点以下である必要があるという問題点
を有している。また、燐酸のトリ低級アルキルエステル
は、リボイラー混合液の状態でリサイクルされ蒸留等に
より分離回収されないため、エチルベンゼンハイドロパ
ーオキサイドとプロピレンからプロピレンオキシドを製
造する場合のように、蒸留塔塔底液を後工程で脱水して
スチレンモノマーを併産する製造工程には用いることは
好ましくない。
【０００６】以上プロピレンオキシドを含む混合物から
プロピレンオキシドを分離回収するために提案されてい
る方法は、エチルベンゼンハイドロパーオキシドとプロ
ピレンからプロピレンオキシドを製造する場合に適用す
ることは好ましくない。
プロピレンオキシドを分離回収するために提案されてい
る方法は、エチルベンゼンハイドロパーオキシドとプロ
ピレンからプロピレンオキシドを製造する場合に適用す
ることは好ましくない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】かかる現状に鑑み、本
発明が解決しようとする課題は、液相下、エチルベンゼ
ンを分子状酸素により酸化し、エチルベンゼンハイドロ
パーオキシドを含有する反応液を得、次に該反応液を蒸
留し、エチルベンゼンハイドロパーオキシドの濃縮液を
得、更に該濃縮液とプロピレンを混合して反応させ、プ
ロピレンオキシドを生成させる方法により得られるプロ
ピレンオキシドを含有する混合溶液からプロピレンオキ
シドを分離回収する方法であって、目的物であるプロピ
レンオキシドの損失を伴わず、不都合な分解反応を伴う
添加剤を用いないプロピレンオキシドの回収方法を提供
する点に存する。
発明が解決しようとする課題は、液相下、エチルベンゼ
ンを分子状酸素により酸化し、エチルベンゼンハイドロ
パーオキシドを含有する反応液を得、次に該反応液を蒸
留し、エチルベンゼンハイドロパーオキシドの濃縮液を
得、更に該濃縮液とプロピレンを混合して反応させ、プ
ロピレンオキシドを生成させる方法により得られるプロ
ピレンオキシドを含有する混合溶液からプロピレンオキ
シドを分離回収する方法であって、目的物であるプロピ
レンオキシドの損失を伴わず、不都合な分解反応を伴う
添加剤を用いないプロピレンオキシドの回収方法を提供
する点に存する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明のう
ち、第一の発明は、液相下、エチルベンゼンを分子状酸
素により酸化し、エチルベンゼンハイドロパーオキシド
を含有する反応液を得、次に該反応液を蒸留し、エチル
ベンゼンハイドロパーオキシドの濃縮液を得、更に該濃
縮液とプロピレンを混合して反応させ、プロピレンオキ
シドを生成させる方法により得られるプロピレンオキシ
ドを含有する混合溶液からプロピレンオキシドを分離回
収する方法において、混合溶液中のプロピレンオキシド
１００重量部あたり炭素数２〜４の脂肪族飽和アルコー
ル０．１〜１００重量部の共存下に該混合溶液を蒸留す
るプロピレンオキシドの回収方法に係るものである。
ち、第一の発明は、液相下、エチルベンゼンを分子状酸
素により酸化し、エチルベンゼンハイドロパーオキシド
を含有する反応液を得、次に該反応液を蒸留し、エチル
ベンゼンハイドロパーオキシドの濃縮液を得、更に該濃
縮液とプロピレンを混合して反応させ、プロピレンオキ
シドを生成させる方法により得られるプロピレンオキシ
ドを含有する混合溶液からプロピレンオキシドを分離回
収する方法において、混合溶液中のプロピレンオキシド
１００重量部あたり炭素数２〜４の脂肪族飽和アルコー
ル０．１〜１００重量部の共存下に該混合溶液を蒸留す
るプロピレンオキシドの回収方法に係るものである。
【０００９】また、本発明のうち、第二の発明は、液相
下、エチルベンゼンを分子状酸素により酸化し、エチル
ベンゼンハイドロパーオキシドを含有する反応液を得、
次に該反応液を蒸留し、エチルベンゼンハイドロパーオ
キシドの濃縮液を得、更に該濃縮液とプロピレンを混合
して反応させ、プロピレンオキシドを生成させる方法に
より得られるプロピレンオキシドを含有する混合溶液か
らプロピレンオキシドを分離回収する方法において、混
合溶液中のプロピレンオキシド１００重量部あたりアリ
ルアルコール０．１〜１００重量部の共存下に該混合溶
液を蒸留するプロピレンオキシドの回収方法に係るもの
である。
下、エチルベンゼンを分子状酸素により酸化し、エチル
ベンゼンハイドロパーオキシドを含有する反応液を得、
次に該反応液を蒸留し、エチルベンゼンハイドロパーオ
キシドの濃縮液を得、更に該濃縮液とプロピレンを混合
して反応させ、プロピレンオキシドを生成させる方法に
より得られるプロピレンオキシドを含有する混合溶液か
らプロピレンオキシドを分離回収する方法において、混
合溶液中のプロピレンオキシド１００重量部あたりアリ
ルアルコール０．１〜１００重量部の共存下に該混合溶
液を蒸留するプロピレンオキシドの回収方法に係るもの
である。
【００１０】
【００１１】
【００１２】
【００１３】
【００１４】
【００１５】
【００１６】
【００１７】本発明において、蒸留に付される液は、液
相下、エチルベンゼンを分子状酸素により酸化し、エチ
ルベンゼンハイドロパーオキシドを含有する反応液を
得、次に該反応液を蒸留し、エチルベンゼンハイドロパ
ーオキシドの濃縮液を得、更に該濃縮液とプロピレンを
混合して反応させ、プロピレンオキシドを生成させる方
法により得られるプロピレンオキシドを含有する混合溶
液である。ここで、該混合溶液を得る方法は公知であ
り、たとえば米国特許第３３５０４２２号あるいは米国
特許第３３５１６３５号に開示されている。
相下、エチルベンゼンを分子状酸素により酸化し、エチ
ルベンゼンハイドロパーオキシドを含有する反応液を
得、次に該反応液を蒸留し、エチルベンゼンハイドロパ
ーオキシドの濃縮液を得、更に該濃縮液とプロピレンを
混合して反応させ、プロピレンオキシドを生成させる方
法により得られるプロピレンオキシドを含有する混合溶
液である。ここで、該混合溶液を得る方法は公知であ
り、たとえば米国特許第３３５０４２２号あるいは米国
特許第３３５１６３５号に開示されている。
【００１８】混合溶液中におけるプロピレンオキシドの
濃度は、通常３〜３０重量％である。
濃度は、通常３〜３０重量％である。
【００１９】混合溶液中におけるプロピレンオキシド以
外の成分としては、たとえばエチルベンゼン、α−メチ
ルベンジルアルコール、アセトフェノン、フェノール、
水などをあげることができる。なお、水の含有濃度は、
通常０．０１〜０．５重量％程度である。フェノールの
含有量は、０．０５〜０．５重量％程度である。また該
混合溶液中にはギ酸、酢酸、プロピオン酸などのカルボ
ン酸類が微量含まれ、その量は通常０．００５〜０．１
重量％程度である。
外の成分としては、たとえばエチルベンゼン、α−メチ
ルベンジルアルコール、アセトフェノン、フェノール、
水などをあげることができる。なお、水の含有濃度は、
通常０．０１〜０．５重量％程度である。フェノールの
含有量は、０．０５〜０．５重量％程度である。また該
混合溶液中にはギ酸、酢酸、プロピオン酸などのカルボ
ン酸類が微量含まれ、その量は通常０．００５〜０．１
重量％程度である。
【００２０】本発明においては、炭素数２〜４の脂肪族
飽和アルコールが用いられる場合、本発明によることな
く炭素数１のメチルアルコールを用いた場合は、メチル
アルコールの沸点がプロピレンオキシドの沸点に近く、
メチルアルコールとプロピレンオキシドの分離に際し、
多大のコストを要することになり、更にプロピレンオキ
シドと有機酸類との分離が不十分となる場合があり、不
都合である。また、炭素数５以上のアルコールを用いた
場合は、プロピレンオキシドの損失が増大する場合があ
り、不都合である。
飽和アルコールが用いられる場合、本発明によることな
く炭素数１のメチルアルコールを用いた場合は、メチル
アルコールの沸点がプロピレンオキシドの沸点に近く、
メチルアルコールとプロピレンオキシドの分離に際し、
多大のコストを要することになり、更にプロピレンオキ
シドと有機酸類との分離が不十分となる場合があり、不
都合である。また、炭素数５以上のアルコールを用いた
場合は、プロピレンオキシドの損失が増大する場合があ
り、不都合である。
【００２１】本発明の炭素数２〜４の脂肪族飽和アルコ
ールとして、具体的にはエチルアルコール、ｎ−プロピ
ルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルア
ルコール、イソブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアル
コール又はｔｅｒｔ−ブチルアルコールをあげることが
できる。
ールとして、具体的にはエチルアルコール、ｎ−プロピ
ルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルア
ルコール、イソブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアル
コール又はｔｅｒｔ−ブチルアルコールをあげることが
できる。
【００２２】
【００２３】
【００２４】
【００２５】
【００２６】
【００２７】
【００２８】
【００２９】
【００３０】
【００３１】
【００３２】
【００３３】本発明において、炭素数２〜４の脂肪族飽
和アルコールを用いる場合の使用量は、プロピレンオキ
シド１００重量部あたり、炭素数２〜４の脂肪族飽和ア
ルコール０．１〜１００重量部、好ましくは０．５〜５
０重量部の共存下に蒸留が行われる。
和アルコールを用いる場合の使用量は、プロピレンオキ
シド１００重量部あたり、炭素数２〜４の脂肪族飽和ア
ルコール０．１〜１００重量部、好ましくは０．５〜５
０重量部の共存下に蒸留が行われる。
【００３４】本発明において、アリルアルコールを用い
る場合の使用量は、プロピレンオキシド１００重量部あ
たり、アリルアルコール０．１〜１００重量部、好まし
くは０．５〜５０重量部の共存下に蒸留が行われる。
る場合の使用量は、プロピレンオキシド１００重量部あ
たり、アリルアルコール０．１〜１００重量部、好まし
くは０．５〜５０重量部の共存下に蒸留が行われる。
【００３５】
【００３６】
【００３７】さらに、炭素数２〜４の脂肪族飽和アルコ
ール及びアリルアルコールは混合して用いることもでき
る。
ール及びアリルアルコールは混合して用いることもでき
る。
【００３８】炭素数２〜４の脂肪族飽和アルコールある
いはアリルアルコールを添加剤として蒸留する場合に、
プロピレンオキシドは蒸留塔内において、上層部に分布
し、塔頂から回収され、また、エチルベンゼン、アセト
フェノン、α−メチルベンジルアルコール等は蒸留塔内
において、下層部に分布し、塔底から回収されるが、プ
ロピレンオキシドとエチルベンゼンあるいはアセトフェ
ノンあるいはα−メチルベンジルアルコールの中間の沸
点を有するこれら炭素数２〜４の脂肪族飽和アルコール
あるいはアリルアルコールは蒸留塔内において、中層部
に濃度極大を有し分布することになる。このため、プロ
ピレンオキシドは、有機酸等と有効に分離され、プロピ
レンオキシドの損失をふせぐことができる。また、供給
蒸留原料中に含まれる水分もプロピレンオキシドとエチ
ルベンゼンあるいはアセトフェノンあるいはα−メチル
ベンジルアルコール等の中間の沸点を有し、蒸留塔内に
おいて、中層部に濃度極大を有し分布することになる
が、蒸留条件を調節することによって添加剤として加え
た炭素数２〜４の脂肪族飽和アルコールあるいはアリル
アルコールの分布と重なり、蒸留塔内において、水層が
分離することなく蒸留することができ、水層中における
プロピレンオキシドの損失をふせぐことが可能である。
さらに、蒸留塔内における高水分濃度域においても添加
剤の希釈効果等により、プロピレンオキシドの損失をふ
せぐことが可能である。
いはアリルアルコールを添加剤として蒸留する場合に、
プロピレンオキシドは蒸留塔内において、上層部に分布
し、塔頂から回収され、また、エチルベンゼン、アセト
フェノン、α−メチルベンジルアルコール等は蒸留塔内
において、下層部に分布し、塔底から回収されるが、プ
ロピレンオキシドとエチルベンゼンあるいはアセトフェ
ノンあるいはα−メチルベンジルアルコールの中間の沸
点を有するこれら炭素数２〜４の脂肪族飽和アルコール
あるいはアリルアルコールは蒸留塔内において、中層部
に濃度極大を有し分布することになる。このため、プロ
ピレンオキシドは、有機酸等と有効に分離され、プロピ
レンオキシドの損失をふせぐことができる。また、供給
蒸留原料中に含まれる水分もプロピレンオキシドとエチ
ルベンゼンあるいはアセトフェノンあるいはα−メチル
ベンジルアルコール等の中間の沸点を有し、蒸留塔内に
おいて、中層部に濃度極大を有し分布することになる
が、蒸留条件を調節することによって添加剤として加え
た炭素数２〜４の脂肪族飽和アルコールあるいはアリル
アルコールの分布と重なり、蒸留塔内において、水層が
分離することなく蒸留することができ、水層中における
プロピレンオキシドの損失をふせぐことが可能である。
さらに、蒸留塔内における高水分濃度域においても添加
剤の希釈効果等により、プロピレンオキシドの損失をふ
せぐことが可能である。
【００３９】このような添加剤による好ましい効果は、
蒸留塔内の中層部において定常的に添加剤が濃度極大を
保つことによって達成される。従って、添加剤は一定量
を供給しながら蒸留を行うこともできるし、添加剤の塔
内滞留が一定となった後には、蒸留塔から留出させる添
加剤の量をごく少量にして、それに見合う添加剤を供給
してもよい。蒸留塔から留出させる添加剤の量は、添加
剤の留出とともに同伴される水分の量が適切に保たれ、
蒸留塔内において過大な水分の滞留により、水層が分離
しない量とするのが好ましい。
蒸留塔内の中層部において定常的に添加剤が濃度極大を
保つことによって達成される。従って、添加剤は一定量
を供給しながら蒸留を行うこともできるし、添加剤の塔
内滞留が一定となった後には、蒸留塔から留出させる添
加剤の量をごく少量にして、それに見合う添加剤を供給
してもよい。蒸留塔から留出させる添加剤の量は、添加
剤の留出とともに同伴される水分の量が適切に保たれ、
蒸留塔内において過大な水分の滞留により、水層が分離
しない量とするのが好ましい。
【００４０】添加剤を供給する場合、供給原料に加えて
もよいし、蒸留塔の適当な場所から供給してもよい。ま
た、添加剤を回収する必要のある場合は、塔頂から回収
することもできるし、塔底もしくは蒸留塔の適当な場所
から回収してもよい。回収した添加剤は、そのままある
いは精製してから再使用することができる。
もよいし、蒸留塔の適当な場所から供給してもよい。ま
た、添加剤を回収する必要のある場合は、塔頂から回収
することもできるし、塔底もしくは蒸留塔の適当な場所
から回収してもよい。回収した添加剤は、そのままある
いは精製してから再使用することができる。
【００４１】
【００４２】
【００４３】本発明の蒸留を行うに際しては、蒸留塔の
温度を１３０℃以上とすることが好ましい。塔底温度が
近低ぎる場合は、プロピレンオキシドの分離回収が困難
になる。
温度を１３０℃以上とすることが好ましい。塔底温度が
近低ぎる場合は、プロピレンオキシドの分離回収が困難
になる。
【００４４】蒸留圧力は、添加する化合物の種類にもよ
るが、通常塔頂圧力０．５〜５気圧、好ましくは１．０
〜３気圧である。
るが、通常塔頂圧力０．５〜５気圧、好ましくは１．０
〜３気圧である。
【００４５】
【実施例】以下、本発明を実施例により説明する。
【００４６】実施例１ エチルベンゼン５９．９重量％、α−メチルベンジルア
ルコール３０．２重量％、アセトフェノン５．６重量
％、ベンズアルデヒド０．２重量％及びフェノール０．
２重量％からなる初期仕込み液を蒸留塔（段数：クロル
ベンゼンとエチルベンゼンを用いた段検定により３４
段、充填材：ヘリパックＮｏ．２、塔内径：３０ｍｍ）
の塔底に仕込み、窒素雰囲気の大気圧下で加熱し、蒸留
を開始した。塔底液の加熱開始約１時間後に、液相下、
エチルベンゼンを分子状酸素により酸化し、エチルベン
ゼンハイドロパーオキシドを含有する反応液を得、次に
該反応液を蒸留し、エチルベンゼンハイドロパーオキシ
ドの濃縮液を得、更に該濃縮液とプロピレンをモリブテ
ン触媒の存在下に反応させ、プロピレンオキシドを生成
させる反応により得られるプロピレンオキシドを含有す
る溶液であって、その組成が例えば、プロピレンオキシ
ド １０．３７ｗｔ％、エチルベンゼン ５０．７３ｗ
ｔ％、α−メチルベンジルアルコール ２０．０８ｗｔ
％、その他微量成分としてフェノール ０．１２ｗｔ
％、水 ０．０６３ｗｔ％、ギ酸 ０．０１１ｗｔ％、
酢酸 ０．００６ｗｔ％またイソプロピルアルコール
４．９０ｗｔ％（プロピレンオキシドに対して４７．３
ｗｔ％）を含む溶液を蒸留塔の中程の段より２００ｇ／
ｈｒで供給し、蒸留を続行した。その後、２時間毎に塔
底、塔頂及び蒸留塔の中程にある水分離し抜き出しを行
うためのチムニー部より留出分を抜き出し、秤量した
後、成分を分析した。この際、塔頂部の温度は４７〜６
０℃、チムニー部（蒸留塔の塔底から１７段目に設けた
水抜出しのための部分）の液温度は６９〜７７℃、塔底
部の温度１４７〜１４８℃であった。蒸留は供給液の供
給開始後１１時間行い、合計２１７６．４ｇの液を供給
し、塔頂からの留出液３０３．１ｇ及び塔底からの抜き
出し液１８７１．８ｇを得た。蒸留の後半７時間の運転
条件を表１に記す。チムニー部での分離水層の形成はな
かった。
ルコール３０．２重量％、アセトフェノン５．６重量
％、ベンズアルデヒド０．２重量％及びフェノール０．
２重量％からなる初期仕込み液を蒸留塔（段数：クロル
ベンゼンとエチルベンゼンを用いた段検定により３４
段、充填材：ヘリパックＮｏ．２、塔内径：３０ｍｍ）
の塔底に仕込み、窒素雰囲気の大気圧下で加熱し、蒸留
を開始した。塔底液の加熱開始約１時間後に、液相下、
エチルベンゼンを分子状酸素により酸化し、エチルベン
ゼンハイドロパーオキシドを含有する反応液を得、次に
該反応液を蒸留し、エチルベンゼンハイドロパーオキシ
ドの濃縮液を得、更に該濃縮液とプロピレンをモリブテ
ン触媒の存在下に反応させ、プロピレンオキシドを生成
させる反応により得られるプロピレンオキシドを含有す
る溶液であって、その組成が例えば、プロピレンオキシ
ド １０．３７ｗｔ％、エチルベンゼン ５０．７３ｗ
ｔ％、α−メチルベンジルアルコール ２０．０８ｗｔ
％、その他微量成分としてフェノール ０．１２ｗｔ
％、水 ０．０６３ｗｔ％、ギ酸 ０．０１１ｗｔ％、
酢酸 ０．００６ｗｔ％またイソプロピルアルコール
４．９０ｗｔ％（プロピレンオキシドに対して４７．３
ｗｔ％）を含む溶液を蒸留塔の中程の段より２００ｇ／
ｈｒで供給し、蒸留を続行した。その後、２時間毎に塔
底、塔頂及び蒸留塔の中程にある水分離し抜き出しを行
うためのチムニー部より留出分を抜き出し、秤量した
後、成分を分析した。この際、塔頂部の温度は４７〜６
０℃、チムニー部（蒸留塔の塔底から１７段目に設けた
水抜出しのための部分）の液温度は６９〜７７℃、塔底
部の温度１４７〜１４８℃であった。蒸留は供給液の供
給開始後１１時間行い、合計２１７６．４ｇの液を供給
し、塔頂からの留出液３０３．１ｇ及び塔底からの抜き
出し液１８７１．８ｇを得た。蒸留の後半７時間の運転
条件を表１に記す。チムニー部での分離水層の形成はな
かった。
【００４７】各サンプリング液の成分分析の結果からプ
ロピレンオキシドが蒸留中に反応して生成したプロピレ
ングリコールの生成はなく、更に蒸留中に反応して生成
したプロピレングリコール、プロピレングリコールとプ
ロピレンオキシドの付加体、フェノールとプロピレンオ
キシドの付加体、α−メチルベンジルアルコールとプロ
ピレンオキシドの付加体、ギ酸とプロピレンオキシドの
付加体、酢酸とプロピレンオキシドの付加体、プロピオ
ン酸とプロピレンオキシドの付加体についてバランス計
算を行ない、供給したプロピレンオキシドに対する蒸留
時における損失割合を算出した。その結果、供給したプ
ロピレンオキシドの蒸留による損失はなく、すなわち供
給したプロピレンオキシドはそのすべてが回収されたこ
とがわかった。
ロピレンオキシドが蒸留中に反応して生成したプロピレ
ングリコールの生成はなく、更に蒸留中に反応して生成
したプロピレングリコール、プロピレングリコールとプ
ロピレンオキシドの付加体、フェノールとプロピレンオ
キシドの付加体、α−メチルベンジルアルコールとプロ
ピレンオキシドの付加体、ギ酸とプロピレンオキシドの
付加体、酢酸とプロピレンオキシドの付加体、プロピオ
ン酸とプロピレンオキシドの付加体についてバランス計
算を行ない、供給したプロピレンオキシドに対する蒸留
時における損失割合を算出した。その結果、供給したプ
ロピレンオキシドの蒸留による損失はなく、すなわち供
給したプロピレンオキシドはそのすべてが回収されたこ
とがわかった。
【００４８】実施例２ 添加剤をエチルアルコールとして、実施例１と同様に蒸
留した。蒸留の後半９時間のサンプリング結果より、実
施例１と同様に求めたＰＯ損失は０．１１％であった。
蒸留の後半９時間の運転条件等を表１に記す。
留した。蒸留の後半９時間のサンプリング結果より、実
施例１と同様に求めたＰＯ損失は０．１１％であった。
蒸留の後半９時間の運転条件等を表１に記す。
【００４９】実施例３ 添加剤をｎ−ブチルアルコールとして、実施例１と同様
に蒸留した。蒸留の後半７時間のサンプリング結果よ
り、実施例１と同様に求めたＰＯ損失は０．３２％であ
った。蒸留の後半７時間の運転条件等を表１に記す。
に蒸留した。蒸留の後半７時間のサンプリング結果よ
り、実施例１と同様に求めたＰＯ損失は０．３２％であ
った。蒸留の後半７時間の運転条件等を表１に記す。
【００５０】実施例４ 添加剤をｎ−プロピルアルコールとして、実施例１と同
様に蒸留した。蒸留の後半７時間のサンプリング結果よ
り、実施例１と同様に求めたＰＯ損失は０．１７％であ
った。蒸留の後半７時間の運転条件等を表１に記す。
様に蒸留した。蒸留の後半７時間のサンプリング結果よ
り、実施例１と同様に求めたＰＯ損失は０．１７％であ
った。蒸留の後半７時間の運転条件等を表１に記す。
【００５１】実施例５ 添加剤をイソブチルアルコールとして、蒸留原料の供給
時間を１０時間として実施例１と同様に蒸留した。蒸留
の後半６時間のサンプリング結果より、実施例１と同様
に求めたＰＯ損失は０．１２％であった。蒸留の後半６
時間の運転条件等を表１に記す。
時間を１０時間として実施例１と同様に蒸留した。蒸留
の後半６時間のサンプリング結果より、実施例１と同様
に求めたＰＯ損失は０．１２％であった。蒸留の後半６
時間の運転条件等を表１に記す。
【００５２】実施例６ 添加剤をｓｅｃ−ブチルアルコールとして、蒸留原料の
供給時間を１０時間として実施例１と同様に蒸留した。
蒸留の後半６時間のサンプリング結果より、実施例１と
同様に求めたＰＯ損失は０．２３％であった。蒸留の後
半６時間の運転条件等を表２に記す。
供給時間を１０時間として実施例１と同様に蒸留した。
蒸留の後半６時間のサンプリング結果より、実施例１と
同様に求めたＰＯ損失は０．２３％であった。蒸留の後
半６時間の運転条件等を表２に記す。
【００５３】実施例７ 添加剤をｔｅｒｔ−ブチルアルコールとし、蒸留原料の
供給時間を１０時間として実施例１と同様に蒸留した。
蒸留の後半６時間のサンプリング結果より、実施例１と
同様に求めたＰＯ損失はなかった。蒸留の後半６時間の
運転条件等を表２に記す。
供給時間を１０時間として実施例１と同様に蒸留した。
蒸留の後半６時間のサンプリング結果より、実施例１と
同様に求めたＰＯ損失はなかった。蒸留の後半６時間の
運転条件等を表２に記す。
【００５４】実施例８ 添加剤をアリルアルコールとし、蒸留原料の供給時間を
１０時間として実施例１と同様に蒸留した。蒸留の後半
６時間のサンプリング結果より、実施例１と同様に求め
たＰＯ損失は０．１８％であった。蒸留の後半６時間の
運転条件等を表２に記す。
１０時間として実施例１と同様に蒸留した。蒸留の後半
６時間のサンプリング結果より、実施例１と同様に求め
たＰＯ損失は０．１８％であった。蒸留の後半６時間の
運転条件等を表２に記す。
【００５５】実施例９ 添加剤をイソプロピルアルコールとし、蒸留原料の供給
時間を１０２時間として実施例１と同様に蒸留した。蒸
留の７０時間目から１０２時間までのサンプリング結果
より、実施例１と同様に求めたＰＯ損失は０．０５％で
あった。１０２時間の蒸留の運転条件等を表−２に記
す。なお、同じくサンプリング結果より、本蒸留におい
て添加したイソプロピルアルコールは、全量塔頂より回
収された。蒸留の７０時間目から１０２時間目までの運
転条件等を表２に記す。
時間を１０２時間として実施例１と同様に蒸留した。蒸
留の７０時間目から１０２時間までのサンプリング結果
より、実施例１と同様に求めたＰＯ損失は０．０５％で
あった。１０２時間の蒸留の運転条件等を表−２に記
す。なお、同じくサンプリング結果より、本蒸留におい
て添加したイソプロピルアルコールは、全量塔頂より回
収された。蒸留の７０時間目から１０２時間目までの運
転条件等を表２に記す。
【００５６】実施例１０ 添加剤をイソプロピルアルコールとし、蒸留原料の供給
時間を７４時間として実施例１と同様に蒸留した。蒸留
の５２時間目から７４時間までのサンプリング結果よ
り、実施例１と同様に求めたＰＯ損失は０．６６％であ
った。なお、同じくサンプリング結果より、本蒸留にお
いて添加したイソプロピルアルコールは、ほぼ全量塔底
から回収された。蒸留の５２時間目から７４時間目まで
の運転条件等を表２に記す。
時間を７４時間として実施例１と同様に蒸留した。蒸留
の５２時間目から７４時間までのサンプリング結果よ
り、実施例１と同様に求めたＰＯ損失は０．６６％であ
った。なお、同じくサンプリング結果より、本蒸留にお
いて添加したイソプロピルアルコールは、ほぼ全量塔底
から回収された。蒸留の５２時間目から７４時間目まで
の運転条件等を表２に記す。
【００５７】実施例１１ 添加剤をｎ−プロピルアルコールとし、蒸留原料の供給
時間を７７時間として実施例１と同様に蒸留した。蒸留
の５２時間目から７７時間までのサンプリング結果よ
り、実施例１と同様に求めたＰＯ損失は０．０４％であ
った。なお、同じくサンプリングの結果より、本蒸留に
おいて添加したｎ−プロピルアルコールは、全量塔底か
ら回収された。蒸留の５２時間目から７７時間目までの
運転条件等を表３に記す。
時間を７７時間として実施例１と同様に蒸留した。蒸留
の５２時間目から７７時間までのサンプリング結果よ
り、実施例１と同様に求めたＰＯ損失は０．０４％であ
った。なお、同じくサンプリングの結果より、本蒸留に
おいて添加したｎ−プロピルアルコールは、全量塔底か
ら回収された。蒸留の５２時間目から７７時間目までの
運転条件等を表３に記す。
【００５８】実施例１２ 添加剤をイソプロピルアルコールとし、蒸留原料の供給
時間を７４時間として実施例１と同様に蒸留した。但
し、イソプロピルアルコールの添加量は、蒸留３０時間
目までは２ｗｔ％とし、蒸留３０時間目から３８時間目
までは１ｗｔ％とし、蒸留３８時間目から７４時間目ま
では０．０３ｗｔ％とした。蒸留の５４時間目から７４
時間目までのサンプリング結果より、実施例１と同様に
求めたＰＯ損失は０．０６％であった。なお、同じくサ
ンプリングの結果より、蒸留の５４時間目から７４時間
目までに供給されたイソプロピルアルコールは、全量塔
頂から回収された。蒸留の５４時間目から７４時間目ま
での運転条件等を表３に記す。
時間を７４時間として実施例１と同様に蒸留した。但
し、イソプロピルアルコールの添加量は、蒸留３０時間
目までは２ｗｔ％とし、蒸留３０時間目から３８時間目
までは１ｗｔ％とし、蒸留３８時間目から７４時間目ま
では０．０３ｗｔ％とした。蒸留の５４時間目から７４
時間目までのサンプリング結果より、実施例１と同様に
求めたＰＯ損失は０．０６％であった。なお、同じくサ
ンプリングの結果より、蒸留の５４時間目から７４時間
目までに供給されたイソプロピルアルコールは、全量塔
頂から回収された。蒸留の５４時間目から７４時間目ま
での運転条件等を表３に記す。
【００５９】比較例１、２ 添加剤を加えずに実施例１と同様に、１日の蒸留時間を
８時間として２日間蒸留した。サンプリング結果より、
実施例１と同様に求めたＰＯ損失は１．１７％（比較例
１）および１．０６％（比較例２）であった。運転条件
等を表３に記す。
８時間として２日間蒸留した。サンプリング結果より、
実施例１と同様に求めたＰＯ損失は１．１７％（比較例
１）および１．０６％（比較例２）であった。運転条件
等を表３に記す。
【００６０】
【表１】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 実 施 例 1 2 3 4 5 アルコール *1 種類 M1 M2 M3 M4 M5 量 wt% 5 5 4 5 5 蒸留条件 温度 ℃ 塔頂 55-57 46-54 30 56-63 31 塔底 147-148 148 162-163 142-148 138-139 塔頂圧力 kg/cm2 大気圧 大気圧 大気圧 大気圧 大気圧 還流比 *2 3/1 3/1 3/1 3/1 3/2 供給液量 g 1390.3 1816.1 1418.0 1401.0 1198.2 回収液量 g 塔頂 211.2 258.4 131.1 178.6 117.7 チムニー分離水 0 0.1 0.2 0 0 塔底 1148.4 1529.0 1246.8 1180.5 1043.6 成績 *3 残留PO wt% 0 0 0 0 0 PO損失 % 0 0.11 0.32 0.17 0.12 PG生成 % 0 0 0.03 0.09 0.08 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
【００６１】
【表２】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 実 施 例 6 7 8 9 10 アルコール *1 種類 M6 M7 M8 M1 M1 量 wt% 5 5 5 3 2 蒸留条件 温度 ℃ 塔頂 41-44 56-60 57-64 45-54 31-41 塔底 139-146 146-148 146-148 147-148 137-151 塔頂圧力 kg/cm2 大気圧 大気圧 大気圧 大気圧 大気圧 還流比 *2 3/2 3/2 3/2 3/2 3/2 供給液量 g 1198.9 1200.2 1403.2 20508.8 14385.9 回収液量 g 塔頂 139.5 181.1 177.9 2812.8 1464.7 チムニー分離水 0 0 0 0.3 0 塔底 1025.4 997.2 1193.3 17386.6 12703.6 成績 *3 残留PO wt% 0 0 0 0 0 PO損失 % 0.23 0 0.18 0.05 0.66 PG生成 % 0.15 0 0.11 0 0.59 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
【００６２】
【表３】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 実 施 例 比 較 例 11 12 1 2 アルコール *1 種類 M4 M1 - - 量 wt% 2 *4 0 0 蒸留条件 温度 ℃ 塔頂 27-34 25-57 30-31 29-31 塔底 140-153 150-152 148-150 147-148 塔頂圧力 kg/cm2 大気圧 大気圧 大気圧 大気圧 還流比 *2 3/2 3/2 3/1 3/1 供給液量 g 15453.5 15085.2 3247.0 3215.1 回収液量 g 塔頂 1512.9 1696.2 326.1 323.8 チムニー分離水 0 14.3 11.7 塔底 13509.6 13124.2 2876.4 2860.0 成績 *3 残留PO wt% 0 0 0 0 PO損失 % 0.04 0.06 1.17 1.06 PG生成 % 0 0 0.60 0.49 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
【００６３】＊１ アルコール 種類 Ｍ１：イソプロピルアルコール Ｍ２：エチルアルコール Ｍ３：ｎ−ブチルアルコール Ｍ４：ｎ−プロピルアルコール Ｍ５：イソブチルアルコール Ｍ６：ｓｅｃ−ブチルアルコール Ｍ７：ｔｅｒｔ−ブチルアルコール Ｍ８：アリルアルコール 量：蒸留に付する混合物１００重量部あたりの重量部 ＊２ 還流比＝塔頂からの還流量／全留出量
【００６４】＊３ 成績 残留ＰＯ：塔底液中の残留プロピレンオキシドの重量％ ＰＯ損失＝（Ｋ2 −Ｋ1 ）×１００／供給液中のプロピ
レンキシドのモル数 Ｋ1 ：供給液中のプロピレングリコール、プロピレング
リコールとプロピレンオキシドの付加体、フェノールと
プロピレンオキシドの付加体、α−メチルベンジルアル
コールとプロピレンオキシドの付加体、ギ酸とプロピレ
ンオキシドの付加体、酢酸とプロピレンオキシドの付加
体及びプロピオン酸とプロピレンオキシドの付加体の合
計モル数 Ｋ2 ：留出液（塔頂からの留出液、チムニー部からの留
出水及び塔底からの留出液）中のプロピレングリコー
ル、プロピレングリコールとプロピレンオキシドの付加
体、フェノールとプロピレンオキシドの付加体、α−メ
チルベンジルアルコールとプロピレンオキシドの付加
体、ギ酸とプロピレンオキシドの付加体、酢酸とプロピ
レンオキシドの付加体及びプロピオン酸とプロピレンオ
キシドの付加体の合計モル数 ＰＧ生成＝（ＰＧ2 −ＰＧ1 ）×１００／供給液中のプ
ロピレンキシドのモル数 ＰＧ1 ：供給液中のプロピレングリコールのモル数 ＰＧ2 ：留出液（塔頂からの留出液、チムニー部からの
留出水及び塔底からの留出液）中のプロピレングリコー
ルのモル数
レンキシドのモル数 Ｋ1 ：供給液中のプロピレングリコール、プロピレング
リコールとプロピレンオキシドの付加体、フェノールと
プロピレンオキシドの付加体、α−メチルベンジルアル
コールとプロピレンオキシドの付加体、ギ酸とプロピレ
ンオキシドの付加体、酢酸とプロピレンオキシドの付加
体及びプロピオン酸とプロピレンオキシドの付加体の合
計モル数 Ｋ2 ：留出液（塔頂からの留出液、チムニー部からの留
出水及び塔底からの留出液）中のプロピレングリコー
ル、プロピレングリコールとプロピレンオキシドの付加
体、フェノールとプロピレンオキシドの付加体、α−メ
チルベンジルアルコールとプロピレンオキシドの付加
体、ギ酸とプロピレンオキシドの付加体、酢酸とプロピ
レンオキシドの付加体及びプロピオン酸とプロピレンオ
キシドの付加体の合計モル数 ＰＧ生成＝（ＰＧ2 −ＰＧ1 ）×１００／供給液中のプ
ロピレンキシドのモル数 ＰＧ1 ：供給液中のプロピレングリコールのモル数 ＰＧ2 ：留出液（塔頂からの留出液、チムニー部からの
留出水及び塔底からの留出液）中のプロピレングリコー
ルのモル数
【００６５】＊４ 蒸留３０時間目までは３重量％、３
０時間目から３８時間目までは１重量％、３８時間目以
降は０．０３重量％
０時間目から３８時間目までは１重量％、３８時間目以
降は０．０３重量％
【００６６】
【００６７】
【００６８】
【００６９】
【００７０】
【００７１】
【００７２】
【００７３】
【００７４】
【００７５】
【００７６】
【００７７】
【００７８】
【００７９】
【００８０】
【００８１】
【００８２】
【００８３】
【００８４】
【００８５】
【００８６】
【００８７】
【００８８】
【００８９】
【００９０】
【００９１】
【００９２】
【００９３】
【００９４】
【００９５】
【００９６】
【００９７】
【００９８】
【００９９】
【発明の効果】以上説明したとおり、本発明により、液
相下、エチルベンゼンを分子状酸素により酸化し、エチ
ルベンゼンハイドロパーオキシドを含有する反応液を
得、次に該反応液を蒸留し、エチルベンゼンハイドロパ
ーオキシドの濃縮液を得、更に該濃縮液とプロピレンを
混合して反応させ、プロピレンオキシドを生成させる方
法により得られるプロピレンオキシドを含有する混合溶
液からプロピレンオキシドを分離回収する方法であっ
て、目的物であるプロピレンオキシドの損失の伴わず、
不都合な分解反応を伴う添加剤を用いないプロピレンオ
キシドの回収方法を提供することができた。
相下、エチルベンゼンを分子状酸素により酸化し、エチ
ルベンゼンハイドロパーオキシドを含有する反応液を
得、次に該反応液を蒸留し、エチルベンゼンハイドロパ
ーオキシドの濃縮液を得、更に該濃縮液とプロピレンを
混合して反応させ、プロピレンオキシドを生成させる方
法により得られるプロピレンオキシドを含有する混合溶
液からプロピレンオキシドを分離回収する方法であっ
て、目的物であるプロピレンオキシドの損失の伴わず、
不都合な分解反応を伴う添加剤を用いないプロピレンオ
キシドの回収方法を提供することができた。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石野 勝 千葉県市原市姉崎海岸５の１ 住友化学 工業株式会社内 (72)発明者 鈴田 哲也 大阪府大阪市此花区春日出中３丁目１番 98号 住友化学工業株式会社内 (56)参考文献 特開 平５−97832（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−97831（ＪＰ，Ａ) 米国特許3351635（ＵＳ，Ａ) 米国特許5354431（ＵＳ，Ａ) 米国特許3350422（ＵＳ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C07D 301/32 C07D 303/04
Claims (4)
- 【請求項１】 液相下、エチルベンゼンを分子状酸素に
より酸化し、エチルベンゼンハイドロパーオキシドを含
有する反応液を得、次に該反応液を蒸留し、エチルベン
ゼンハイドロパーオキシドの濃縮液を得、更に該濃縮液
とプロピレンを混合して反応させ、プロピレンオキシド
を生成させる方法により得られるプロピレンオキシドを
含有する混合溶液からプロピレンオキシドを分離回収す
る方法において、混合溶液中のプロピレンオキシド１０
０重量部あたり炭素数２〜４の脂肪族飽和アルコール
０．１〜１００重量部の共存下に該混合溶液を蒸留する
プロピレンオキシドの回収方法。 - 【請求項２】 脂肪族飽和アルコールが、エチルアルコ
ール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコー
ル、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｓ
ｅｃ−ブチルアルコール又はｔｅｒｔ−ブチルアルコー
ルである請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 液相下、エチルベンゼンを分子状酸素に
より酸化し、エチルベンゼンハイドロパーオキシドを含
有する反応液を得、次に該反応液を蒸留し、エチルベン
ゼンハイドロパーオキシドの濃縮液を得、更に該濃縮液
とプロピレンを混合して反応させ、プロピレンオキシド
を生成させる方法により得られるプロピレンオキシドを
含有する混合溶液からプロピレンオキシドを分離回収す
る方法において、混合溶液中のプロピレンオキシド１０
０重量部あたりアリルアルコール０．１〜１００重量部
の共存下に該混合溶液を蒸留するプロピレンオキシドの
回収方法。 - 【請求項４】 蒸留塔の塔底温度が１３０℃以上である
請求項１、２又は３記載の方法。
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