JP3283681B2

JP3283681B2 - 塗装プラスチック成形体の塗膜の剥離方法及び再生方法

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Publication number: JP3283681B2
Application number: JP1382194A
Authority: JP
Inventors: 本洋山; 野義博伴; 田浩之鶴
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp; Fuji Jukogyo KK
Current assignee: Subaru Corp; Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 1993-11-08
Filing date: 1994-02-07
Publication date: 2002-05-20
Anticipated expiration: 2017-05-20
Also published as: JPH07171832A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、塗装されたプラスチッ
ク成形体の簡便かつ有効な塗膜の剥離方法及び再生方法
に関するものであり、特に塗膜をプラスチック成形体よ
り乾式下で剥離して、積極的に塗膜を分離除去すること
によって、塗膜が混入されていなく、物性の低下の少な
い再生品を安価で低公害で得る、プラスチック再生処理
技術に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、プラスチックは使用後に焼却炉に
て燃焼させたり、他のごみと一緒に土の中に埋めてい
た。しかし、該プラスチックは燃焼させると炭酸ガス濃
度の上昇による地球の温暖化等によって地球環境が悪化
するし、また、燃焼させずに土の中に埋めても微生物に
よって分解されず、そのまま残存するので、その埋め立
て量も年々増える一方であった。近年、資源の再利用
や、炭酸ガス濃度の上昇による地球の温暖化等の地球環
境保全のために、プラスチックのリサイクル化が叫ばれ
るようになって、益々この問題が重要になってきた。し
かし、使用済みのプラスチックをリサイクルして再利用
するためには、種々の困難な問題を解決しなければなら
ない。そのような問題点の一つとして、最終製品として
使用されるプラスチックには、その素材に単一成分のみ
を使用することもあるが、異種材料を複合化することに
よって最終製品を得ることが多い。このように複合化さ
れた最終製品を、使用後、そのまま異種材料を分離せず
に再使用すると、再生された製品は、それぞれのプラス
チックの素材自体が有している本来の優れた物性が損な
われてしまって、必要とする強度等の物性が得られなか
ったり、外観等の意匠性も著しく損なわれたものしか得
ることができなかった。例えば、プラスチックに塗装を
施した最終製品を、使用後にそのまま粉砕し、押出機に
て再度ペレット化して、成形機で再度成形すると、得ら
れた再生品は上記プラスチックの表面に形成されていた
塗膜が微分散されず、再生品中にそのままの状態で残存
する。それ故、この微分散されない塗膜が再生樹脂中の
混練一体化を阻止して、再生品の物性を著しく低下させ
てしまうので、実用品となるような製品を得ることがで
きなかった。従って、プラスチックに塗装を施した最終
製品より塗膜を剥離除去する技術については、以下に示
す〜の種々の技術を考えることもできるが、これら
はいずれも実用性に問題があった。

【０００３】塗装されたプラスチック製品から塗膜
を除去する方法としては、先ず、押出機内でプラスチッ
クを溶融し、溶融しない塗膜部分の材料を金網等のスク
リーンにより濾別して分離する方法も考えられるが、こ
のような方法ではスクリーンの目詰まりによる押出圧力
の著しい増加によって押出量の減少が起こり、生産量が
著しく低下する。また、塗膜部分の材料の除去効果が悪
く、良好な再生品を得ることができない。従って、この
ようなスクリーンでの閉塞による生産効率の低下をカバ
ーするために、自動化されたフィルター交換器を装備し
たり、濾過面積を大きく取ることも考えられるが、何れ
の方法においても満足することができる技術ではない。塗装されたプラスチック製品から塗膜を除去するた
めに、特開平５−９３１５７号公報には強アルカリを大
量に用いて塗膜を加水分解して、製品中に塗膜を混入さ
せない方法も考えられるが、別途廃水処理等の設備が必
要になることから、かえって処理コストが高くなり、現
実的な技術ではない。塗装されたプラスチック製品から塗膜を除去するた
めに、有機溶媒を用いて塗膜を膨潤させてから剥離して
除去する方法も有効な方法であると思われるが、該方法
は溶媒の回収に多大の費用がかかるので、コストが高く
なると共に、有機溶媒の使用による二次公害等も懸念さ
れる。塗装されたプラスチック製品から塗膜を除去する方
法として、特開平２−２７３２０７号公報に、プラスチ
ック表面の塗膜を軟質の研磨材を用いてブラスト加工し
て、剥離し、再生する方法が提案されている。しかし、
該方法は塗装表面が複雑な形状をしている場合には処理
効率が低下するばかりでなく、完全に塗膜を除去するこ
とは困難である。また、形状の異なる製品を連続的に処
理するには不向きな技術である。塗装されたプラスチック製品から塗膜を除去する方
法として、特願平３−１９２４３１号公報に、塗装され
たプラスチック製品を、水、又は、アルコール等の有機
溶媒を用い、樹脂の融点以下又は融点以上の温度に加熱
して、塗装材料を加水分解し、その後、溶融・混練し
て、分解塗膜を樹脂中に分散させる方法であるが、該方
法は湿式で処理を行なっているために、廃液の処理或い
は乾燥工程が必要となり、処理コストが高くなるし、分
解した塗膜を最終的には樹脂中に分散させているので、
再生品の物性の低下が生じ易い。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記のように、塗装さ
れたプラスチック成形体の最終製品より、いかに低コス
トで、高品位のプラスチック成形体をリサイクルするこ
とができるかが未解決の課題であった。

【０００５】

【課題を解決するための手段】［発明の概要］本発明者らは、上記問題点に鑑みて鋭意研究を重ねた結
果、塗膜が形成されたプラスチック成形体の温度が７０
℃以上乃至該プラスチックの融点又はガラス転移点未満
の温度範囲内で加熱することにより、プライマー層と又
は塗膜と成形体基材との密着性が大幅に低下し、これに
応力を与えることにより塗膜を剥離することができ、塗
装プラスチック成形体を再生することができるとの知見
に基づき本発明を完成するに至ったものである。すなわ
ち、本発明の塗装プラスチック成形体の塗膜の剥離方法
は、表面の一部又は全部に塗装を施したプラスチック成
形体を、切断し又は切断せずに、７０℃以上乃至該プラ
スチックの融点又はガラス転移点未満の温度条件下で、
相対して平行に配置された周速度の異なる二つのロール
の間に、周速度が大であるロールに塗膜が形成される側
を配置して、該プラスチック成形体を通過させ、圧縮
し、両ロールの周速度の差によって塗膜部分にシアー応
力をかけて塗膜を剥離させること、を特徴とするもので
ある。本発明のもう一方の発明の塗装プラスチック成形
体の再生方法は、表面の一部又は全部に塗装を施したプ
ラスチック成形体を、切断し又は切断せずに、７０℃以
上乃至該プラスチックの融点又はガラス転移点未満の温
度条件下で、相対して平行に配置された周速度の異なる
二つのロールの間に、周速度が大であるロールに塗膜が
形成される側を配置して、該プラスチック成形体を通過
させ、圧縮し、両ロールの周速度の差によって塗膜部分
にシアー応力をかけて塗膜を剥離させ、次いで、この剥
離したプラスチックに他の任意成分を配合し又は配合せ
ずに再度溶融成形すること、を特徴とするものである。

【０００６】［発明の具体的説明］ [I] 塗装プラスチック成形体の処理方法 (1) 原料 (a) 塗装プラスチック成形体本発明の塗装プラスチック成形体の塗膜の剥離方法及び
再生方法において用いられる、表面の一部又は全部に塗
装が施されているプラスチック成形体とは、成形体基材
の外表面、内表面を問わず、その一部に塗装が施された
プラスチック製品であり、これらはその本来の用途にて
使用された製品、或いは、使用することを目的として製
造されたが製造途中或いはその他の理由で不良品となっ
てしまったもの等を意味するものである。上記プラスチ
ック製品とは、熱可塑性樹脂を射出成形、押出成形、ブ
ロー成形、トランスファー成形、プレス成形等の各種成
形方法によって、自動車のバンパー、ホイールキャッ
プ、サイドモールなどの自動車外装部品、インスツルメ
ントパネル、レバー、内張りなどの内装部品、掃除機、
洗濯機、冷蔵庫、照明器具、オーディオ機器などの電気
製品等の各種形状に成形した成形体のことであり、本発
明においてはこれら成形体基材の外表面、内表面を問わ
ず、その少なくとも一部分に塗装を施したものよりなる
製品全般を対象とするものである。

【０００７】(b) 成形体基材上記熱可塑性樹脂よりなる成形体基材の具体例として
は、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度
ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のエチレン
系樹脂や、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレ
ンブロック又はランダム共重合体等のプロピレン系樹脂
等に代表されるオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフ
タレートやポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポ
リエステル樹脂、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリ
フェニレンエーテル、ポリオキシメチレン等のエンジニ
アリング樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合体や
アクリロニトリル・スチレン・ブタジエン共重合体等の
スチレン系樹脂、又は、これら各樹脂の複合材（含むア
ロイ）等を用いて成形したものを挙げることができる。
これら熱可塑性樹脂よりなる成形体基材の中では、エチ
レン系樹脂、プロピレン系樹脂などに代表されるオレフ
ィン系樹脂又はそれを用いた複合材が好ましく、中でも
特にプロピレン系樹脂が好ましい。これら成形体基材の
中には、上記熱可塑性樹脂以外の成分、例えばタルク、
ガラス繊維、酸化チタン、カーボンなどの無機フィラ
ー、天然ゴム、エチレン・プロピレン共重合ゴム、スチ
レン・ブタジエンゴム、スチレン・イソプレンゴム、ア
クリルニトリル・ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ウ
レタンゴム、スチレン・ジエンブロック共重合体の水添
物などのゴム成分、キナクリドン、フェロシアンブルー
等の有機顔料等の配合材を含んでいるものでも良い。

【０００８】(c) 塗装プライマー本発明の塗装プラスチック成形体の塗膜の剥離方法及び
再生方法において用いられる塗装プラスチック成形体
は、前記プラスチック成形体基材にプライマーを使用せ
ずに塗料を直接塗装したものであっても良いが、前記プ
ラスチック成形体基材を塗装する前に、予めプライマー
を塗布してプライマー層を形成させた後に塗装したもの
を用いても良い。プライマーとしては、塩素化ポリプロ
ピレン樹脂（塩素化ＰＰ）、マレイン化ポリプロピレン
（マレイン化ＰＰ）等の変性プロピレン系樹脂及びスチ
レン・エチレン・ブチレン・スチレン重合体（ＳＥＢＳ
重合体）或いはスチレン・エチレン・プロピレン・スチ
レン重合体（ＳＥＰＳ重合体）等を挙げることができ
る。これらの中でも塩素化ポリプロピレン樹脂を用いる
ことが好ましい。これらプライマーは、プライマー層が
一般に３〜３０μｍ、好ましくは５〜１５μｍの厚さで
形成される。

【０００９】塗料上記成形体基材表面の一部又は全部に塗装を施して塗装
プラスチック成形体を形成するのに用いられる塗料とし
ては、一般に広く用いられている有機溶剤系塗料、水溶
性樹脂塗料、水分散性樹脂塗料及び水性エマルジョン塗
料などを挙げることができる。これら塗料の具体例とし
て、塗料の樹脂成分がアクリル系、エポキシ系、ポリエ
ステル系、アルキッド系などであり、架橋成分がウレタ
ン系、メラミン系からなる塗料を挙げることができる。
これら塗料の中では樹脂成分がアクリル系、ポリエステ
ル系であり、架橋成分がメラミン系ウレタン系（イソシ
アネート架橋型）の塗料を用いることが好ましい。これ
ら塗料は一般に実施されている厚みであれば良く、例え
ば２０〜２００μｍ、好ましくは３０〜１００μｍの厚
みで、該成形体基材に対して１０重量％以下、好ましく
は７重量％以下の範囲で用いられたものである。プライ
マーを使用せず塗料を直接プラスチック成形体基材に塗
装した場合でも本発明により塗膜が容易に剥がれる。

【００１０】(2) 形状の適正化塗装プラスチック成形体の塗膜の剥離を行なうために
は、塗装プラスチック成形体を切断せずに、塗膜の剥離
を行なうこともできるが、剥離しようとする塗膜にその
付着強度以上の応力を与える必要があり、それには後記
ロール、ブラシ等の応力発生装置で塗膜に応力を与えた
時に、応力の伝達を効率良くして剥離をより一層十分に
行なうため、予め切断して、その塗装プラスチック成形
体の形状を、塗膜表面積が一般に０．２５ｃｍ²以上、
好ましくは１ｃｍ²以上、特に好ましくは１００〜３０
０ｃｍ²の大きさのものとするのが良い。上記範囲未満
の大きさの塗装プラスチック成形体では、塗装プラスチ
ック成形体に応力を与えても、塗膜にその付着強度以上
の応力を与え難く、剥離を十分に行なうことができなか
ったり、塗装プラスチック成形体や塗膜を十分に固定で
きなく、塗膜にその付着強度以上の応力を与え難いの
で、剥離を十分に行なうことができない。また、大型品
の場合、平滑で平面に近い部分のみを切断し、これを選
択的に使用して本発明の塗装プラスチック成形体の塗膜
の剥離方法に用いても良い。上記塗装プラスチック成形
体を応力を与える際に最適な形状とするための装置とし
ては、粉砕機、シュレッダー、シヤーカッター、鋸、ウ
ォータージェット等が用いられる。

【００１１】(3) 加熱処理本発明の塗装プラスチック成形体の塗膜の剥離方法にお
いて、塗膜に応力をかけて剥離させる前又は同時に加熱
処理が行なわれる必要がある。該加熱処理は、電気式熱
風循環乾燥機又はバーナー式熱風循環乾燥機、高周波加
熱器等を用い、塗装プラスチック成形体の塗膜表面温度
を７０℃以上乃至プラスチック成形体の融点又はガラス
転移点未満の温度、好ましくは７０℃以上乃至プラスチ
ック成形体の融点又はガラス転移点よりも５℃低い温
度、特に好ましくはプラスチック成形体の融点又はガラ
ス転移点よりも５０〜５℃低い温度の範囲内で行なわれ
る。該加熱処理は、上記温度範囲のまま、熱風循環乾燥
機等での雰囲気加熱の場合は１５〜１８０分間、好まし
くは３０〜１５０分間、特に好ましくは６０〜１２０分
間保持される。この時の加熱処理の方法は、バッチ式の
加熱でも、或いは、トンネル型等の連続加熱でも良い。
具体的には、プロピレン系樹脂の場合一般に７０〜１６
５℃、好ましくは７０〜１６０℃、特に好ましくは１１
５〜１６０℃の温度範囲内である。塗装が施されている
プラスチック成形体を、特定な温度下に加熱した後、塗
膜に応力をかけることによって、塗膜が容易に剥離させ
ることができるとの理由については、未だ十分に解明さ
れていないが、プラスチック成形体基材と塗膜層の間に
塗布されているプライマー又は塗料膜が上記加熱処理に
よって強度低下することにより、上記プラスチック成形
体基材と塗料の密着性を著しく低下させて、塗膜が容易
に剥がれ易くなるのではないかと推定している。従っ
て、該プライマー又は塗料膜を強度低下させるために
は、熱風循環乾燥機等での雰囲気加熱の場合は少なくと
も７０℃以上の温度に少なくとも１５分間維持すること
が必要であるが、高周波加熱や電磁誘導加熱の場合もっ
と短時間でも強度低下させることができる。

【００１２】(4) 応力発生装置本発明の塗装プラスチック成形体の塗膜の剥離方法にお
いて、塗膜の剥離を行なうためには塗膜にその付着強度
以上の曲げ、擦り、叩き、引き剥がし等の応力を与える
必要があり、そのような塗装プラスチック成形体の塗膜
に応力を与えるための装置としては、下記の〜に示
すようなものがある。

【００１３】ロール方式ロール装置は、同一径の又は異なる径の二つのロールを
相対して平行に配置し、両ロールの間に間隙を形成した
ものである。該間隙の幅は塗装を施したプラスチック成
形体を通過させた際に、該プラスチック成形体を圧縮
し、該プラスチック成形体の塗膜面側を両ロールの外周
部の速度差によって塗膜部分にシヤー応力（ずれによる
剥ぎ取り応力）をかけることができる程度に形成したも
のである。特にロールの径が同一の場合は回転数を変え
て塗膜にシヤー応力を与えることができる、ロールの径
が異なる場合はロールの回転数を同一として異なる周速
度で回転させることもできる。ロールの材質はシヤーを
塗膜に有効に発生させるため、金属製のものが適する
が、必ずしも金属である必要性はない。塗膜にシヤーを
効果的に発生させる方法として、ロール表面に梨地、シ
ボ加工又は彫刻等を形成した粗面とし、摩擦係数を大き
くすると良いが、鏡面にても塗膜の剥離は可能である。
ロールの回転の周速度が大である方に塗膜が形成される
側を配置し、周速度が小である方に成形体基材側を配置
した方が塗膜にシヤー応力がかかり易くなる。ロールの
回転比或いは周速度比が大きい程塗膜に与えられるシヤ
ー応力の発生が大きくなり塗膜が剥離し易くなる。該ロ
ールの回転は塗装プラスチック成形体の進行方向と同じ
方向にロールを回転させるのが一般的であるが、該ロー
ルの一方の回転を逆の方向に回転させることもできる。
ロールの間隙は狭ければ狭いほど塗装プラスチック成形
体の圧縮率が高くなり、シヤー応力が大きくなるので塗
膜が剥離し易くなる。しかし、圧縮率があまり大きすぎ
るとロールへの食い込みが悪くなり、押し込み力を増大
させなければならなくなったり、プラスチック成形体の
樹脂部が層剥離し、そこに剥離した塗膜が入り込んで樹
脂中に混入してしまったりする。ロールが鏡面でロール
回転比が１：４の場合、ロールでの圧縮率は一般に４０
〜８０％、好ましくは５０〜７０％で行なわれる。金属
ロールと金属ロールとの隙間を調整可能で、かつロール
の回転数を個々に調整可能なものであり、しかも、ロー
ル表面が加熱できるロールを備えた装置である。該ロー
ルの加熱は、電気、蒸気又はオイル等のいずれの加熱方
式を採用しても良い。また、ロールにて剥離させた後、
更に後記ブラッシングを実施すれば、より一層剥離し易
くなり、かつ、剥離された塗膜を分離することが容易と
なる。

【００１４】上記シヤー（ｓｈｅａｒ）応力（ずれによ
る剥ぎ取り応力）は、ロールの間隔と塗装プラスチック
成形体の厚みの違いによる圧縮率の差、ロールの回転周
速度差、ロール表面の粗さの違い、ロールの加熱温度、
ロールの回転力等のロール装置上の違いや、塗膜の種
類、塗膜とプラスチック成形体との接着強度、塗装プラ
スチック成形体の弾力性等の物性や大きさ等の素材の違
い等によって変化するので、一概にその値を決定するこ
とはできないが、塗膜の剥離が一度で剥離することがで
きない場合は再度ロールを通過させてシヤー応力をかけ
れば良い。また、上記ロールを相対して平行するロール
を何対も組み合わせたロール装置、或いは、ロールを３
個以上交互に平行して組み合わせたロール装置とするこ
ともできる。

【００１５】ブラッシング方式金属又はプラスチック製の回転可能なブラシを備え、プ
ラスチック成形体の表面に沿って、ブラッシング可能な
移動装置を有しているもの、又は、手に持ってブラッシ
ングできる装置又は道具である。特に金属ブラシが有効
であり、分離促進のために圧縮ガスを吹き付けて剥離さ
れた塗料材料を吹き飛ばしてプラスチックより分離させ
ることもできる。

【００１６】回転、接触式回転羽根、圧縮ガス等で塗装プラスチック成形体を回転
させ、該成形体同士を、若しくは、任意に選択される研
磨材を該成形体と接触させて、塗膜表面に応力を発生さ
せることができる接触装置である。該接触装置の内部は
前記加熱しながら剥離を行なうことができるように、加
熱を行なうことができる構造となっていることが好まし
い。加熱は前記加熱処理と同様の温度条件で行なうのが
好ましい。剥離を促進させるため、金属系又は高硬度の
プラスチックを該接触装置の内部に研磨材を同時に充填
して攪拌することによって剥離することが好ましい。

【００１７】[II] プラスチック成形体の再生 (1) 小片化処理上記塗膜剥離し、これを除去した成形基材は、先ず、そ
の後の成形工程に適する大きさに小片化される。

【００１８】(2) 配合上記塗膜剥離した成形体基材は、押出機で再度溶融し、
ペレット化して再生利用されるが、この際に任意成分と
して未使用のプラスチックや他の付加的成分を混ぜて使
用することもできる。未使用のプラスチックは再生処理
品のプラスチックと同種のプラスチックでも異種のプラ
スチックを使用しても良い。また、上記再生処理品に配
合される他の付加的成分の例としては以下のものを挙げ
ることができる。すなわち、ヒンダードフェノール系、
硫黄系、燐系等の酸化防止剤、ヒンダードアミン系、ト
リアゾール系、ベンゾフェノン系、ベンゾエート系、ニ
ッケル系、サリチル酸系等の光安定剤、帯電防止剤、滑
剤、過酸化物等の分子量調整剤、金属不活性化剤、有機
及び無機系の核剤、中和剤、制酸剤、防菌剤、蛍光増白
剤、充填剤、難燃助剤等が挙げられる。

【００１９】(3) 成形塗膜剥離された成形体基材は、押出機で再度溶融し、必
要によりペレット化して再生利用される。該ペレット化
するために用いられる押出機は、特別なものでなく、一
般に使用される一軸、二軸スクリューの押出機等を用い
ることができる。該押出機には、前記塗膜剥離工程等で
取り除けなかったごみ、金属等を除去するために、２０
〜２００μｍの金網、或いは、フィルター等を用いて除
去することもできる。但し、押出機による再ペレット化
は必須のものでなく、最終製品を再生品から直接成形す
ることも可能である。成形方法としては、射出成形、押
出成形、ブロー成形、トランスファー成形、プレス成形
などの各種成形方法を採用することができる。成形条件
はプラスチックの性質、成形品の形状等によって適宜設
定される。

【００２０】(4) 塗装成形体基材の再生成形品は、塗装を施さずに再生された
プラスチック成形体として、或いは、前記有機溶剤系塗
料、水溶性樹脂塗料、水分散性樹脂塗料及び水性エマル
ジョン塗料等の塗料を、プライマーを塗布後或いは塗布
せずに、成形体基材表面の一部又は全部に塗装を施して
塗装プラスチック成形体とすることもできる。これら塗
料は一般に成形体基材に対して１０重量％以下、好まし
くは７重量％以下の範囲で用いられる。上記塗装を施す
場合には、前記本発明のプラスチック成形体の塗膜の剥
離方法にて行なわれた方法と同様に、プラスチック成形
体基材に塗装を施す前にプライマーを予め塗布しておく
ことが好ましい。

【００２１】(5) 製品上記のようにして再生されたプラスチック成形体は、塗
装を施して、或いは、塗装を施さずに各種工業製品とし
て再度適用することができる。具体的には、自動車のバ
ンパー、ホイールキャップ、サイドモールなどの自動車
外装部品、インスツルメントパネル、レバー、内張りな
どの内装部品、掃除機、洗濯機、冷蔵庫、照明器具、オ
ーディオ機器などの電気製品等を挙げることができる。

【００２２】

【実施例】本発明の塗装プラスチック成形体の塗膜の剥
離方法について、更に詳細に説明するため、以下にその
実施例及び比較例を挙げて具体的に説明する。ただし、
本発明はこれらの実施例などに限定されるものではな
い。

【００２３】実施例１〜１０及び比較例１〜４ (1) 成形体基材樹脂の製造エチレン含有量が５重量％でメルトフローレート（ＭＦ
Ｒ）が３０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック
共重合体６８重量％と、メルトフローレートが２０ｇ／
１０分、密度が０．９６ｇ／ｃｍ³のエチレン系重合体
１０重量％と、エチレン含有量が８０重量％で１００℃
で測定したムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄）が７０のエチレン
・プロピレン共重合体ゴム２０重量％と、平均粒径が２
μｍのタルク２重量％とを混合した樹脂組成物よりなる
成形体基材樹脂を製造した。この成形体基材樹脂の融点
は１６５℃であった。

【００２４】(2) 塗装プラスチック製品の製造 (a) 射出成形品の成形上記成形体基材樹脂を日本製鋼社製Ｎ−１００ＢＩＩ型
射出成形機を用いて、成形温度２２０℃、射出圧６００
ｋｇ／ｃｍ²の条件下にて射出成形品（１２０ｍｍ×１
２０ｍｍ×３．５ｍｍ）を成形した。 (b) プライマーの塗布次いで、該射出成形品を１，１，１−トリクロロエタン
で蒸気洗浄し、塩素化ポリプロピレン樹脂（塩素化Ｐ
Ｐ）を主体とするプライマーを５μｍの厚さで塗布し
た。 (c) 塗装プラスチック製品の製造塗装プラスチック製品Ａの製造そして、これに塗料の樹脂成分がアクリル系で、架橋成
分がメラミン系の一液型白色塗料を４０μｍの厚さで塗
装した後、オーブン中にて１００℃の温度で６０分間焼
き付けを行なって塗装プラスチック製品Ａを製造した。塗装プラスチック製品Ｂの製造一方、前記同様のプライマーで処理した射出成形品（１
２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３．５ｍｍ）に、塗料の樹脂成
分がウレタン系で架橋成分がウレタンの二液型白色塗料
を４０μｍの厚さで塗装した後、オーブン中で９０℃の
温度で３０分間焼き付けを行なって塗装プラスチック製
品Ｂを製造した。塗装プラスチック製品Ｃの製造更に、前記射出成形品（１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３．
５ｍｍ）に、特開昭５９−９８１４０号公報記載の方法
でプラズマ処理（装置：マイクロ波プラズマ処理装置
（東芝社製ＴＭＺ−９６０２Ｂ）、条件：酸素ガス流量
４００ｃｃ／ｍｉｎ，圧力０．５ｔｏｒｒ，出力４００
Ｗ，処理時間１０秒）を行ない、これに塗料の樹脂成分
がアクリル系でウレタン結合を含む（架橋成分がメラミ
ン系）一液型白色塗料を４０μｍの厚さで塗装した後、
オーブン中で１２０℃の温度で３０分間焼き付けを行な
って塗装プラスチック製品Ｃを製造した。

【００２５】(3) 塗膜の剥離上記塗装プラスチック製品Ａ，Ｂを用いて、下記の様に
加熱処理して、ロール方式による塗膜の剥離を実施し
た。なお、実施例７〜実施例１０についてはロール剥離
後にブラッシング方式による塗膜剥離を実施した。 (a) 加熱処理塗装プラスチック製品Ａ，Ｂの加熱は、電気式熱風乾燥
機を使用し、３０〜１７０℃の範囲で行ない、それぞれ
２時間加熱した。 (b) ロール方式による塗膜の剥離次いで、ロール方式による塗膜の剥離を行なった。該ロ
ール方式による塗膜の剥離にて使用したロールは、２本
ロールで、ロールの径は１５２．４ｍｍ^φ、長さは３８
０ｍｍで、ロールの回転数は一方を１６ｒｐｍであり、
他方を２０ｒｐｍにて回転させた。ロールの加熱は電気
ヒーターで３０〜１７０℃の範囲で行なった。また、ロ
ールの隙間は１．０〜３．０ｍｍの範囲で種々に変更さ
せて行なった。なお、実施例４，５，９及び１０は、ロ
ール回転数が一方を６ｒｐｍ、他方を２４ｒｐｍにして
行なった。 (c) ブラッシング方式による塗膜の剥離ブラッシング方式による塗膜の剥離は、上記ロール方式
による塗膜の剥離を行なった後、更に、スチール製のブ
ラシにてブラッシングを行なうことにより塗膜の剥離を
促進させた。その結果を表１及び表２に示す。

【００２６】(4) 再生上記方法によって得られた実施例３の塗膜の剥離された
プラスチック製品を、粉砕機にて粉砕して押出成形機内
に入れて、再度、加熱・溶融・混練後にペレット化して
射出成形することにより再生品の成形体を得て、これに
再度塗装を施して、その塗装品の機械的強度（衝撃強
度、剛性、伸び等）を測定したところバージン樹脂とほ
とんど変わらない物性の塗装プラスチック製品の再生品
を得ることができた。外観についてもバージン樹脂のも
のと殆ど変わらないものであった。

【００２７】実施例１１〜１５及び比較例５塗装プラスチック製品の形状については、裁断機にて塗
装されたプラスチックシートを表３に示す大きさに裁断
し、実施例２と同様の装置で、表３に示す条件下で行な
った以外は実施例２と同様の方法で塗膜の剥離を行なっ
た。なお、実施例１５は、ロール回転数を実施例４と同
様にして行なった。得られた結果を表３に示す。

【００２８】実施例１６〜２４及び比較例６〜１０ (1) 塗膜の剥離上記実施例１〜４にて得られた塗装プラスチック製品
Ａ，Ｂ，Ｃを使用し、加熱は実施例１と同様の装置を用
い、表４に示すように、それぞれ３０〜１６５℃の温度
で１時間加熱した後、室温中に取り出してワイヤーブラ
シにて塗膜面を擦って塗膜を剥離させた後、３ｋｇ／ｃ
ｍ²の圧縮空気で塗膜を吹き飛ばした。 (2) 再生この得られた塗膜を除去した再生樹脂を用いて成形体を
成形した結果、外観及び物性低下が少なく、バージン樹
脂より成形した成形体と遜色のない製品が得られた。

【００２９】実施例２５及び比較例１１上記塗装プラスチック製品Ａを使用し、そのサイズを５
〜１０ｍｍとし、それを実施例１と同様の加熱装置を用
いて、表５に示すように、１６０℃（実施例）或いは３
０℃（比較例）の温度で２時間加熱処理した。次に、ヘ
ンシェル式の内容量２０リットルのミキサーをスチーム
にて１００℃の温度に加熱し、その中に上記加熱処理し
た試料を入れて、回転速度：１，０００ｒｐｍの速度で
５分間回転させて成形体試料同志の接触により塗装の剥
離を行なった。その結果を表５に示す。

【００３０】実施例２６〜３６及び比較例１２〜１５上記塗装プラスチック製品Ａを使用し、ロールでの塗膜
剥離条件として、ロール間隙を１．０〜３．５ｍｍ、ロ
ール回転数を基材側６〜２４ｒｐｍ、塗膜側６〜６０ｒ
ｐｍ及びロールの表面仕上げを鏡面とシボ加工のロール
で実施した。得られた結果を表６に示す。

【００３１】

【表１】

【００３２】

【表２】

【００３３】

【表３】

【００３４】

【表４】

【００３５】

【表５】

【００３６】

【表６】

【００３７】評価基準表１〜５の塗膜の剥離の判定基準は以下に示す通りであ
る。 ◎：塗膜は完全に剥離された。 ○：塗膜は８０〜９５％程度剥離された。 ×：塗膜の剥離はできなかった。

【００３８】

【発明の効果】本発明の塗装プラスチック成形体の塗膜
の剥離方法は、塗装が施されているプラスチック成形体
の塗膜を、乾式で加熱し応力を与えるだけで、塗膜を積
極的に分離除去することができるので、得られる再生品
中には塗膜が混入されていないために、再生品の物性を
低下させず、安価で、低公害なプラスチック再生品を得
ることができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者鶴田浩之三重県四日市市東邦町１番地三菱油化株式会社四日市総合研究所内 (56)参考文献特開平７−24832（ＪＰ，Ａ) 特開平６−270152（ＪＰ，Ａ) 特開平７−108532（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29B 17/00 - 17/02

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】表面の一部又は全部に塗装を施したプラス
チック成形体を、切断し又は切断せずに、７０℃以上乃
至該プラスチックの融点又はガラス転移点未満の温度条
件下で、相対して平行に配置された周速度の異なる二つ
のロールの間に、周速度が大であるロールに塗膜が形成
される側を配置して、該プラスチック成形体を通過さ
せ、圧縮し、両ロールの周速度の差によって塗膜部分に
シアー応力をかけて塗膜を剥離させることを特徴とする
塗装プラスチック成形体の塗膜の剥離方法。
【請求項２】応力をかける時に加熱しながら応力をかけ
る請求項１に記載の方法。
【請求項３】加熱処理が、乾式下で行なう請求項１に記
載の方法。
【請求項４】プラスチックが、オレフィン系樹脂である
請求項１に記載の方法。
【請求項５】塗膜に応力をかける際のプラスチック成形
体の塗膜表面積が０．２５ｃｍ²以上である請求項１に
記載の方法。
【請求項６】表面の一部又は全部に塗装を施したプラス
チック成形体を、切断し又は切断せずに、７０℃以上乃
至該プラスチックの融点又はガラス転移点未満の温度条
件下で、相対して平行に配置された周速度の異なる二つ
のロールの間に、周速度が大であるロールに塗膜が形成
される側を配置して、該プラスチック成形体を通過さ
せ、圧縮し、両ロールの周速度の差によって塗膜部分に
シアー応力をかけて塗膜を剥離させ、次いで、この剥離
したプラスチックに他の任意成分を配合し又は配合せず
に再度溶融成形することを特徴とする塗装プラスチック
成形体の再生方法。
【請求項７】応力をかける時に加熱しながら応力をかけ
る請求項６に記載の方法。
【請求項８】加熱処理が、乾式下で行なう請求項６に記
載の方法。
【請求項９】プラスチックが、オレフィン系樹脂である
請求項６に記載の方法。
【請求項１０】塗膜に応力をかける際のプラスチック成
形体の塗膜表面積が０．２５ｃｍ²以上である請求項６
に記載の方法。