JPH07505097A - 繊維強化熱可塑性ポリマ製品の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 繊維強化熱可塑性ポリマ製品の成形方法本発明は、無機繊維で強化された熱可塑 性ポリマからなり、優れた物理的性質、特に高い熱撓み温度を有する成形品の製 造方法に関する。

従来の繊維強化熱可塑性ポリマ製品を製造する射出成形では、原料は予備配合プ ロセスでつくられたベレットとして成形機に供給される。予備配合されたベレッ トは、熱可塑性ポリマ、強化繊維、および例えば安定化剤、顔料、加工助剤、変 性剤（改質剤）、フィラーなどの他の成分から構成される。予備配合ステップは 、全ての成分を正確な配合割合で便宜性を与える形態で供給するもので、個々成 分の取り扱いは要求しない。また、予備配合ステップでは、次の成形ステップで 製造される製品で有効なように成分を分散する。しかしながら、予備配合プロセ スは、材料の二次的な溶融をする必要があり、収量ロスおよび包装のた□　めの 付加的コストを伴うベレット化された中間製品を隔離する必要があり、さらに予 備配合されたベレットが成形機に供給する前に通常二次的な乾燥を行う必要があ るので、全体的な成形品に重大なコストを付加する、また、予備配合における混 合は、繊維を予備配合機に供給したときより短い長さに微粉砕する原因となる。

短い繊維は、曲げ弾性率により測定される剛性、および熱撓み温度により測定さ れる耐熱性などの物理的性質を、長い繊維のものより劣化させる。また、予備配 合ステップは、溶融相での処理を要求するので、マトリックスポリマは必然的に 高い温度にさらされ、熱分解を受けやすい。

成形品の耐衝撃性を向上するための強化剤など、マトリックスポリマとは不相溶 のポリマ変性剤が、しばしば添加される。変性剤をマトリックスポリマ内に分散 するためには強烈な混合が必要である。また、残念なことに、強烈な溶融混合は 、強化繊維の微粉砕を引き起こす。

もし配合物の成分が直接、成形機に供給できれば、不利な性能への影響および予 備配合ステップの処理コストの増加を避けることができる。しかしながら、チョ ツプドグラスファイバ束を予備配合されていない熱可塑性ポリマ成分とともに運 搬されて射出成形機に供給すると、しばしば問題に直面する。第１の問題は、バ ルク密度およびフロー特性のため、繊維束がベレット樹脂と分離してしまうこと である。他の問題は、繊維束が成形機に運ばれる間にばらばらに壊れてしまい、 ときどき「羽毛ボール（ｆｕｚｚｂａｌｌｓ）　Ｊと呼ばふわふわした凝集物を 生成することである。これらの問題の結果、成形工程がしばしば混乱し、変性剤 、強化繊維および他の成分のマトリックスポリマ中への分散が均一でなくなり、 成形製品の物理的性質が劣化し、不均一となる。

米国特許第３，６４４，２７１号において、タリー（Ｔｕｌｌｙ）は、供給材料 が、３０〜２００メツシユサイズの熱可塑性粉末２０〜４０重量％、熱可塑性ベ レット４０〜６０重量％およびガラス繊維約２０重量％からなる射出成形を開示 する。この方法では、熱可塑性ポリマの一部を微細な粉末に粉砕する必要がある 。

アモス（Ａｍｏｓ）らによる米国特許第３，７３２，３４５号には、フィラメン ト状の強化剤を熱可塑性樹脂状材料に組み込む、代わりの方法が開示されている 。この特許の一実施例において、チョツプドファイバおよび粒状樹脂は、コンベ ア上に異なる層になるように注意深く置かれた状態で射出成形機のスロートへ供 給される。

他の実施例では、強化剤および熱可塑性材料は、射出成形機のスロートへ別の流 れとして供給される。アモスは、彼の方法が上述した問題を如何に解決したかに ついては説明していない。

無機繊維強化熱可塑性ポリマからなり、優れた熱撓み温度を有するとともに一貫 した品質を有する成形品を、予備配合の助けを借りることなく、コスト的に有利 な射出成形方法を提供するのが望ましい。

発明の要約 本発明によれば、 （１）　（Ａ）少なくとも１種の熱可塑性ポリマの粒子；（Ｂ）前記熱可塑性ポ リマの変性剤の粒子；および（Ｃ）繊維長が１．５〜１３ｏｍの無機繊維束；か らなる成分を準備するステップ； （２）前記熱可塑性ポリマの主フラクションが３００℃までの温度にさらされて も加水分解しないような水分含有量まで、前記熱可塑性ポリマおよび前記変性剤 を乾燥するステップ； （３）前記熱可塑性ポリマおよび前記変性剤をステップ（２）で達成されたと実 質的に同様な乾燥状態に維持するステップ； （４）前記無機繊維束が総量の１０〜６０重量％となるように、前記熱可塑性ポ リマ、前記変性剤および前記無機繊維束のそれぞれの部分を別々に準備するステ ップ； （５）前記それぞれの部分を混合してトライブレンドとし、前記無機繊維束が無 欠な状態を保持するような強さで、均一な濃度のトライブレンドが得られる十分 な時間だけブレンドするステップ； （６）前記トライブレンドを成形機に供給するステップ；および （７）前記トライブレンドを成形して成形品を製造するステップ からなることを特徴とする高い熱撓み温度を有する繊維強化射出成形品の直接成 形方法が提供される。

また、直接成形方法によって製造された成形品が提供される。

発明の詳細な説明 「トライブレンド」の語は、個々の成分が混合プロセスに供給さ、れたときのそ れぞれの形状を実質的に保持するような機械的な撹拌により行われる、粒状成分 の固相混合を意味する。

「直接成形加工（ｄｉｒｅｃｔ　ｆａｂｒｉｃａｔｉｏｎ）Ｊの語は、ファイバ 強化剤および熱可塑性ポリマの実質的に全ての成分が、成形機に供給される前に 別工程で予め溶融予備配合されることなしに、繊維強化熱可塑性ポリマ組成物製 品を成形する方法を意味する。繊維強化製品の直接成形加工において典型的には 、強化繊維は束の状態で成形機に供給され、熱可塑性ポリマはベレット形状で供 給される。

本発明の方法を首尾よ〈実施すると、熱撓み温度が従来の方法によって得たもの よりかなり高い成形品が製造される。米国材料試験協会（ＡＳＴＭ）規格Ｄ−６ ４８によって決定される熱撓み温度は、高温において剛性を保持している材料の 能力の測定である。これは、自動車の用途などの高温使用環境における使用に対 しての熱可塑性材料の適性を評価するための限界的性質を考慮している。自動車 用途への熱可塑性樹脂の使用は、いつも広範囲になる。熱撓み温度を数置程度、 例えば５℃程度でも上昇させると、特定の材料がエンジン仕切部およびボディパ ネルなどの特に大きな自動車材料を製造するのに適しているかどうかという点に おいては、違いがある。

本発明に用いて好適な熱可塑性ポリマは、ポリエステル類およびポリアミド類で ある。ポリエステル類としては、ポリエチレンテレフタレー）−（ＰＥＴ）　、 ＰＥＴおよびポリエチレンイソフタレートのコポリマ類、シクロへキシルジメタ ツール／テレフタル酸のコポリマ、シクロヘキシルジメタツール／エチレングリ コール／テレフタル酸のコポリマ類、ポリエチレン１．４−ジカルボキシナフチ ネート、ジカルボキシナフチネート、ポリブチレンテレフタレート、およびポリ カーボネート類が挙げられる。これらの材料のブレンドもまた使用できる。好ま しいポリエステルとしては、３０℃で、容量比３：１の塩化メチレンおよびトリ フルオロ酢酸中で測定した内部粘度が０．４〜１．２であるＰＥＴを挙げること ができる。好ましいポリエステルは、ジエチレングリコールあるいはグルタル酸 などの他のコモノマ類を含有することができる。ポリアミド類としては、ナイロ ン６、ナイロン６６、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロ ン１１、ナイロン１２、さらに、６／６６．６６／６．６／６１０．６／６１２ 　、および最近紹介されている４／６および１２／１２などのナイロンコポリマ 類を含む従来の半結晶性ナイロン類を挙げることができる。

ヘキサメチレンジアミンとイソフタルおよびテトラフタル酸とのコポリマ類；部 分的にテトラフタル酸などの芳香族酸と２．４．４−および２．２．４−　トリ メチルへキサメチレンジアミンなどのジアミン類とｐ−アミノシクロヘキシルメ タンとアゼライン酸とを含むコポリアミド類；などの非晶質ナイロン類も本発明 で使用できる。

熱可塑性ポリマは、粒子（パーティクル）形状で使用される。いかなる使いやす い粒子形状の未使用（すなわち、製造業者がら直接供給され、リサイクルにより 回収されていない）熱可塑性ポリマが使用できる。

典型的には、ポリマ粒子は、球体あるいは直円柱のペレットとして供給され、少 な（とも一方向の寸法が２ｏ＋ｍ以上ある。消費された後のソフトドリンクのＰ ＥＴボトルの回収からのリサイクルボトル樹脂（ＲＢＲ）などのリサイクル熱可 塑性ポリマも使用することができる。ＲＢＲは、しばしば小さいフレーク形状で 供給される。

ポリマ変性剤（モディファイア；改質剤）粒子は、エラストマ強化剤、結晶化速 度強化剤、粘度降下剤および他の添加剤を含む。変性剤は、ペレットの形態で孤 立できるようにするため、典型的には、他の成分同士を十分に結合させる、１０ 〜９５重量％の熱可塑性ポリマを含む。ポリマ変性剤ベレットは、例えば、スト ランドの急冷およびカットが続いて行われる、−軸スクリユーあるいは二軸スク リュー押出などの従来の溶融処理により製造される。成分をベレット化させるた めに、変性剤の中に熱可塑性ポリマが初めから存在するので、ベレット化のステ ップでは特別に強烈な撹拌は必要ない。その代わりに、ポリマ変性剤は、成形作 業のレグラインドになる。

本発明のポリマ変性剤として好適なエラストマ強化剤は、熱可塑性ポリマ中に微 細に分散された場合にその熱可塑性ポリマの靭性（ｔｏｇｈｎｅｓｓ）を有意に 向上するものである。ここで靭性とは規格ＡＳＴＭ　Ｄ−２５６に基づいて行わ れるノツチ付きアイゾツト衝撃試験により測定される性質である。エラストマは 、圧力の印加によりかなり変形するが、変形の原因となる圧力を除去すると実質 的に元の形状に迅速に戻るポリマ類である。このエラストマは、約２０℃より低 いガラス転移温度、Ｔｇを示す。エラストマ強化剤は、エチレンコポリマ類を含 む。このエチレンコポリマ類は、エチレンが、ビニルアセテート；メチル、エチ ルもしくはブチル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート； （メタ）アクリル酸；　（メタ）アクリルアミドニー酸化炭素；あるいはグリシ ジル（メタ）アクリレートなどのモノマ類の少なくとも１つと共重合したもので ある。かかるエチレンコポリマ類としては、エチレン／ｎ−ブチルアクリレート ／−酸化炭素、エチレン／ｎ−ブチルアクリレート／グリシジルメタクリレート 、およびエチレン／ビニルアセテート／−酸化炭素を挙げることができる。エチ レン／ビニルアセテートおよびエチレン／（メタ）アクリレートの各コポリマは 、グラフト化された酸基、酸無水物基あるいはグリシジル基が含まれていてもよ い。特別のエチレンコポリマ類は、アイオノマ類、およびエチレン／プロピレン およびエチレン／プロピレン／ジエンの各エラストマ類を含み、これらはグラフ ト化された酸基あるいは酸無水物基を有しても有さなくてもよい。特別のエラス トマ強化剤は、グラフト化された酸基、酸無水物基あるいはグリシジル基を有す または有さないスチレン−エチレン／ブチレンのブロックコポリマ類、スチレン −ブタジェンブロックコポリマ、スチレン／アクリル酸／アクリロニトリルのコ ポリマなどのスチレンコポリマベースのエラストマ類を含む。特別のエラストマ 強化剤としては、１．４−ブチレンテレフタＩ／−トと、ポリ（テトラメチレン エーテル）グリコールテレフタレート（これらのモノマを２５ニア５の重量比で 生成したコポリマなど）とを重合して得られるものなどのブロックコポリエーテ ルエステルエラストマ類を挙げることができる。

本発明に用いて好適なポリエステルの結晶化速度向上剤は、所定の炭化水素のナ トリウムあるいはカリウム塩、またはペンダントカルボキシル基を含む所定の有 機ポリマのナトリウムあるいはカリウム塩から選択される。　ＰＥＴ粘度降下剤 は、所定の低分子量のエステル類、ケトン類、スルホン類、スルホキシド類、ニ トリル類およびアミド類から選択される。このようなナトリウム塩、カリウム塩 、有機エステル類、ケトン類、スルホン類、スルホキシド類、ニトリル類および アミド類は米国再発行特許第３２．３３４号に開示されている。

変性剤中に組み込むことができる他の添加剤は、例えば、着色剤、離型剤、酸化 防止剤、紫外線安定剤および難燃剤などの、通常熱可塑性樹脂に用いられるもの である。引張強さおよび伸びなどの物理的性質を向上させる添加剤としては、例 えばエポキシ化合物類が用いられる。このように物理的性質を向上させるエポキ シ化合物類の実例は、ビスフェノールＡおよびエビクロロヒドリンから生成され るエポキシ化合物である。

本発明の各ステップは、制御された条件で実施される。１つの条件は、吸湿性の 成分は、余分な水分を除去するように必ず乾燥するということである。ポリエス テルおよびポリアミドは、水の存在下で加熱されると加水分解反応を受けやすい 。加水分解反応速度は、温度および水分濃度とともに上昇する。これは、そのポ リマの衝撃強さなどの物理的性質を低下させる０本発明の方法は、３００℃まで の溶融処理中に熱可塑性ポリマの主フラクション（ｐｒｅｄｏｍｉｎａｎｔ　ｆ ｒａｃｔｉｏｎ）の加水分解劣化の原因となる過剰な量の水分が初めに除去され るならば、物理的性質に不利な影響を与えることな〈実施できる。好ましくは、 ポリエステルは水分含有量０．０２２重量％未満、ポリアミドは水分含有量０． ２重量％未満に乾燥される必要がある。ポリエステル、ポリアミドあるいは特別 の吸湿性の物質を含むことができるポリマ変性剤もまた、溶融処理前に乾燥する 必要吸湿性材料は、ポリマ成分と一緒になる前は、処理の問いりでも、室温より 、好ましくは６０℃より高い温度で乾燥することができる。その上、一旦乾燥さ れた吸湿性成分は、湿分を含んでいる雰囲気から隔離する必要がある。それ故、 全ての空気コンベアの空気、およびこれらの成分が、乾燥に続く搬送、貯蔵およ び混合の際に接触する空気は、０℃未満の露点となるまで除湿される必要がある 。乾燥された供給成分は除湿された空気に接触させてという要求が非常に重要で あるから、除湿された空気コンベアの空気が用いられる。

「繊維（ｆｉｂｅｒ）　Ｊという語は、ここでは、例えば、糸（ｔｈｒｅａｄｓ ）　、ストランド（ｓｔｒａｎｄｓ）　、ロービング（ｒｏｖｉｎｇ）およびヤ ーン（ｙａｒｎｓ）などの、シングルあるいはマルチフィラメントの両者の形状 の部材を含む広い概念であり、個々のフィラメントは一般的には長さ方向に配向 しているが、互いに撚れていてもよく、お互いに付着していてもよく、さらに成 形された構造を完全に保っていてもよい。「繊維束（ｆｉｂｅｒ　ｂｕｎｄｌｅ ）Ｊという語は、ときどき「束（ｂｕｎｄｌｅ）　Ｊと省略するが、ここでは、 個々の粒子に、切断される連続した繊維を意味する。束は、チロラビング、例え ばハンマーミルなとで実施される粉砕で切断でき、また、従来の如何なる方法を 用いてもよい。一般的な場合のように、ガラス繊維束な用いる場合、通常、束の 全部あるいは一部が、射出成形プロセスで個々の繊維になり、射出成形品は有意 に個々の繊維を含有することになる。

適当なガラス繊維は、Ｐｉｔｔｓｂｕｒｇｈ　Ｐｌａｔｅ　ＧｌａｓｓＣｏ、　 、　（ＰＰＧ）およびＯｗｅｎｓ−Ｃｏｒｎｉｎｇ　Ｆｆｂｅｒｇｌａｓｓ　Ｃ ｏ。

（ＯＣＦ）などの多くの製造元から入手できる。ガラス繊維はポリマへの粘着を 向上するサイジング剤を含んでいてもよい。サイジング剤は、特定のガラスの種 類あるいは製造元によって変わるが、しばしばオルガノチタン酸塩類およびオル ガノシラン類を含んでいる。代表的なオルガノチタン酸塩類としては、例えば、 テトライソプロビルジ（オクチルフォスフイト）チタネート；チタニウムジメタ クリレートオキシアセテート；イソプロピルジイソステアリルメタクリルチタネ ート；イソプロピルトリクミルフェニルチタネート；およびイソプロピルトリ（ ジオクチルピロフォスフアト）チタネートなどを挙げることができる０代表的な オルガノシラン類としては、例えば、３−アミノプロピルトリエトキシシラン； ビニルトリエトキシシラン；および３−クロルプロピルトリメトキシシランを挙 げることができる。

ガラス繊維束は、約１．５　ｍ＋ｏ〜約１３ｍａ＋の範囲の均一な長さを有して いる。個々のガラスフィラメントの直径は、０．５〜２０μｍの範囲にある０束 は、通常、数百〜約２０００、特に、約６００〜１０００の個々の繊維を含んで いる。

重要な点は、各成分は溶融処理の前に均一にドライミックスされるが、ミキシン グの強さは、繊維束な壊して羽毛ボールを形成するほど大きくしないという点で ある。各成分が均一なドライブランドとして射出成形機に送出されれば、成形機 内での溶融処理がガラスフィラメントを分離・分散し、製品の剛性が改善される ということが知見された。

均一な生産物組成を得るために、各成分は、トライブレンド組成物のバルクバッ チ調製とは異なり、それぞれ少量ずつ重量が測定される０個々の成分部の量は、 これらの各部を合わせることにより製造されるトライブレンドバッチが所望の生 産物組成を有するようになる量を選択する。繊維成分の完全な状態への影響を最 低にして成分の完全な混合を達成するために、熱可塑性ポリマおよびポリマ変性 剤は、繊維成分とは別に取り扱われる。熱可塑性ポリマおよびポリマ変性剤は、 空気コンベアあるいは振動コンベアなどの従来の方法で搬送されるので、成形機 から遠隔操作で量ることができる。

繊維束は、射出成形機への供給口の上あるいは近傍の供給部に、最低限の撹拌を 行いながら供給される。

ガラス繊維束の空気コンベア搬送は満足できず、束を壊し、羽毛ボールを生成す ることになる。ガラス繊維東部は量８られ、熱可塑性ポリマ部およびポリマ変性 剤部と混合される。ガラス繊維部の搬送には、重力供給あるいは振動コンベアが 推奨される。輸送中における束の破壊あるいは羽毛ボールの生成を避けるため、 輸送距離はできるだけ短（すべきである。

熱可塑性樹脂、ポリマ変性剤および繊維の各部は、射出成形機の供給ボートの約 １ｍ上方の範囲内の場所で、穏やかに、回分式の機械的混合により、組み合わせ られる。穏やかな撹拌あるいはタンプリングの動きが可能な従来の機械式のミキ サは、全て好適である。

当業者は、限られた回数の試験の完了により、ミキシングの速度および持続時間 の最大値を決定できる。もしミキシング速度が速すぎるかあるいは持続時間が長 すぎる場合には、繊維束が破壊され、羽毛ボールが生成され、供給ボートが塞が れて生成物組成が変化してしまう。もしミキシング速度が遅すぎたり、あるいは 持続時間が短すぎても、また生成物組成が変化してしまい、成形品の物理的性質 が劣化する。

射出成形は商業的に入手できる装置を用いて従来の方法で達成できる。

実施例 次に本発明を好適な実施例の代表例に基づいて説明する。ここで、全ての部、割 合、およびパーセンテージは、特に示さない限り重量で表される。全ての重量お よびＳＩ単位以外の測定の単位は、ＳＩ単位に変換した。

（試験例１） ポリマ変性剤を、第１表に示された物質上よび濃度で調製した。

（以下余白） 東上五 クリシジルメタクリレートのコポリ７ ３８．８２　内部粘度力喀約０．６　のポリエチレンテレフタレート５．６２　 １リエチレンクリコールエステル１．７５　イ氏分子量ｆリエチレンワックスに 供給した。混合物をストランドとして押し出し、冷却し、ペレット形状に切断し た。

回収飲料容器から得られたボ１ノエチレンテレフタを別々の乾燥ホッパに充填し 、ホッパの中に加熱された除湿空気を通すことにより、水分含有鳳０．０２重量 ％未満まで乾燥した。これらを空気コンベアでそれぞれ秤量配合ホッパに搬送し た。ポリマ変性剤は、振動フィーダーにより秤量容器に供給され、４．５４ｋｇ まで充填された。第２の振動フィーダーは、ＲＢＲフレークを秤量容器に７．　 （ｊ４ｋｇ充填するのに用いられた。ＲＢＲフレークおよびポリマ変性剤の部分 １１．５８ｋｇを、トランスファーシステムフィードホッパに供給し、Ｃ１ｎｃ ｉｎｎａｔｉ　ＭＨａｃｒｏｎ　“４６５オンス４０００トン”射出成形機の供 給ボートの上方的２ｍの位置に載置された受けホッパまで空気コンベアで搬送し た。ＲＢＲフレークおよびポリマ変性剤の搬送、取り扱いおよび貯蔵は、露点が せいぜい０℃の除湿された空気雰囲気中で行った。

長さが３．１８ｍｍの強化用ガラス繊維束ＰＰＧ３５４０（Ｐｉｔｔｓｂｕｒｇ ｈ　Ｐｌａｔｅ　Ｇｌａｓｓ　Ｃｏｍｐａｎｙ）をバルク袋に供給した。繊維束 を重力の力でフィートポツバに落下させ、そこから振動フィーダーにより２．０ ４ｋｇ部を秤量容器充填した。また、秤量容器を、射出成形機の供給ボートの上 方的２ｍまで持ち上げた。

ＲＢＲフレークおよびポリマ変性剤の混合物を、撹拌子が３１ｒｅｖ、／ｗｉｎ で回転しているタービンミキサ（Ｍｏｄｅｌ　ＴＭ−５０，Ｐａｃｉｆｉｃ　Ｅ ｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ　Ｃｏｍｐａｎｙ）のサイドボートに落下させた。タービ ンミキサを約１ｍ上昇させ、射出機の供給ボートに直接型なるように置いた。ガ ラス繊維束は、逆側のボートからタービンミキサ中に投入した。ガラス繊維を投 入してから１５秒後、撹拌子を止めた。成形機のフィードホッパ中に十分な空間 をあけてから、ミキサの放出バルブを開け、ＲＢＲフレーク／変性剤／ガラス繊 維束のトライブレンドのバッチ全体をホッパ中に投入した。トライブレンドバッ チの調製および供給の操作サイクルは、射出成形機への供給を続けている間繰り 返した。

射出成形機は４６５オンス（１３，２ｋｇ）容器および直径１５２、４ｍｍのス クリューが装着されている。スクリューは、３．１：１のヘッドを有している。

射出成形機は、第２表に示す条件にしたがって操作した。

（以下余白） 夏至１ 一回分の重量、ｋｇ　２．８　２．８ 成形機ゾーン温度９℃ バレル供給端　２６４　２６７ バレル中央１　２７５　２７４ バレル中央２　２７２　２７１ バレル排出端　２７８　２７６ バレル排出１タブタ　２７４　２７７ ノズル　２７５　２８２ 成形温度１℃ 可動部　１１０”　１１０ 固定部　１１０”　１１９ 申＝設定温度 成形サイクル時間、ｓｅｃ 全サイクル時間、ｓｅｃ　７９　８０ 射出、　ｓｅｃ　２．９　３．０ バツク　、ｓｅｃ　８　８ 保持、　ｓｅｃ　０　０ 収縮、　ｓｅｃ　２０　２０ 成形冷却＋　ｓｅｃ　３０　３０ 成形機には、試験片をつくるため改良された自動車ヘッドランプユニット型が装 着されている。

プロセスは複数サイクル連続して実施した。全てのサイクルのサンプルを集めた 中からランダムに選んだ試験片を分析した。分析結果は第３表に示した。曲げ弾 性率、破断点応力および破断点伸びの分析を、ＡＳＴＭ規格１）−７９０に基づ いて行った。ノツチ付きアイゾツト値は、ＡＳＴＭ　規格Ｄ−２５６に基づいて 決定した。熱撓み温度は、１４０℃にアニールしたサンプルについて、１８２０ ｋＰａ（２６４ｐｓｉ）で、ＡＳＴＭ　規格Ｄ−６４８に基づいて測定した。

（試験例２）（比較） 表示すイズ長さ３．１８ｍｍＸ直径３．１８ｍｍの変性剤樹脂ＲＹＮＩＴＥ　（ 登録商標）　９３５（Ｅ、１．ｄｕ　Ｐａｎｔ　ｄａ　Ｎｅｍｏｕｒｓ　＆Ｇｏ 、、から市販されている）を同じ射出成形機の試験例１の型に充填した。供給す る前に、水分含有量０．０１重量％未満に乾燥した。射出成形機は第２表に挙げ た条件で複数サイクル連続的に操作した。その後、試験片を分析した。結果は第 ３表に示す。

データは、本発明に基づ（直接製造するプロセスの製品は、商業的市販されてい る同等の供給材料から従来のプロセスで製造されたものより、有意に向上して高 い熱撓み温度を有しているということを示している。試験例１の高い熱撓み温度 は、灰分が示しているように、わずかにガラス含有量が小さい試験例２で達成さ れている。他の物理的性質は本質的には両方のプロセスで同一である。

補正書の翻訳文提出書（特許法第１８４条の８）平成６年　９月２６日

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．（１）（Ａ）少なくとも１種の熱可塑性ポリマの粒子；（Ｂ）前記熱可塑性 ポリマの変性剤；および（Ｃ）繊維長が１．５〜１３ｍｍの無機繊維束；からな る成分を準備するステップ； （２）前記熱可塑性ポリマの主フラクションが３００℃までの温度にさらされて も加水分解しないような水分含有量まで、前記熱可塑性ポリマおよび前記変性剤 を乾燥するステップ； （３）前記熱可塑性ポリマおよび前記変性剤をステップ（２）で達成されたと実 質的に同様な乾燥状態に維持するステップ； （４）前記無機繊維束が総量の１０〜６０重量％となるように、前記熱可塑性ポ リマ、前記変性剤および前記無機繊維束のそれぞれの部分を別々に準備するステ ップ； （５）前記それぞれの部分を混合してドライブレンドとし、前記無機繊維束が無 欠な状態を保持するような強さで、均一な濃度のドライブレンドが得られる十分 な時間だけブレンドするステップ； （６）前記ドライブレンドを成形機に供給するステップ；および （７）前記ドライブレンドを成形して成形品を製造するステップ からなることを特徴とする高い熟撓み温度を有する繊維強化射出成形品の直接成 形方法。 ２．請求の範囲第１項において、前記熱可塑性ポリマの粒子および前記ポリマ変 性剤の粒子は、少なくとも一方向の寸法が２ｍｍ以上である成形方法。 ３．請求の範囲第２項において、無機繊維束がガラスである成形方法。 ４．請求の範囲第３項において、前記変性剤が、エラストマ強化剤である成形方 法。 ５．請求の範囲第３項において、前記熱可塑性ポリマがポリエステルである成形 方法。 ６．請求の範囲第５項において、前記ポリエステルおよび前記変性剤が０．０２ 重量％未満の水分含有量まで乾燥される成形方法。 ７．請求の範囲第５項において、前記ポリエステルがポリエチレンテレフタレー トであり、前記ポリマ変性剤がポリエチレンテレフタレート結晶化速度向上剤か らなる成形方法。 ８．請求の範囲第３項において、前記熱可塑性ポリマがポリアミドである成形方 法。 ９．請求の範囲第８項において、前記ポリアミドおよび前記変性剤が０．２重量 ％未満の水分含有量まで乾燥される成形方法。 １０．請求の範囲第１項記載の方法で製造された製品であって、前記熱可塑性ポ リマが、ポリエステルおよびポリアミドからなる群から選択される製品。