JP3275740B2 - 形鋼の冷却方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、Ｈ形鋼、不等辺山
形鋼の如き形鋼の製造ラインにおいて、これらを冷却す
るための形鋼の冷却方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、Ｈ形鋼のウェブの薄肉化のため
に、製造ラインにおいてウェブ波が発生しやすく、この
ようなウェブ波の発生を防止するために、フランジの冷
却が必須となっている。このようなフランジの冷却にお
いては、冷却後のＨ形鋼全長の上下曲りの発生を防ぐた
めに、一般に、フランジの鉛直方向の均一冷却、あるい
は、上下均一冷却を行うことが必要であるが、フランジ
の全幅の冷却は、冷却水がフランジ表面を上から下に向
って流れる特性（以下流下水という）によって、フラン
ジ下部の温度が低くなりやすい。

【０００３】このようなフランジの上下の冷却能力を調
整する方法として、特開平１−１１６０３３号公報に記
載された発明がある。この発明は、冷却水を噴出するノ
ズル自体を上下に移動させることにより、フランジの上
下の冷却能力を調整するようにしたものであるが、この
ためにはノズルヘッダ自体を上下動させる機構が必要で
あり、設備費及びメンテナンス費が嵩むという問題があ
った。

【０００４】このような問題を解決するための技術とし
て、特開平４−２８４９１４号公報、特公平５−３０５
２３号公報に記載された発明（以下従来技術１という）
がある。この発明は、Ｈ形鋼のフランジの鉛直方向に対
して多段にノズルを配置し、流下水を考慮した流下水影
響係数を設け、この流下水影響係数に基いてフランジの
鉛直方向の各段のノズルの冷却能力あるいは冷却水量を
調整するようにしたものである。

【０００５】また、特開平５−３３７５３５号公報に記
載された発明（以下従来技術２という）は、冷却前のフ
ランジの温度分布又は冷却中のフランジの温度分布を参
考にして、圧延ラインの下流側に設けた冷却装置により
フランジの上下の冷却制御を、ノズルのＯＮ・ＯＦＦに
よって行うようにしたものである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従来技術１の発明にお
いては、フランジの表面温度が降下することによる冷却
面上で沸騰温度が変化することを考慮していないため、
冷却不足が生じたり過冷却になったりして、フランジの
上下の冷却能力の制御性が悪いという問題がある。

【０００７】また、従来技術２においてもフランジの表
面温度が降下することによる冷却面上の沸騰状態を把握
していないため、フランジの上下の温度差を制御するこ
とはかなり難かしい。さらに、冷却中のフランジの温度
分布を制御度数として温度制御を行うことは、この温度
がフランジの平均温度を表していないため、冷却制御を
行うことは困難である。また、各ノズル又はノズル配管
列を、フランジの温度分布を参考にしてからＮＯ・ＯＦ
Ｆすることは機構的に複雑になるという問題もある。こ
のように、ノズルヘッダを上下動することなく、簡易な
方法でフランジの均一冷却を行う方法は現在までなかっ
た。

【０００８】本発明は、上記の課題を解決するためにな
されたもので、形鋼のフランジの上下を均一に冷却する
と共に、上下の曲がりの発生を防止することのできる形
鋼の冷却方法を得ることを目的としたものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】（１）本発明に係る形鋼
の冷却方法は、形鋼の冷却当初はフランジの全幅を均一
に冷却し、フランジの一部の表面温度が５００℃〜６５
０℃を下回るところから冷却工程が進むごとに該フラン
ジ下部の冷却を弱め若しくは中止し、又はフランジ上部
の冷却を強めるようにしたものである。

【００１０】（２）また、本発明に係る形鋼の冷却方法
は、形鋼の冷却当初はフランジの全幅を均一に冷却し、
フランジの一部の表面温度が５００℃〜６５０℃を下回
るところから冷却工程が進むごとに該フランジ下部の冷
却幅を広げるようにしたものである。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の発明者らは、流下水によ
るフランジの過冷却の発生メカニズムを次のように解明
した。すなわち、流下水によるフランジの過冷却の発生
は、被冷却材の冷却水があたっている部分の表面温度
（ここでは、Ｈ形鋼のフランジの表面温度）が、その冷
却中のフランジの表面温度における沸騰状態によって影
響されることがわかった。

【００１２】一般に、Ｈ形鋼のフランジの冷却を行う
際、フランジは鉛直方向に立った状態で冷却が行われる
ため、フランジの表面に噴射された冷却水は、図８に示
すように、フランジ面の下方向に放射状に広がり、か
つ、フランジ面上を流れるように接触しながら落ちてい
く。したがって、フランジ面上の冷却水は、ノズルより
噴射された冷却水が冷却面に接触する直接接触部Ａ（図
８の領域Ａ）と、接触した冷却水がフランジ面上を下方
に放射状に広がってフランジの表面を流れる間接接触部
Ｂ（図８の領域Ｂ）にわかれる。この間接接触部Ｂは、
フランジの下部になるほど接触領域が広くなる。

【００１３】また、フランジ下部の隣接する直接接触部
Ａの中間部には、放射状に広がって落下してきた冷却水
が、隣接するノズルによる間接接触部Ｂと衝突する干渉
領域部Ｃ（図８の領域Ｃ）が存在する。ここでは、干渉
領域部Ｃも間接接触部Ｂとして考えるが、一般に、Ｈ形
鋼のフランジ冷却装置は、Ｈ形鋼の左右ずれ防止ガイド
と組合わせて配置されており、この左右ずれ防止ガイド
が存在するためにフランジとガイドの間に冷却水が押し
込まれるので、干渉領域部Ｃは表面流れによる間接接触
部Ｂの部分と同等又はそれ以上の冷却が行われる可能性
がある。ただし、直接接触部Ａほど冷却能力はない。

【００１４】以上のように、連続した冷却装置内でフラ
ンジの下部に流下水の間接接触部Ｂと干渉領域部Ｃが存
在することを明らかにしたが、フランジの表面温度が５
００〜６５０℃以上の高温の場合、被冷却面に接触して
いる冷却水は、被冷却面の熱により直ちに蒸気になり、
かつ、連続的に蒸気が発生するため蒸気膜が形成されて
冷却水が被冷却面に直接接触しなくなる（この状態を膜
沸騰と呼ぶ）。したがって、直接接触部Ａは、フランジ
に対して垂直方向に衝突する運動量を有するため、膜沸
騰状態を破壊してフランジを冷却することができるが、
間接接触部Ｂ（干渉領域部Ｃを含む）においては、フラ
ンジに対して垂直方向に衝突する運動量がないために完
全な膜沸騰状態となり、直接接触部Ａに比べて冷却能力
がかなり低い。この状態での各部の抜熱量は、領域Ａが
最も大きく、領域Ｂと領域Ｃはほぼ等しい。

【００１５】しかし、連続した冷却装置内においては、
冷却が進むにつれてフランジの表面温度は低下し、５０
０〜６５０℃を下回る温度になると、蒸気膜の形成が弱
まって冷却水がフランジの表面に直接接触するようにな
るため冷却能力が向上し（この状態を遷移沸騰と呼
ぶ）、間接接触部Ｂの多いフランジの下部で過冷却が進
む。特に、干渉領域部Ｃは冷却水が押し込まれているた
め、冷却能力は間接接触部Ｂよりさらに大きくなる。こ
の状態での各部の抜熱量は（領域Ａ）＞（領域Ｃ）＞
（領域Ｂ）であり、これが流下水による過冷却発生のメ
カニズムであることが明らかになった。

【００１６】一般に、Ｈ形鋼の冷却は圧延中又は圧延後
に行われるが、冷却開始時のフランジの表面温度は６５
０℃以上であることが多く、したがって、冷却開始時は
間接接触部（領域Ｂ，Ｃ）は冷却能力が低い膜沸騰状態
であるが、冷却工程が進むにつれてフランジの表面温度
が低下すると、間接接触部（領域Ｂ，Ｃ）は冷却能力が
高くなる遷移沸騰状態になる。このため、ある長さの冷
却装置内のすべてによりフランジの全幅冷却を行なって
いると下部が過冷却され、逆に流下水を見込んでフラン
ジの下部の冷却を行わないと、表面温度が高いために間
接接触部（領域Ｂ，Ｃ）は遷移沸騰にならないため、フ
ランジ下部の温度が高くなる。

【００１７】このようなことから、ある長さの冷却装置
を通過させてＨ形鋼のフランジの冷却を行うにあたり、
フランジの上下の均一冷却を行うためには、（１）フラ
ンジの冷却当初は全幅冷却を行い、続いて、（２）フラ
ンジの表面温度が５００〜６５０℃を下回るところから
フランジ下部の冷却を弱め又は中止し、あるいは、
（３）フランジの表面温度が５００〜６５０℃を下回る
ところからフランジ上部の冷却を強めることにより、フ
ランジ下部の冷却を間接接触部（領域Ｂ，Ｃ）の冷却に
より補う。また、間接接触部（領域Ｂ，Ｃ）の冷却は、
冷却工程が進むにつれて広がるので、上記（２）の場合
は、フランジ下部の冷却をさらに弱め又は中止し、
（３）の場合は、フランジ上部の冷却をさらに強める。

【００１８】以上の説明から明らかなように、本発明に
おいては、Ｈ形鋼のフランジの冷却を、冷却当初は全幅
冷却を行い、冷却中のフランジの表示温度が５００〜６
５０℃に下ってきたところで、フランジ下部の冷却を弱
め若しくは中止し、又はフランジ上部の冷却を強めこと
により、フランジの上下部の均一冷却が可能になり、ま
た、Ｈ形鋼の上下曲りなどの形状不良の発生を防止する
ことができる。

【００１９】［実験例１］高さ３００ｍｍ、幅３００ｍ
ｍ、厚み２０ｍｍで、表面温度が８００℃の一般鋼材か
らなる試験片を搬送台に立てて固定し、２００ｍｍ間隔
で配置した全幅（但し、上部非冷却部２５ｍｍ、下部非
冷却部２５ｍｍ）スプレーノズル６列の前を、１４秒間
隔で６往復させて冷却した。なお、放射温度計によりフ
ランジの上下方向の温度分布を測定した。また、スプレ
ーノズル１本の流量を６０ｌ／ｍｉｎとした。図５はそ
の結果を示すもので、冷却が進むにつれて、特に表面温
度か６００℃を切る４往復目から間接接触水の影響によ
り、フランジ下部が過冷却になっていることがわかる。

【００２０】［実験例２］実験例１と同様に、高さ３０
０ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み２０ｍｍで、表面温度が８
００℃の一般鋼材からなる試験片を搬送台に立てて固定
し、２００ｍｍ間隔で配置した上部側（但し、上部非冷
却部２５ｍｍ、下部非冷却部７５ｍｍ）スプレーノズル
６列の前を６秒間隔で６往復させて冷却した。なお、ス
プレーノズル１本の冷却水量を６０ｌ／ｍｉｎとした。
図６は放射温度計により上下方向の温度分布を測定した
結果を示すもので、下部を全く冷却しなかったために、
流下水があってもフランジの表面温度が高く、その部分
がほとんど冷却されなかったことがわかる。

【００２１】［実験例３］実験例１，２と同様に、高さ
３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み２０ｍｍの一般鋼材か
らなる試験片を搬送台に立てて固定し、２００ｍｍ間隔
で配置したスプレーノズル６列の前を１４秒間隔で６往
復させて冷却した。なお、試験片の冷却前の表面温度は
８００℃であり、スプレーノズル１本の冷却水量を６０
ｌ／ｍｉｎとした。なお、スプレーノズルは実験例１，
２を考慮して、初め３往復は実験例１と同様に試験片の
全幅をスプレーノズルで冷却し、４往復目から残り３往
復を実験例２と同様に下部７５ｍｍを冷却しない上部側
スプレーノズルによって冷却した。

【００２２】図７は放射温度計により試験片の表面温度
分布を測定した結果を示すもので、全幅冷却で６００℃
付近まで冷却し、流下水の影響が出る６００℃未満で下
部の非冷却部が大きい上部側スプレーノズルに切り替え
た。このため、試験片の下部は冷却されることなく、上
下がほぼ均等に冷却されることが確認できた。

【００２３】［実施例１］上述の実験例１，２，３の結
果を考慮して、実機冷却装置のノズル配置を行った。図
１は実施例１の概要を示す説明図である。冷却装置５
は、仕上げ圧延機４の後方（下流側）において、Ｈ形鋼
搬送ライン８の両側に沿って４５ｍにわたって設けられ
ている。そして、冷却装置５は長手方向に１５ｍ間隔で
第１ゾーン５ａ、第２ゾーン５ｂ及び第３ゾーン５ｃの
３ゾーンに分けられており、各ゾーン５ａ〜５ｃには２
００ｍｍ間隔でノズルを配置し、１ゾーン当り片側７５
個、両側で１５０個、第１〜第３ゾーン５ａ〜５ｃ全部
で４５０個のノズルを設けた。

【００２４】冷却するＨ形鋼は、フランジ幅３００ｍ
ｍ、ウェブ高さ８００ｍｍ、フランジ厚み２６ｍｍ、ウ
ェブ厚み１４ｍｍ、長さ３０ｍで、搬送ライン８上を約
４．０ｍ／ｓの搬送速度で通過させた。なお、冷却前の
Ｈ形鋼のフランジの上部平均表面温度は８７３℃、下部
平均表面温度は８７７℃で、上下の温度がほぼ等しかっ
た。

【００２５】このとき、冷却装置５の第１ゾーン５ａの
ノズルは、図２（ａ）に示すように、全幅ノズル６ａを
使用した。ただし、Ｈ形鋼１のフランジ２の上下に２５
ｍｍずつ非冷却部７ａ，７ｂが設けられている。また、
図２（ｂ）に示すように、第２ゾーン５ｂのノズル６ｂ
は、フランジ２の上部に２５ｍｍの非冷却部７ａを、下
部に５５ｍｍの非冷却部７ｃを設けた。さらに、図２
（ｃ）に示すように、第３ゾーン５ｃのノズル６ｃは、
フランジ２の上部に２５ｍｍの非冷却部７ａを、下部に
８５ｍｍの非冷却部７ｄを設けた。したがって、ゾーン
が進むごとに冷却幅が上部方向に縮まるノズル配置であ
る。また、冷却水量は、ノズル１本当り６０ｌ／ｍｉｎ
噴射し、全部で１６２０ｔ／ｈｒ噴射した。なお、この
条件は、Ｈ形鋼のサイズ、表面温度などの各条件により
適宜調整する。

【００２６】上記の条件でＨ形鋼１のフランジ２を冷却
した結果、冷却復熱後のフランジ２の上部平均表面温度
は５７３℃、下部平均表面温度は５７５℃で、フランジ
２の上下部の均一冷却が行われたことがわかった。ま
た、常温になった際も曲がり等の形状不良は発生しなか
った。なお、冷却復熱後のフランジ２の平均表面温度は
５７０℃以上であったが、冷却中のフランジ２の平均表
面温度は５００℃未満になっており、前述の間接接触部
（図８の領域Ｂ，Ｃ）の沸騰状態は遷移沸騰となって、
流下水の影響が発生しているものと考えられる。

【００２７】［実施例２］本発明の第２の実施例を、図
３、図４及び表１によって説明する。冷却装置５は、仕
上げ圧延機４の後方（下流側）において、Ｈ形鋼搬送ラ
イン８の両側に沿って４０ｍにわたって設けられてい
る。そして、ノズル６は縦方向にそれぞれ５個取付けら
れ、それを一列として２００ｍｍ間隔で片側２００列、
全部で４００列のノズル列を取付けた。なお、便宜上、
各ノズル列の最下段のノズル６を１段目、その上を２段
目、最上段を５段目とする。また、本実施例では、冷却
装置５を１０ｍ毎に１ゾーンとして区切り、便宜上、最
初の１０ｍを第１ゾーン５ａとし、次の１０ｍを第２ゾ
ーン５ｂ、次を第３ゾーン５ｃ、最終を第４ゾーン５ｄ
とする。なお、各ゾーン５ａ〜５ｄにおいては、それぞ
れ縦方向（フランジの鉛直方向）のノズルの水量を調整
可能とした。

【００２８】上記のように構成した冷却装置５に、フラ
ンジ幅３００ｍｍ、ウェブ高さ８００ｍｍ、フランジ厚
み２６ｍｍ、ウェブ厚み１４ｍｍ、長さ３０ｍのＨ形鋼
１を、４．０ｍ／ｓの搬送速度で搬送ライン８上を通過
させた。なお、冷却前のＨ形鋼１のフランジ２の上部平
均表面温度は８６１℃、下部平均表面温度は８６０℃
で、上下の温度はほぼ等しかった。

【００２９】冷却条件は、表１に示すように、第１ゾー
ン５ａの１段目から５段目の各ノズル６の冷却水量を６
０［ｌ／ｍｉｎ］とし、第２ゾーン５ｂの各ノズル６の
冷却水量を、１段目が３６［ｌ／ｍｉｎ］、２段目が４
８［ｌ／ｍｉｎ］とし、３段目から５段目までをそれぞ
れ６０［ｌ／ｍｉｎ］とした。また、第３ゾーン５ｃの
冷却水量は、１段目を２７［ｌ／ｍｉｎ］、２段目を３
８［ｌ／ｍｉｎ］、３段目を４９［ｌ／ｍｉｎ］と、４
段目及び５段目をそれぞれ６０［ｌ／ｍｉｎ］とした。
さらに、第４ゾーン５ｄの冷却水量を、１段目は０［ｌ
／ｍｉｎ］、２段目は１２［ｌ／ｍｉｎ］、３段目は３
６［ｌ／ｍｉｎ］とし、４段目及び５段目をそれぞれ６
０［ｌ／ｍｉｎ］とした。なお、この条件は、Ｈ形鋼の
各部の条件に応じて適宜調整する。

【００３０】

【表１】

【００３１】以上の条件でＨ形鋼１のフランジ２を冷却
した結果、冷却復熱後のフランジ２の上部平均表面温度
は５６７℃、下部平均表面温度は５６３℃で、冷却後も
フランジ２の上下の温度差がほとんどなく、フランジ２
の上下部の均一冷却が行われたことがわかった。また、
常温になった際も、曲がり等の形状不良は発生しなかっ
た。なお、冷却復熱後のフランジ２の平均表面温度は５
６０℃以上であるが、冷却中のフランジ２の平均表面温
度は５００℃未満になっており、間接接触部の沸騰状態
は遷移沸騰となっていて、流下水が発生しているものと
考えられる。

【００３２】［実施例３］本発明の第３の実施例を表２
によって説明する。本実施例の冷却装置は第２の実施例
の場合と同じであるが、本実施例においては、フランジ
２の表面温度が高いうちはフランジ２の全幅の冷却を行
い、フランジ２の表面温度が下ってきたらフランジ上部
の冷却能力を強化し、さらに冷却が進めば、フランジ上
部の冷却能力を一層強化するようにしたものである。

【００３３】冷却装置５は仕上げ圧延機４の後方におい
て、Ｈ形鋼の搬送ライン８の両側に４０ｍにわたって設
けられている。ノズル６は、図４に示すように、縦方向
に５個のノズル６を取付け、それを一列として２００ｍ
ｍ間隔で片側２００列、全部で４００列のノズル列を取
付けた。また、冷却装置５は、１ゾーンごとに縦方向の
ノズルの流量を調整しうるように構成されており、便宜
上、最下段のノズルを１段目、その上を２段目とし、最
上段を５段目とする。本実施例においては、冷却装置５
を１０ｍごとに１ゾーンとして区切り、各ゾーンではフ
ランジ２の鉛直方向のノズルの水量をそれぞれ調整可能
とした。なお、図３に示すすように、最初の１０ｍを第
１ゾーン５ａとし、次の１０ｍを第２ゾーン５ｂ、次の
第３のゾーン５ｃ、最終を第４ゾーン５ｄとする。

【００３４】この冷却装置５に、フランジ幅３００ｍ
ｍ、ウェブ高さ６００ｍｍ、フランジ厚み２０ｍｍ、ウ
ェブ厚み１２ｍｍ、長さ３０ｍのＨ形鋼１を、搬送速度
約３．０ｍ／ｓの速さで通過させた。冷却前のフランジ
２の上部平均表面温度は８４７℃、下部平均表面温度は
８４９℃で、上下の温度はほぼ等しかった。

【００３５】冷却条件は、第１ゾーン５ａの１段目から
５段目の各ノズル６の冷却水量を３０［ｌ／ｍｉｎ］と
した。また、第２ゾーン５ｂの各ノズル６の冷却水量
は、５段目を４８［ｌ／ｍｉｎ］、４段目を４２［ｌ／
ｍｉｎ］、３段目を３６［ｌ／ｍｉｎ］とし、１段目と
２段目をそれぞれ３０［ｌ／ｍｉｎ］とした。第３ゾー
ン５ｃは、５段目を５４［ｌ／ｍｉｎ］、４段目を４８
［ｌ／ｍｉｎ］、３段目を４２［ｌ／ｍｉｎ］とし、１
段目及び２段目をそれぞれ３０［ｌ／ｍｉｎ］とした。
さらに、第４ゾーン５ｄは、５段目を６０［ｌ／ｍｉ
ｎ］、４段目を５４［ｌ／ｍｉｎ］、３段目を４８［ｌ
／ｍｉｎ］、１段目及び２段目をそれぞれ３０［ｌ／ｍ
ｉｎ］として冷却水を噴射した。その詳細を表２に示
す。なお、この条件は、Ｈ形鋼１の各部の条件により、
適宜調整する。

【００３６】

【表２】

【００３７】以上の条件で、Ｈ形鋼１を冷却した結果、
冷却復熱後のフランジ２の上部平均表面温度は５８２
℃、下部平均表面温度は５８０℃であり、冷却復熱後も
フランジ２の上下の温度差がほとんどなく、フランジ２
の上下部の均一冷却が行われたことが確認された。ま
た、常温になっても曲がり等の形状不良は発生しなかっ
た。なお、冷却復熱後の温度は５６０℃以上であるが、
冷却中のフランジの表面温度は５００℃未満になってお
り、間接接触部の沸騰状態は遷移沸騰となっていて、流
下水が発生しているものと考えられる。

【００３８】［比較例］実施例１の冷却装置５のノズル
６に代えて、全幅ノズルのみを取付けた冷却装置によ
り、Ｈ形鋼のフランジを冷却して比較例としての試験を
行った。各条件は実施例１の場合と同様であり、冷却装
置を仕上げ圧延機４の後方において、Ｈ形鋼搬送ライン
８の両側に４５ｍの範囲にわたって設けた。この冷却装
置は、長手方向に１５ｍ間隔で３ゾーンに分けられてお
り、各ゾーンには２００ｍｍ間隔でノズルを配置し、１
ゾーン当り片側７５個、両側で１５０個、第１、第２、
第３のゾーン全体で４５０個の全幅スプレーノズルを取
付けた。冷却水量は、ノズル１本当り６０ｌ／ｍｉｎ噴
射し、全部で１６２０ｔ／ｈｒ噴射した。

【００３９】この冷却装置に、フランジ幅３００ｍｍ、
ウェブ高さ８００ｍｍ、フランジ厚み２６ｍｍ、ウェブ
厚み１４ｍｍ、長さ３０ｍのＨ形鋼を搬送速度約４．０
ｍ／ｓの速さで通過させた。冷却前のフランジの上部平
均表面温度は８７３℃、下部平均表面温度は８７５℃
で、上下の温度はほぼ等しかった。冷却復熱後のフラン
ジの上部平均表面温度は５８３℃、下部平均表面温度は
５２３℃で大きな温度差を生じ、フランジ下部が流下水
の影響を受けていることがわかる。また、Ｈ形鋼が常温
になった際上曲がりが発生し、この曲りは、１０ｍあた
り２９０ｍｍであった。上記の比較例からみても、本発
明に係る形鋼の冷却方法は、従来技術に比べてきわめて
有効であることがわかる。

【００４０】上記の説明では、本発明によりＨ形鋼を冷
却する場合について述べたが、不等辺山形鋼その他の形
鋼も冷却することができる。また、上下方向に配設して
５個のノズルによりノズル列を構成した場合を示した
が、ノズルの数は適宜増減することができる。

【００４１】

【発明の効果】本発明に係る形鋼の冷却方法は、冷却当
初はフランジの全幅を均一に冷却し、フランジの一部の
表面温度が５００℃〜６５０℃を下回るところから冷却
工程が進むごとにフランジ下部の冷却を弱め若しくは中
止し、又はフランジ上部の冷却を強めるようにし、ある
いはフランジ下部の非冷却幅を広げるようにしたので、
形鋼のフランジの鉛直方向を均一に冷却することがで
き、これにより上下の曲がりの発生を防止して高品質の
形鋼を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１の概略説明図である。

【図２】実施例１の作用説明図である。

【図３】本発明の実施例２の概略説明図である。

【図４】実施例２のノズルの配置例を示す説明図であ
る。

【図５】実験例１の説明図である。

【図６】実験例２の説明図である。

【図７】実験例３の説明図である。

【図８】冷却水の噴射及び流下状態を示す説明図であ
る。

【符号の説明】

１ Ｈ形鋼 ２ フランジ ３ ウェブ ４ 仕上げ圧延機 ５ 冷却装置 ５ａ 第１ゾーン ５ｂ 第２ゾーン ５ｃ 第３ゾーン ５ｄ 第４ゾーン ６，６ａ，６ｂ，６ｃ ノズル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21B 45/02 C21D 9/00

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｈ形鋼の如き形鋼の製造ラインに設置さ
   れた冷却装置による形鋼の冷却方法であって、 形鋼の冷却当初はフランジの全幅を均一に冷却し、前記
   フランジの一部の表面温度が５００℃〜６５０℃を下回
   るところから冷却工程が進むごとに該フランジ下部の冷
   却を弱め若しくは中止し、又はフランジ上部の冷却を強
   めることを特徴とする形鋼の冷却方法。
2. 【請求項２】 Ｈ形鋼の如き形鋼の製造ラインに設置さ
   れた冷却装置による形鋼の冷却方法であって、 形鋼の冷却当初はフランジの全幅を均一に冷却し、前記
   フランジの一部の表面温度が５００℃〜６５０℃を下回
   るところから冷却工程が進むごとに該フランジ下部の非
   冷却幅を広げることを特徴とする形鋼の冷却方法。