JP3276959B2

JP3276959B2 - 繊維強化熱可塑性ポリマ製品の成形方法

Info

Publication number: JP3276959B2
Application number: JP51648093A
Authority: JP
Inventors: サブラマニアン，パラセリ，マナッカル
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Priority date: 1992-03-25
Filing date: 1992-03-25
Publication date: 2002-04-22
Anticipated expiration: 2017-04-22
Also published as: CZ233394A3; BR9207116A; EP0640032A1; DE69227704D1; JPH07505097A; WO1993018900A1; EP0640032B1; CA2132728A1; DE69227704T2; AU2334392A; FI944426A; CA2132728C; FI944426A0; ES2126595T3

Description

【発明の詳細な説明】発明の背景本発明は、無機繊維で強化された熱可塑性ポリマから
なり、優れた物理的性質、特に高い熱撓み温度を有する
成形品の製造方法に関する。

従来の繊維強化熱可塑性ポリマ製品を製造する射出成
形では、原料は予備配合プロセスでつくられたペレット
として成形機に供給される。予備配合されたペレット
は、熱可塑性ポリマ、強化繊維、および例えば安定化
剤、顔料、加工助剤、変性剤（改質剤）、フィラーなど
の他の成分から構成される。予備配合ステップは、全て
の成分を正確な配合割合で便宜性を与える形態で供給す
るもので、個々成分の取り扱いは要求しない。また、予
備配合ステップでは、次の成形ステップで製造される製
品で有効なように成分を分散する。しかしながら、予備
配合プロセスは、材料の二次的な溶融をする必要があ
り、収量ロスおよび包装のための付加的コストを伴うペ
レット化された中間製品を隔離する必要があり、さらに
予備配合されたペレットが成形機に供給する前に通常二
次的な乾燥を行う必要があるので、全体的な成形品に重
大なコストを付加する。また、予備配合における混合
は、繊維を予備配合機に供給したときより短い長さに微
粉砕する原因となる。短い繊維は、曲げ弾性率により測
定される剛性、および熱撓み温度により測定される耐熱
性などの物理的性質を、長い繊維のものより劣化させ
る。また、予備配合ステップは、溶融相での処理を要求
するので、マトリックスポリマは必然的に高い温度にさ
らされ、熱分解を受けやすい。

成形品の耐衝撃性を向上するための強化剤など、マト
リックスポリマとは不相溶のポリマ変性剤が、しばしば
添加される。変性剤をマトリックスポリマ内に分散する
ためには強烈な混合が必要である。また、残念なこと
に、強烈な溶融混合は、強化繊維の微粉砕を引き起こ
す。

もし配合物の成分が直接、成形機に供給できれば、不
利な性能への影響および予備配合ステップの処理コスト
の増加を避けることができる。しかしながら、チョップ
トグラスファイバ束を予備配合されていない熱可塑性ポ
リマ成分とともに運搬されて射出成形機に供給すると、
しばしば問題に直面する。第１の問題は、バルク密度お
よびフロー特性のため、繊維束がペレット樹脂と分離し
てしまうことである。他の問題は、繊維束が成形機に運
ばれる間にばらばらに壊れてしまい、ときどき「羽毛ボ
ール（fuzzballs）」と呼ばれ、材料の流れを阻害し、
成形品の欠陥を形成する、ふわふわした凝集物を生成す
ることである。これらの問題の結果、成形工程がしばし
ば混乱し、変性剤、強化繊維および他の成分のマトリッ
クスポリマ中への分散が均一でなくなり、成形製品の物
的性質が劣化し、不均一となる。

米国特許第3,644,271号において、タリー（Tully）
は、供給材料が、30〜200メッシュサイズの熱可塑性粉
末20〜40重量％、熱可塑性ペレット40〜60重量％および
ガラス繊維約20重量％からなる射出成形を開示する。こ
の方法では、熱可塑性ポリマの一部を微細な粉末に粉砕
する必要がある。

アモス（Amos）らによる米国特許第3,732,345号に
は、フィラメント状の強化剤を熱可塑性樹脂状材料に組
み込む、代わりの方法が開示されている。この特許の一
実施例において、チョップトファイバおよび粒状樹脂
は、コンベア上に異なる層になるように注意深く置かれ
た状態で射出成形機のスロートへ供給される。他の実施
例では、強化剤および熱可塑性材料は、射出成形機のス
ロートへ別の流れとして供給される。アモスは、彼の方
法が上述した問題を如何に解決したかについては説明し
ていない。

「炭素繊維強化ポリカーボネート（Injection Moldi
ng of Carbon−Fiber Reinforced Polycarbonate）」
において、コンパリック（Kompalic）らは、二成分系で
ポリカーボネート樹脂中に炭素繊維を用いた射出成形方
法を開示する。この繊維は、ポリカーボネート樹脂中で
の付着性のため特別に予め処理される。

無視繊維強化熱可塑性ポリマからなり、優れた熱撓み
温度を有するとももに一貫した品質を有する成形品を、
予備配合の助けを借りることなく、コスト的に有利な射
出成形方法を提供するのが望ましい。

発明の要約本発明によれば、（１）（Ａ）少なくとも１種の熱可塑性ポリマの粒子；（Ｂ）前記熱可塑性ポリマの変性剤の粒子；およ
び（Ｃ）繊維長が1.5〜13mmの無機繊維束；からなる成分を準備するステップ；（２）前記熱可塑性ポリマの主フラクシションが300℃
までの温度にさらされても加水分解しないような水分含
有量まで、前記熱可塑性ポリマおよび前記変性剤を乾燥
するステップ；（３）前記熱可塑性ポリマおよび前記変性剤をステップ
（２）で達成されたと実質的に同様な乾燥状態に維持す
るステップ；（４）前記無機繊維束が総量の10〜60重量％となるよう
に、前記熱可塑性ポリマ、前記変性剤および前記無機繊
維束のそれぞれの部分を別々に準備するステップ、（５）前記のそれぞれの部分を一緒にしてドライブレン
ドとし、前記無機繊維束がその結合状態を保持するよう
な強さで、ドライブレンドを均一な濃度にさせるのに十
分な時間ブレンドするステツプ；（６）前記ドライブレンドを成形機に供給するステッ
プ；および（７）前記ドライブレンドを成形して成形品を製造する
ステップからなることを特徴とする高い熱撓み温度を有する繊維
強化射出成形品を直接成形方法が提供される。

発明の詳細な説明「ドライブレンド」の語は、個々の成分が混合プロセ
スに供給されたときのそれぞれの形状を実質的に保持す
るような機械的な撹拌により行われる、粒状成分の固相
混合を意味する。

「直接成形加工（direct fabrication）」の語は、フ
ァイバ強化剤および熱可塑性ポリマの実質的に全ての成
分が、成形機に供給される前に別工程で予め溶融予備配
合されることなしに、繊維強化熱可塑性ポリマ組成物製
品を成形する方法を意味する。繊維強化製品の直接成形
加工において典型的には、強化繊維は束の状態で成形機
に供給され、熱可塑性ポリマはペレット形状で供給され
る。

本発明の方法を首尾よく実施すると、熱撓み温度が従
来の方法によって得たものよりかなり高い成形品が製造
される。米国材料試験協会（ASTM）規格Ｄ−648によっ
て決定される熱撓み温度は、高温において、剛性を保持
している材料の能力の測定である。これは、自動車の用
途などの高温使用環境における使用に対しての熱可塑性
材料の適性を評価するための限界的性質を考慮してい
る。自動車用途への熱可塑性樹脂の使用は、いつも広範
囲になる。熱撓み温度を数度程度、例えば５℃程度でも
上昇させると、特定の材料がエンジン仕切部およびボデ
ィパネルなどの特に大きな自動車材料を製造するのに適
しているかどうかという点においては、違いがある。

本発明に用いて好適な熱可塑性ポリマは、ポリエステ
ル類およびポリアミド類である。ポリエステル類として
は、ポリエチレンテレフタレート（PET）、PETおよびポ
リエチレンイソフタレートのコポリマ類、シクロヘキシ
ルジメタノール／テレフタル酸のコポリマ、シクロヘキ
シルジメタノール／エチレングリコール／テレフタル酸
のコポリマ類、ポリエチレン1,4−ジカルボキシナフテ
ネート、ジカルボキシナフテネート、ポリブチレンテレ
フタレート、およびポリカーボネート類が挙げられる。
これらの材料のブレンドもまた使用できる。好ましいポ
リエステルとしては、300℃で、容量比3:1の塩化メチレ
ンおよびトリフルオロ酢酸中で測定した内部粘度が0.4
〜1.2であるPETを挙げることができる。好ましいポリエ
ステルは、ジエチレングリコールあるいばグルタル酸な
どの他のコモノマ類を含有することができる。ポリアミ
ド類としては、ナイロン６、ナイロン66、ナイロン69、
ナイロン610、ナイロン612、ナイロン11、ナイロン12、
さらに、6/66、66/6、6/610、6/612および最近紹介され
ている4/6および12/12などのナイロンコポリマ類を含む
従来の半結晶性ナイロン類を挙げることができる。ヘキ
サメチレンジアミンとイソフタルおよびテトラフタル酸
とのコポリマ類；部分的にテトラフタル酸などの芳香族
酸と2,4,4−および2,2,4−トリメチルヘキサメチレンジ
アミンなどのジアミン類とｐ−アミノシクロヘキシルメ
タンとアゼライン酸とを含むコポリアミド類；などの非
晶質ナイロン類も本発明で使用できる。

熱可塑性ポリマは、粒子（パーティクル）形状で使用
される。いかなる使いやすい粒子形状の未使用（すなわ
ち、製造業者から直接供給され、リサイクルにより回収
されていない）熱可塑性ポリマが使用できる。典型的に
は、ポリマ粒子は、球体あるいは直円柱のペレットとし
て供給され、少なくとも一方向の寸法が2mm以上ある。
消費された後のソフトドリンクのPETボトルの回収から
のリサイクルボトル樹脂（RBR）などのリサイクル熱可
塑性ポリマも使用することができる。RBRは、しばしば
小さいフレーク形状で供給される。

ポリマ変性剤（モディファイア；改質剤）粒子は、エ
ラストマ強化剤、結晶化速度強化剤、粘度降下剤および
他の添加剤を含む。変性剤は、ペレットの形態で孤立で
きるようにするため、典型的には、他の成分同士を十分
に結合させる。10〜95重量％の熱可塑性ポリマを含む。
ポリマ変性剤ペレットは、例えば、ストランドの急冷お
よびカットが続いて行われる、一軸スクリューあるいは
二軸スクリュー押出などの従来の溶融処理により製造さ
れる。成分をペレット化させるために、変性剤の中に熱
可塑性ポリマが初めから存在するので、ペレット化のス
テップでは特別に強烈な撹拌は必要ない。その代わり
に、ポリマ変性剤は、成形作業のレグラインドになる。

本発明のポリマ変性剤として好適なエラストマ強化剤
は、熱可塑性ポリマ中に微細に分散された場合にその熱
可塑性ポリマの靭性（toghness）を有意に向上するもの
である。ここで靭性とは規格ASTM D−256に基づいて行
われるノッチ付きアイゾット衝撃試験により測定される
性質である。エラストマは、圧力の印加によりかなり変
形するが、変形の原因となる圧力を除去すると実質的に
元の形状に迅速に戻るポリマ類である。このエラストマ
は、約20℃より低いガラス転移温度、Tgを示す。エラス
トマ強化剤は、エチレンコポリマ類を含む。このエチレ
ンコポリマ類は、エチレンが、ビニルアセテート；メチ
ル、エチルもしくはブチル（メタ）アクリレートなどの
アルキル（メタ）アクリレート；（メタ）アクリル類；
（メタ）アクリルアミド；一酸化炭素；あるいはグリシ
ジル（メタ）アクリレートなどのモノマ類の少なくとも
１つと共重合したものである。かかるエチレンコポリマ
類としては、エチレン/n−ブチルアクリレート／一酸化
炭素、エチレン/nブチルアクリレート／グリシジルメタ
クリレート、およびエチレン／ビニルアセテート／一酸
化炭素を挙げることができる。エチレン／ビニルアセテ
ートおよびエチレン／（メタ）アクリレートの各コポリ
マは、グラフト化された酸基、酸無水物基あるいはグリ
シジル基が含まれていてもよい。特別のエチレンコポリ
マ類は、アイオノマ類、およびエチレン／プロピレンお
よびエチレン／プロピレン／ジエンの各エラストマ類を
含み、これらはグラフト化された酸基あるいは酸無水物
基を有しても有さなくても、特別のエラストマ強化剤
は、グラフト化された酸基、酸無水物基あるいはグリシ
ジル基を有するまたは有さないスチレン−エチレン／ブ
チレンのブロックコポリマ類、スチレン−ブタジエンブ
ロックコポリマ、スチレン／アクリル酸／アクリロニト
リルのコポリマなどのスチレンコポリマベースのエラス
トマ類を含む。特別のエラストマ強化剤としては、1,4
−ブチレンテレフタレートと、ポリ（テトラメチレンエ
ーテル）グリコールテレフタレート（これらのモノマー
を25:75の重量比で生成したコポリマなど）とを重合し
て得られるものなどのブロックコポリエーテルエステル
エラストマ類を挙げることができる。

本発明に用いて好適なポリエステルの結晶化速度向上
剤は、所定の炭化水素のナトリウムあるいはカリウム
塩、またはペンダントカルボキシル基を含む所定の有機
ポリマのナトリウムあるいはカリウム塩から選択され
る。PET粘度降下剤は、所定の低分子量のエステル類、
ケトン類、スルホン類、スルホキシド類、ニトリル類お
よびアミド類から選択される。このようなナトリウム
塩、カリウム塩、有機エステル類、ケトン類、スルホン
酸類、スルホキシド類、ニトリル類およびアミド類は米
国再発行特許第32,334号に開示されている。

変性剤中に組み込むことができる他の添加剤は、例え
ば、着色剤、離型剤、酸化防止剤、紫外線安定剤および
難燃剤などの、通常熱可塑性樹脂に用いられるものであ
る。引張強さおよび伸びなどの物理的性質を向上させる
添加剤としては、例えばエポキシ化合物類が用いられ
る。このように物理的性質を向上させるエポキシ化合物
類の実例は、ビスフェノールＡおよびエピクロロヒドリ
ンから生成されるエポキシ化合物である。

本発明の各ステップは、制御された条件で実施され
る。１つの条件は、吸湿性の成分は、余分な水分を除去
するように必ず乾燥するということである。ポリエステ
ルおよびポリアミドは、水の存在下で加熱されると加水
分解反応を受けやすい。加水分解反応速度は、温度およ
び水分濃度とともに上昇する。これは、そのポリマの衝
撃強さなどの物理的性質を低下させる。本発明の方法
は、300℃までの溶融処理中に熱可塑性ポリマの主フラ
クション（predominant fraction）の加水分解劣化の原
因となる過剰な量の水分が初めに除去されるならば、物
理的性質に不利な影響を与えることなく実施できる。好
ましくは、ポリエステルは水分含有量0.02重量％未満
に、ポリアミドは水分含有量0.2重量％未満に乾燥され
る必要がある。ポリエステル、ポリアミドあるいは特別
の吸湿性の物質を含むことができるポリマ変性剤もま
た、溶融処理前に乾燥する必要がある。

吸湿性材料は、ポリマ成分と一緒になる前は、処理の
間いつでも、室温より、好ましくは60℃より高い温度で
乾燥することができる。その上、一旦乾燥された吸湿性
成分は、湿分を含んでいる雰囲気から隔離する必要があ
る。それ故、全ての空気コンベアの空気、およびこれら
の成分が、乾燥に続く搬送、貯蔵および混合の際に接触
する空気は、０℃未満の露点となるまで除湿される必要
がある。乾燥された供給成分は除湿された空気に接触さ
せてという要求が非常に重要であるから、除湿された空
気コンベアの空気が用いられる。

「繊維（fiber）」という語は、ここでは、例えば、
糸（threads）、ストランド（strands）、ロービング
（roving）およびヤーン（yarns）などの、シングルあ
るいはマルチフィラメントの両者の形状の部材を含む広
い概念であり、個々のフィラメントは一般的には長さ方
向に配向しているが、互いに撚れていてもよく、お互い
に付着していてもよく、さらに成形された構造を完全に
保っていてもよい。「繊維束（fiber bundle）」という
語は、ときどき「束（bundle）」と省略するが、ここで
は、個々の粒子に、切断される連続した繊維を意味す
る。束は、チョッピング、例えばハンマーミルなどで実
施される粉砕で切断でき、また、従来の如何なる方法を
用いてもよい。一般的な場合のように、ガラス繊維束を
用いる場合、通常、束の全部あるいは一部が、射出成形
プロセスで個々の繊維になり、射出成形品は有意に個々
の繊維を含有することになる。

適当なガラス繊維は、Pittsburgh Plate Glass Co.,
（PPG）およびOwens−Corning Fiberglass Co.（OCF）
などの多くの製造元から入手できる。ガラス繊維はポリ
マへの粘着を向上するサイジング剤を含んでいてもよ
い。サイジング剤は、特定のガラスの種類あるいは製造
元によって変わるが、しばしばオルガノチタン酸塩類お
よびアルガノシラン類を含んでいる。代表的なオルガノ
チタン酸塩類としては、例えば、テトライソプロピルジ
（オクチルフォスフィト）チタネート；チタニウムジメ
タクリレートオキシアセテート；イソプロピルジイソス
テアリルメタクリルチタネート；イソプロピルトリクミ
ルフェニルチタネート；およびイソプロピルトリ（ジオ
クチルピロフォスファト）チタネートなどを挙げること
ができる。代表的なオルガノシラン類としては、例え
ば、３−アミノプロピルトリエトキシシラン；ビニルト
リエトキシシラン；および３−クロルプロピルトリメト
キシシランを挙げることができる。

ガラス繊維束は、約1.5mm〜約13mmの範囲の均一な長
さを有している。個々のガラスフィラメントの直径は、
0.5〜20μｍの範囲にある。束は、通常、数百〜約200
0、特に、約600〜1000の個々の繊維を含んでいる。

重要な点は、各成分は溶融処理の前に均一にドライミ
ックスされるが、ミキシングの強さは、繊維束を壊して
羽毛ボールを形成するほど大きくしないという点であ
る。各成分が均一なドライブレンドとして射出成形機に
送出されれば、成形機内での溶融処理がガラスフィラメ
ントを分離・分散し、製品の剛性が改善されるというこ
とが知見された。

均一な生産物組成を得るために、各成分は、ドライブ
レンド組成物のバルクバッチ調製とは異なり、それぞれ
少量ずつ重量が測定される。個々の成分部の量は、これ
らの各部を合わせることにより製造されるドライブレン
ドバッチが所望の生産物組成を有するようになる量を選
択する。繊維成分の完全な状態への影響を最低にして成
分の完全な混合を達成するために、熱可塑性ポリマおよ
びポリマ変性剤は、繊維成分とは別に取り扱われる。熱
可塑性ポリマおよびポリマ変性剤は、空気コンベアある
いは振動コンベアなどの従来の方法で搬送されるので、
成形機から遠隔操作で量ることができる。

繊維束は、射出成形機への供給口の上あるいは近傍の
供給部に、最低限の撹拌を行いながら供給される。ガラ
ス繊維束の空気コンベア搬送は満足できず、束を壊し、
羽毛ボールを生成することになる。ガラス繊維束部は量
られ、熱可塑性ポリマ部およびポリマ変性剤部と混合さ
れる。ガラス繊維部の搬送には、重力供給あるいは振動
コンベアが推奨される。輸送中における束の破壊あるい
は羽毛ボールの生成を避けるため、輸送距離はできるだ
け短くすべきである。

熱可塑性樹脂、ポリマ変性剤および繊維の各部は、射
出成形機の供給ポートの約1m上方の範囲内の場所で、穏
やかに、回分式の機械的混合により、組み合わせられ
る。穏やかな撹拌あるいはタンブリングの動きが可能な
従来の機械式のミキサは、全て好適である。当業者は、
限られた回数の試験の完了により、ミキシングの速度お
よび持続時間の最大値を決定できる。もしミキシング速
度が速すぎるかあるいは持続時間が長すぎる場合には、
繊維束が破壊され、羽毛ボールが生成され、供給ポート
が塞がれて生成物組成が変化してしまう。もしミキシン
グ速度が遅すぎたり、あるいは持続時間が短すぎても、
また生成物組成が変化してしまい、成形品の物理的性質
が劣化する。

射出成形は商業的に入手できる装置を用いて従来の方
法で達成できる。

実施例次に本発明を好適な実施例の代表例に基づいて説明す
る。ここで、全ての部、割合、およびパーセンテージ
は、特に示さない限り重量で表される。全ての重量およ
びSI単位以外の測定の単位は、SI単位に変換した。

（試験例１）ポリマ変性剤を、第１表に示された物質および濃度で
調製した。

まず、ポリエチレンテレフタレートを水分含有量0.02
重量％未満まで乾燥し、各成分を、290℃で稼働してい
るWerner ＆ Pfleiderer二軸スクリュー押出機に供給し
た。混合物をストランドとして押し出し、冷却し、ペレ
ット形状に切断した。

回収飲料容器から得られたポリエチレンテレフタレー
トフレーク（RBR）およびポリマ変性剤のそれぞれを別
々の乾燥ホッパに充填し、ホッパの中に加熱された除湿
空気を通すことにより、水分含有量0.02重量％未満まで
乾燥した。これらを空気コンベアでそれぞれ秤量配合ホ
ッパに搬送した。ポリマ変性剤は、振動フィーダーによ
り秤量容器に供給され、4.54kgまで充填された。第２の
振動フィーダーは、RBRフレームを秤量容器に7.04kg充
填するのに用いられた。RBRフレークおよびポリマー変
性剤の部分11.58kgを、トランスファーシステムフィー
ドポッパに供給し、Cincinnati Milacron“465オンス40
00トン”射出成形機の供給ポートの上方約2mの位置に載
置された受けポッパまで空気コンベアで搬送した。RBR
フレークおよびポリマ編成剤の搬送、取り扱いおよび貯
蔵は、露点がせいぜい０℃の除湿された空気雰囲気中で
行った。

長さが3.18mmの強化用ガラス繊維束PPG3540（Pittsbu
rgh Plate Glass Company）をバルク袋に供給した。繊
維束を重力の力でフィードポッパに落下させ、そこから
振動フィーダーにより2.04kg部を秤量容器充填した。ま
た、秤量容器を、射出成形機の供給ポートの上方約2mま
で持ち上げた。

RBRフレークおよびポリマ変性剤の混合物を、撹拌子
が31rev./minで回転しているタービンミキサ（Model TM
−50,Pacific Engineering Company）のサイドポートに
落下させた。タービンミキサを約1m上昇させ、射出機の
供給ポートに直接重なるように置いた。ガラス繊維束
は、逆側のポートからタービンミキサ中に投入した。ガ
ラス繊維を投入してから15秒後、撹拌子を止めた。成形
機のフィードホッパ中に十分な空間をあけてから、ミキ
サの放出バルブを開け、RBRフレーク／変性剤／ガラス
繊維束のドライブレンドのバッチ全体をホッパ中に投入
した。ドライブレンドバッチの調製および供給の操作サ
イクルは、射出成形機への供給を続けている間繰り返し
た。

射出成形機は465オンス（13.2kg）容器および直径15
2.4mmのスクリューが装着されている。スクリューは、
3.1:1のヘッドを有している。射出成形機は、第２表に
示す条件にしたがって操作した。

成形機には、試験片をつくるため改良された自動車ヘ
ッドランプユニット型が装着されている。

プロセスは複数サイクル連続して実施した。全てのサ
イクルのサンプルを集めた中からランダムに選んだ試験
片を分析した。分析結果は第３表に示した。曲げ弾性
率、破断点応力および破断点伸びの分析を、ASTM規格Ｄ
−790に基づいて行った。ノッチ付きアイゾット値は、A
STM規格Ｄ−256に基づいて決定した。熱撓み温度は、14
0℃にアニールしたサンプルについて、1820kPa（264ps
i）で、ASTM規格Ｄ−648に基づいて測定した。

（試験例２）（比較）表示サイズ長さ3.18mm×直径3.18mmの変性剤樹脂RYNI
TE（登録商標）935（E.I.du Pont de Nemours ＆ Co.,
から市販されている）を同じ射出成形機の試験例１の型
に充填した。供給する前に、水分含有量0.01重量％未満
に乾燥した。射出成形機は第２表に挙げた条件で複数サ
イクル連続的に操作した。その後、試験片を分析した。
結果は第３表に示す。

データは、本発明に基づく直接製造するプロセスの製
品は、商業的市販されている同等の供給材料から従来の
プロセスで製造されたものより、有意に向上して高い熱
撓み温度を有しているということを示している。試験例
１の高い熱撓み温度は、灰分が示しているように、わず
かにガラス含有量が小さい試験例２で達成されている。
他の物理的性質は本質的には両方のプロセスで同一であ
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開昭61−91253（ＪＰ，Ａ) 特開昭63−142055（ＪＰ，Ａ) 特開昭63−258948（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29B 7/00 - 7/94 B29C 31/00 - 31/10 B29C 45/00 - 45/84

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】（１）（Ａ）少なくとも１種の熱可塑性ポ
リマの粒子、（Ｂ）熱可塑性ポリマの変性剤および（Ｃ）繊維長が1.5〜13mmの無機繊維束からなる成分を準備するステツプ、（２）前記熱可塑性ポリマと変性剤を、熱可塑性ポリマ
の主フラクシヨンが300℃までの温度にさらされても加
水分解しないような水分含有量まで、乾燥するステツ
プ、（３）前記熱可塑性ポリマと変性剤をステツプ（２）で
達成されたと実質的に同様な乾燥状態に維持するステツ
プ、（４）前記無機繊維束が総量の10〜60重量％となるよう
に、前記熱可塑性ポリマ、変性剤および無機繊維束のそ
れぞれの部分を別々に準備するステツプ、（５）前記のそれぞれの部分を一緒にしてドライブレン
ドとし、前記無機繊維束がその結合状態を保持するよう
な強さで、ドライブレンドを均一な濃度にさせるのに十
分な時間ブレンドするステツプ、（６）前記ドライブレンドを成形機に供給するステツ
プ、および（７）前記ドライブレンドを成形して成形品を製造する
ステツプからなることを特徴とする、高い熱撓み温度を有する繊
維強化射出成形品を直接成形する方法。
【請求項２】前記熱可塑性ポリマの粒子および前記ポリ
マ変性剤の粒子が少なくとも一方向の寸法が2mm以上で
ある、請求項１の成形方法。
【請求項３】無機繊維束がガラスである、請求項２の成
形方法。
【請求項４】前記変性剤がエラストマ強化剤である、請
求項３の成形方法。
【請求項５】前記熱可塑性ポリマがポリエステルであ
る、請求項３の成形方法。
【請求項６】前記ポリエステルおよび前記変性剤が0.02
重量％未満の水分含有量まで乾燥される、請求項５の成
形方法。
【請求項７】前記ポリエステルがポリエチレンテレフタ
レートであり、前記ポリマ変性剤がポリエチレンテレフ
タレート結晶化速度向上剤からなる、請求項５の成形方
法。
【請求項８】前記熱可塑性ポリマがポリアミドである、
請求項３の成形方法。
【請求項９】前記ポリアミドおよび変性剤が0.2重量％
未満の水分含有量まで乾燥される、請求項８の成形方
法。