JP3265892B2

JP3265892B2 - ホースおよびその製法ならびにそれを用いたホース接続構造

Info

Publication number: JP3265892B2
Application number: JP02314795A
Authority: JP
Inventors: 浩一北村; 弘昭伊藤; 英仁長田
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1995-02-10
Filing date: 1995-02-10
Publication date: 2002-03-18
Anticipated expiration: 2017-03-18
Also published as: JPH08216278A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、金属製パイプと接続し
て使用されるホースおよびその製法ならびに上記ホース
の接続構造に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ホースは、自動車の燃料配管に使用され
るなど、各種装置や機械において使用される基本的な部
材である。そして、ホースは、ゴム層，樹脂層，補強糸
層等が積層された多層構造をとることが、一般的であ
る。例えば、自動車等の燃料配管に使用されるホースと
して、４層構造のホースがあげられる。図２に示すよう
に、このホースは、内層２がフッ素ゴムから形成され、
この外周に中間ゴム層３ａ，補強糸層３ｂ，外皮ゴム層
３ｃが、順次積層されている。このように、燃料と直接
接触する内層２が、フッ素ゴムから形成されていること
で、ガソリン等のホース外部への揮発が防止され、また
ホースの劣化も防止される。また、この内層２の外周
に、上記各種の層３ａ，３ｂ，３ｃを積層形成すること
により、ホースが、耐摩耗性や耐圧性等の種々特性を備
えるようになる。

【０００３】このような燃料配管等に使用されるホース
は、通常、エンジンや燃料タンク等の金属製パイプと接
続される。このホースと金属製パイプとの接続構造の一
例を説明すると、図５に示すように、ホース１ａの端部
内に、金属製パイプ６の端部が嵌入されており、金属製
パイプ６は、その先端にニップルが１つ形成され、また
ホース１ａは、ホースクランプ５により、ホース先端部
が締めつけられて、金属製パイプ６から外れないように
固定されている。そして、通常、ホース１ａのフッ素ゴ
ム製内層内周面には、ジメチルシリコーン等の潤滑剤が
塗布されて潤滑層が形成されている。これは、ホース１
ａ端部内への金属製パイプ６端部の挿入を容易にし、ホ
ース１ａと金属製パイプ６との接続作業効率を向上させ
るためである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このようなホース接続
構造では、シール性が重要な要求特性とされる。すなわ
ち、シール性が悪いと、例えば、燃料配管でのホース接
続構造では、燃料の漏出が生じ、コスト的に無駄となる
だけでなく、漏出燃料に引火して重大な事故が発生する
恐れがあるからである。

【０００５】しかし、上記ホース接続構造では、接続当
初は、シール性があるが、経時的にシール性が低下して
しまう。すなわち、ホースを金属製パイプに接続した当
初は、ホース自身が有する弾性力（ゴム弾性）により金
属製パイプに密着しているため、シール性が保持されて
いる。しかし、この弾性力もゴムの経時的劣化に伴い低
下する。特に、自動車等のエンジンルーム内では、エン
ジン等の発熱により、ホースゴムの劣化が促進されて、
ゴム弾性の低下が短期に起こるようになる。この場合、
ホースクランプを強く締めつけても、ホース接続構造の
シール性の低下を防止することができない。このように
して、ホースを金属製パイプに接続してから、数年でシ
ール性が低下し、ホースを取り替える必要が生ずる。

【０００６】この問題を解決する方法として、図６に示
すようなホース接続構造が提案され、一部で実施されて
いる。図示のように、ホース１ａの端部内に、金属製パ
イプ６ａの端部が嵌入し、ホース１ａの先端部が、ホー
スクランプ５ａにより締めつけられている。また、ホー
ス１ａの先端部の内周面と金属製パイプ６ａ先端部の外
周面の界面には、接着剤による接着層７が形成されてい
る。また、金属製パイプ６ａの他端部は、継手金具２６
が一体形成されている。このように、図６に示すホース
接続構造は、ホースクランプ５ａで締めつけられること
により、ホース１ａの金属製パイプ６ａへの固定を確実
なものとするとともに、接着層７の形成により化学的に
も両者の密着性の向上を図っている。この結果、このホ
ース接続構造では、シール性の経時的な低下が防止され
る。

【０００７】しかし、このホース接続構造は、コスト的
に不利であるという重大な欠点がある。すなわち、パイ
プの他端部に継手金具が一体形成されている金属製パイ
プは、高価であり、また、接着剤のコストが新たにかか
ることとなる。そして、ホースと金属製パイプの接続に
おいて、接着剤を塗布して接着層を形成する工程が必要
となり、工数が多くなる。また、ホースクランプを取り
付ける作業も、前述のホース接続構造（図５参照）に比
べ、煩雑な作業となる。

【０００８】本発明は、このような事情に鑑みなされた
もので、ホース接続構造のシール性の経時的な低下が生
じないホースおよびその製法ならびに上記ホースを用い
たホース接続構造の提供をその目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、フッ素ゴム製内層を有し、この内層の内
周面に、潤滑層が形成されているホースであって、上記
潤滑層が、フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑層
であるホースを第１の要旨とする。

【００１０】また、本発明は、未加硫フッ素ゴムをマン
ドレル表面上で押出成形した後加硫してフッ素ゴム製内
層を有するホースを作製し、このホース内層の内周面
に、フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑剤を塗布
して潤滑層を形成するホースの製法を第２の要旨とし、
未加硫フッ素ゴムをマンドレル表面上で押出成形した後
加硫してフッ素ゴム製内層を有するホースを作製し、こ
のホース内部でフッ素変性シリコーンを主成分とする潤
滑剤溶液を循環させた後、上記潤滑剤溶液の溶媒を揮発
させることによりフッ素変性シリコーンを主成分とする
潤滑層を形成するホースの製法を第３の要旨とし、未加
硫フッ素ゴムをマンドレル表面上で押出成形した後加硫
してフッ素ゴム製内層を有するホースを作製する際に、
予め、上記マンドレル表面にフッ素変性シリコーンを主
成分とする潤滑剤を塗布し、このマンドレル表面上で上
記未加硫フッ素ゴムを押出成形した後加硫してフッ素ゴ
ム製内層を形成して、上記マンドレル表面の上記潤滑剤
を上記フッ素ゴム製内層の内周面に転写することにより
フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑層を形成する
ホースの製法を第４の要旨とする。

【００１１】そして、本発明は、フッ素ゴム製内層を有
するホースの端部内に金属製パイプの端部が嵌入されて
いるホース接続構造であって、上記ホースのフッ素ゴム
製内層と金属製パイプとの界面において、接続の際には
フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑層が介在し、
最終的には、上記フッ素変性シリコーンを主成分とする
潤滑層が上記界面から消失しているホース接続構造を第
５の要旨とする。

【００１２】

【作用】本発明者らは、上記目的を達成するために、一
連の研究を重ねた。そして、この研究の当初では、ホー
ス接続構造のシール性の経時的低下機構について詳細に
検討した。この結果、ホース内周面に形成される潤滑層
が、ホース接続構造のシール性低下の重要な因子である
ことを突き止めた。すなわち、上記潤滑層の残存量によ
り、ホース接続構造のシール性の経時的低下の程度が左
右されるのである。一方、ホース内層の形成材料として
使用されるフッ素ゴムは、金属と強固に張りつくことが
知られている（森邦夫，高松成亮，渡辺明著，日本ゴム
協会誌，６２，１９８９年発行）。これは、図１３に示
すように、フッ素ゴム分子骨格中のフッ素原子（Ｆ）
と、金属中に導入された水酸基（ＯＨ）とが、水素結合
をすることに起因するものと推察されている。同図にお
いて、Ｍは金属原子を示す。この事実と、本発明者らが
得た上記知見とを考え合わせると、上記潤滑層の存在に
より、フッ素ゴムと金属製パイプとの界面での水素結合
の生成が阻害されることが、シール性の経時的低下の原
因であると結論することができた。しかし、潤滑層は、
ホースと金属製パイプとの接続工程において必要不可欠
のものである。そこで、本発明者らは、さらに研究を続
行し、ホース接続構造のシール性の経時的低下の問題
と、ホース接続工程での金属製パイプの挿入性の問題と
いう相反する２つの問題を同時解決する技術の開発を行
った。そして、フッ素変性シリコーンを主成分とする潤
滑剤を用いて潤滑層を形成すると、ホースと金属製パイ
プとの接続の際には、この潤滑剤の作用により、ホース
端部内へ金属製パイプを容易に挿入することが可能とな
るとともに、接続後では、この潤滑層が、ホース内層の
フッ素ゴム中に浸透して消失し、フッ素ゴム製内層と金
属製パイプとの界面に充分量の水素結合が生起すること
を見出し本発明に到達した。この結果、ホースが、熱等
により経時的に劣化して弾性が低下しても、ホースのフ
ッ素ゴム製内層と金属製パイプとが強固に張りついて、
シール性の低下が防止されるようになる。

【００１３】また、ホースのフッ素ゴム製内層内周面へ
のフッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑層の形成
は、例えば、つぎの３種類の方法により行うことができ
る。すなわち、まず、フッ素ゴム製内層を有するホース
を作製し、このホースの上記フッ素ゴム製内層内周面に
フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑剤を塗布する
塗布法があげられる。この塗布法では、ホース端部等の
特定部位に選択的に潤滑層を形成することが可能であ
る。また、フッ素ゴム製内層を有するホースを作製し、
このホース内部でフッ素変性シリコーンを主成分とする
潤滑剤溶液を循環させる循環法があげられる。そして、
未加硫フッ素ゴムをマンドレル表面上で押出成形した後
加硫してフッ素ゴム製内層を形成する際に、上記マンド
レル表面にフッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑剤
を塗布することにより、上記押出成形時に、マンドレル
表面の上記潤滑剤をフッ素ゴム製内層内周面に転写させ
る転写法があげられる。これら循環法および転写法によ
れば、ホース内層内周面全体に潤滑層を形成することが
可能となる。

【００１４】なお、本発明で「フッ素変性シリコーンを
主成分とする」とは、潤滑層あるいは潤滑剤の全体の６
０重量％以上の割合をいい、フッ素変性シリコーンのみ
からなる場合も含める趣旨である。

【００１５】つぎに、本発明について詳しく説明する。

【００１６】本発明のホースは、フッ素ゴム製内層を有
し、この内層内周面に、フッ素変性シリコーンを主成分
とする潤滑層が形成されたものである。

【００１７】本発明のホースの一例を、図１に示す。こ
のホース１は、フッ素ゴム製内層２の外周に、中間ゴム
層３ａ，補強糸層３ｂ，外皮ゴム層３ｃが順次積層形成
されて４層構造をとっている。そして、上記フッ素ゴム
製内層２の内周面には、フッ素変性シリコーンを主成分
とする潤滑層４が形成されている。

【００１８】上記フッ素ゴム製内層２の形成材料である
フッ素ゴムとしては、フッ化ビニリデン−６フッ化プロ
ピレン共重合体、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレ
ン−４フッ化エチレン共重合体、４フッ化エチレン−プ
ロピレン共重合体、４フッ化エチレン−パーフルオロビ
ニルエーテル共重合体、フッ化ビニリデン−４フッ化エ
チレン−パーフルオロメチルビニルエーテル共重合体等
があげられる。このなかで、耐ガソリン性とコストのバ
ランスが優れるという理由から、フッ化ビニリデン−６
フッ化プロピレン共重合体、フッ化ビニリデン−６フッ
化ビニリデン−４フッ化エチレン共重合体が好ましい。

【００１９】このフッ素ゴムには、加硫剤や加硫促進剤
等の各種添加剤が配合される。上記加硫剤としては、ヘ
キサメチレンジアミンカルバメート、ジシンナミリデン
ヘキサジアミン、ビスアミノシクロヘキシルメタンカル
バメート、ビスフェノールＡＦ、ジ−ｔ−ブチルパーオ
キシアルカン等があげられる。また加硫促進剤として
は、ＭｇＯ，ＰｂＯ，ＣａＯ等の金属酸化物、Ｃａ（Ｏ
Ｈ）₂四級アンモニウム塩，四級フォスフォニウム塩，
トリアリルイソシアヌレート等があげられる。そして、
その他の添加剤としては、脂肪酸塩等の加工助剤があげ
られる。

【００２０】このフッ素ゴム製内層２の厚みは、通常、
０．１〜１．５ｍｍ、好ましくは０．２〜１．０ｍｍ、
特に好ましくは０．３〜０．７ｍｍである。

【００２１】つぎに、上記潤滑層４は、フッ素変性シリ
コーンを主成分とするものであり、通常、フッ素変性シ
リコーンを主成分とする潤滑剤を用いて形成される。

【００２２】上記フッ素変性シリコーンとしては、例え
ば、下記の一般式（１）および一般式（２）に示すもの
があげられる。

【００２３】

【化１】

【００２４】

【化２】

【００２５】上記フッ素変性シリコーンのなかでも、潤
滑性およびフッ素ゴムへの浸透性が優れるという理由か
ら、上記一般式（１）のものを使用することが好まし
い。

【００２６】また、フッ素変性シリコーンは、平均分子
量が、１２００〜４０００のものが好ましく、特に好ま
しくは、平均分子量が１２００〜２５００のものであ
る。また、フッ素変性シリコーンは、その粘度（２５
℃，以下同じ）が５０〜１０００ｃＳｔのものが好まし
く、特に好ましいのは、粘度が５０〜３００ｃＳｔのも
のである。このように、特定範囲の平均分子量および粘
度のフッ素変性シリコーンを用いることが好ましいの
は、上記平均分子量および粘度の適正範囲を外れると、
フッ素ゴムへの浸透が悪くなるおそれや潤滑性が低下す
るおそれがあるからである。

【００２７】そして、潤滑層４あるいはこれの形成に使
用される潤滑剤には、フッ素変性シリコーンの他に、他
の成分として、ジメチルシリコーン，ポリエーテル変性
シリコーン等が配合されてもよい。但し、先に述べたよ
うに、フッ素変性シリコーンの配合割合は、潤滑層４あ
るいは潤滑剤の全体に対し、６０重量％（以下「％」と
略す）以上、好ましくは、８０〜１００％の範囲、特に
好ましくは９０〜１００％の範囲である。これは、フッ
素変性シリコーンの割合が、６０％未満であると、潤滑
層４のフッ素ゴムへの浸透が不充分となり、ホース接続
構造のシール性が経時的に低下するおそれがあるからで
ある。

【００２８】また、この潤滑層４は、少なくとも、ホー
ス端部のフッ素ゴム製内層内周面に形成される必要があ
る。これは、ホース端部で金属製パイプと接続するから
である。しかし、長尺ホースの場合は、これを適当な長
さに切断して用いる場合がおおいため、このような長尺
ホースにおいては、ホース全体のフッ素ゴム製内層内周
面に形成することが好ましい。

【００２９】つぎに、上記フッ素ゴム製内層２の外周に
形成される中間ゴム層３ａ，補強糸層３ｂ，外皮ゴム層
３ｃについて説明する。

【００３０】上記中間ゴム層３ａは、低コスト化のため
に薄肉に形成したフッ素ゴム製内層２を補強する目的で
形成されるものである。この中間ゴム層３ａの形成材料
としては、例えば、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢ
Ｒ），ヒドリンゴム（ＣＨＣ），クロロスルホン化ポリ
エチレンゴム（ＣＳＭ），クロロプレンゴム（ＣＲ），
ニトリル・塩化ビニルゴム（ＮＢＲ・ＰＶＣ）があげら
れ、単独もしくは２種類以上で併用される。このなかで
も、耐ガソリン性が優れるという理由から、ＮＢＲ，Ｃ
ＨＣが好ましい。また、上記ゴムに対し、加硫剤や加硫
促進剤等の各種添加剤が、配合される。そして、この中
間ゴム層３ａの厚みは、通常、０．５〜２ｍｍ、好まし
くは０．５〜１．５ｍｍ、特に好ましくは０．８〜１．
２ｍｍである。

【００３１】また、上記補強糸層３ｂは、ホースに対し
耐圧性を付与するものであり、これにより高圧力で燃料
等を送液することが可能となる。この補強糸層３ｂは、
麻や綿等の天然素材の糸や、ポリエステル糸，ビニロン
糸等の合成糸，ワイヤー等の金属製糸を用いて形成され
るものである。このなかでも、強度や軽量性が優れると
いう理由から、合成糸が好ましく、特に好ましくはビニ
ロン糸である。

【００３２】そして、上記外皮ゴム層３ｃは、ホースに
耐摩耗性等の特性を付与するために形成されるものであ
り、ヒドリンゴム，クロロスルホン化ポリエチレンゴ
ム，ニトリル・塩化ビニルゴムが使用される。また、こ
の外皮ゴム層３ｃの厚みは、通常、０．５〜２ｍｍ、好
ましくは０．５〜１．５ｍｍ、特に好ましくは０．８〜
１．２ｍｍである。

【００３３】つぎに、本発明のホースの製法について、
上記４層構造のホース１を例にとり説明する。

【００３４】本発明のホースの製法は、そのフッ素ゴム
製内層２内周面へのフッ素変性シリコーンを主成分とす
る潤滑層４の形成方法により、塗布法，循環法，転写法
の３種類の製法に大別される。

【００３５】最初に、塗布法について説明する。

【００３６】この塗布法は、フッ素ゴム製内層２を有す
るホース１を作製した後、フッ素変性シリコーンを主成
分とする潤滑剤を塗布して潤滑層４を形成する方法であ
る。

【００３７】すなわち、まず、フッ素ゴム製内層２およ
び中間ゴム層３ａを形成する。これは、未加硫フッ素ゴ
ムとその外周に所定の未加硫ゴムをマンドレル表面上に
同時に押出成形することにより行われる。

【００３８】ついで、この中間ゴム層３ａの外周に、合
成糸等を用い、編組機により補強糸層３ｂを形成する。
そして、この補強糸層３ｂの外周に、所定の未加硫ゴム
を押出成形し、外皮ゴム層３ｃを形成する。このように
して形成した未加硫の４層構造のホースを加熱加硫した
後、マンドレルをこれから引き抜くことにより、ホース
１を作製する。上記加硫の条件は、例えば、１５０〜１
７０℃×２０〜１２０分の条件である。

【００３９】つぎに、上記４層構造のホース１のフッ素
ゴム製内層２内周面に、塗布法により、潤滑層４を形成
する。この塗布法は、例えば、つぎのようにして行われ
る。すなわち、まず、フッ素変性シリコーンを主成分と
する潤滑剤を準備する。そして、図７に示すように、ホ
ースの内径に略等しい外径を有するスピンドル８を準備
し、この先端部外周面に潤滑剤９を塗布する。そして、
図示のように、このスピンドル８をホース１端部内に、
一定距離で挿入したのち引き抜くことにより、ホース１
のフッ素ゴム製内層２内周面に潤滑剤を塗布し、潤滑層
４を形成する。この場合、潤滑層４は、ホース端部のみ
に形成されることとなる。また、ホース１のフッ素ゴム
製内層２内周面の潤滑剤の塗布範囲は、スピンドル８外
周面への潤滑剤の塗布範囲や、スピンドル８のホース１
内への挿入距離等により調整することができる。このよ
うに、スピンドル８を用いて潤滑剤を塗布する方法は、
ホース端部に潤滑層４を選択的に形成することができ、
１０ｍ未満（通常，約０．０５〜１０ｍ）の短尺ホース
のように、そのまま金属製パイプと接続させるホースの
製造には、好適である。なお、この塗布法の説明では、
ホース本体を作製した後、潤滑剤を塗布する例をあげた
が、これに限定されない。

【００４０】つぎに、上記循環法は、ホース１内で、潤
滑剤溶液を循環させた後、上記潤滑剤溶液の溶媒を揮発
させ、その残存部（潤滑剤）で潤滑層を形成するという
方法である。

【００４１】すなわち、まず、上記塗布法と同様にし
て、４層構造のホース１を作製する。他方、フッ素変性
シリコーンを主成分とする潤滑剤溶液を準備する。この
潤滑剤溶液は、フッ素変性シリコーンのみを溶媒に溶解
したもの、あるいはフッ素変性シリコーンとその他の成
分とを溶媒に溶解したものである。上記溶媒としては、
例えば、ケトン系溶剤，エステル系溶剤等があげられ
る。また、その濃度は、使用するフッ素変性シリコーン
の粘度により適宜決定されるが、上記フッ素変性シリコ
ーンの粘度が５０〜３００ｃＳｔの場合、通常１〜３０
％、好ましくは５〜２０％、特に好ましくは５〜１０％
である。そして、上記ホース１内で、例えば、図８に示
す装置を用い、上記潤滑剤溶液９ａを循環させた後、上
記溶液９ａの溶媒を揮発させる。図示のように、この装
置は、潤滑剤溶液９ａが入った容器１０の下部から導出
パイプ１４が延びており、この導出パイプ１４の先端
は、ホース１の一端部内に嵌入されている。また、上記
容器１０と導出パイプ１４との接続部には、送液ポンプ
１２が配置され、また、導出パイプ１４の途中には流路
切替バルブ１５があり、この流路切替バルブ１５を介し
てエアーパイプ１３が、上記導出パイプ１４と接続され
連通している。そして、上記ホース１の他端部には還流
パイプ１１の一端が嵌入されて接続され、この還流パイ
プ１１の他端は、容器１０まで延びており、還流パイプ
１１の他端開口は、容器１０内の潤滑剤溶液９ａの液面
の上付近に位置している。

【００４２】この装置を用いてのホース１内での潤滑剤
溶液９ａの循環および溶媒の揮発は、つぎのようにして
行われる。まず、流路切替バルブ１５によりエアーパイ
プ１３側を閉塞し、かつ容器１０とホース１とを導出パ
イプ１４を介して連通状態とする。この状態で送液ポン
プ１２を作動させると、容器１０内の潤滑剤溶液９ａが
導出パイプ１４を通り、ホース１の一端へ送液され、ホ
ース１内を通過し、ホース１他端から排出される。この
排出された潤滑剤溶液９ａは、ホース１他端部に接続さ
れた還流パイプ１１を通り、容器１０まで返送される。
このようにして、ホース１内部を潤滑剤溶液９ａが循環
する。この循環時間は、潤滑剤溶液９ａの濃度やホース
１の長さ等により適宜決定されるが、通常、０．５〜５
分、好ましくは、０．５〜１分である。

【００４３】そして、適当な時間で潤滑剤溶液９ａを循
環させた後、この溶液中の溶媒の揮発を行う。すなわ
ち、送液ポンプ１２を停止させるとともに、流路切替バ
ルブ１５により、容器１０側を閉塞し、かつエアーパイ
プ１３側を連通状態とする。そして、このエアーパイプ
１３を通じ、ファン等の送風機（図示せず）により、エ
アーを送風する。すると、エアー送風当初は、ホース１
内に残っていた潤滑剤溶液９ａがエアー圧により圧送さ
れて、還流パイプ１１から、容器１０へ返送され、ホー
ス内には、その内壁（フッ素ゴム製内層内周面）に付着
した潤滑剤溶液９ａのみが残る。そして、エアーの送風
をさらに続けると、ホース１内壁（フッ素ゴム製内層内
周面）に付着した潤滑剤溶液９ａから、溶媒が揮発し
て、フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑剤が析出
して、この残存潤滑剤により潤滑層４が形成される。上
記エアーの送風条件は、潤滑剤溶液９ａの濃度やホース
１の長さにより適宜決定されるものであるが、送風圧力
（ｋｇｆ／ｃｍ²）×送風時間（分）として、通常、１
〜１０ｋｇｆ／ｃｍ²×１〜１０分、特に好ましくは３
〜４ｋｇｆ／ｃｍ²×１〜５分である。

【００４４】つぎに、上記転写法は、マンドレル表面に
フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑剤を塗布し、
このマンドレル表面上で未加硫フッ素ゴムを押出成形す
ることで、形成されるフッ素ゴム製内層２内周面に上記
潤滑剤を転写させて潤滑層を形成する方法である。

【００４５】この転写法は、例えば、図９に示す装置を
用いて行われる。図示のように、この装置は、マンドレ
ル供給装置１６と、潤滑剤が入った容器１８と、押出成
形機１７とから構成されており、上記マンドレル供給装
置１６と押出成形機１７の間に容器１８が位置してい
る。この装置において、マンドレル１９表面からフッ素
ゴム製内層２内周面への潤滑剤の転写は、つぎのように
して行われる。すなわち、まず、マンドレル供給装置１
６から、潤滑剤が入った容器１８にマンドレル１９を導
入してこれを通過させ、マンドレル１９表面に潤滑剤を
塗布する。そして、表面に潤滑剤が塗布されたマンドレ
ル１９は、押出成形機１７に供給され、この押出成形機
１７によりマンドレル表面上で未加硫フッ素ゴム製内層
２とその外周に中間ゴム層３ａ（未加硫）を同時に押出
成形する。ついで、このフッ素ゴム製内層２（未加硫）
および中間ゴム層３ａ（未加硫）の外周に、押出成形機
や編組機（図示せず）を用いて、補強糸層３ｂ、外皮ゴ
ム層（未加硫）３ｃを順次積層形成した後、所定の条件
で加熱加硫してホース１を作製する。そして、ホース内
１から、マンドレル１９を抜き取る。この抜き取りの際
に、マンドレル１９表面からフッ素ゴム製内層２内周面
へ潤滑剤が移行して転写され、フッ素ゴム製内層２内周
面に潤滑層４が形成される。なお、この場合、潤滑剤が
フッ素ゴム製内層２内周面に接触した状態で、加熱加硫
が行われるが、これによりフッ素ゴム製内層２に浸透す
る潤滑剤は僅かであり、無視できる量である。

【００４６】このように、循環法や転写法では、フッ
素ゴム製内層２内周面の全体に潤滑層４を形成すること
ができ、これは、１０ｍ以上の長尺ホースに対し潤滑層
４を形成するのに好適である。すなわち、長尺ホースの
場合、ホースを適当な長さに切断して使用するのが一般
的であるため、ホース全体に渡ってその内壁に潤滑層を
設ける必要があるからである。

【００４７】つぎに、本発明のホース接続構造について
説明する。

【００４８】本発明のホース接続構造は、フッ素樹脂製
内層を有するホースの端部内に金属製パイプの端部が嵌
入されており、上記ホースのフッ素ゴム製内層と金属製
パイプとの界面において、接続の際にはフッ素変性シリ
コーンを主成分とする潤滑層が介在し、最終的には、上
記フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑層が上記界
面から消失しているホース接続構造である。

【００４９】本発明のホース接続構造の一例について説
明すると、例えば、図３に示すように、先端にニップル
が形成された金属製パイプ６が、ホース１の端部内に嵌
入されて両者が接続されており、このホース１の先端部
がホースクランプ５により締めつけられて金属製パイプ
６に固定されている。同図において、２はフッ素ゴム製
内層を示し、３は中間ゴム層等の各種の層全体を示す。
そして、注目すべき点は、上記フッ素ゴム製内層２の内
周面に形成された潤滑層４である。この図３では、ホー
ス接続の初期状態を示しているため、潤滑層４が、金属
製パイプ６とフッ素ゴム製内層２の界面に介在してい
る。しかし、接続後一定の時間が経過するか、あるいは
熱処理をすると、図４に示すように潤滑層が消失するの
である。同図において、図３と同一部分には同一符号を
付している。これは、上記潤滑層４が、フッ素変性シリ
コーンを主成分とし、このフッ素変性シコーンは、フッ
素ゴムと相溶性を示すため、経時的にフッ素ゴム製内層
２に浸透するからである。この浸透は熱処理により促進
される。すなわち、ホース１と金属製パイプ６とを接続
する際には、上記潤滑層４が存在するため、金属製パイ
プ６端部をホース１端部内に円滑に嵌入して両者を接続
できるとともに、接続後は、この潤滑層４が、ホース１
のフッ素ゴム製内層２に浸透し、両者の界面から消失す
るため、フッ素ゴム製内層２内周面と金属製パイプ６外
周面との界面に、図１３に示すような水素結合が充分量
生起して、両者が強固に張りつくようになる。この結
果、ホース１が経時的に劣化して弾性力による締めつけ
力が低下しても、フッ素ゴム製内層２と金属製パイプ６
との間の水素結合により、両者が密着し、シール性が長
期間保持されるようになる。

【００５０】なお、本発明のホース接続構造が、例え
ば、自動車のエンジンルーム等の燃料配管に使用される
場合、フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑層４
は、エンジン等から発生する熱により、自然に熱処理さ
れ、フッ素ゴム製内層２に浸透して消失する。

【００５１】また、本発明のホース接続構造では、ホー
ス１を金属製パイプ６と接続したのち、別個に熱処理を
施してもよい。この熱処理の条件としては、通常、１０
０〜１５０℃×１５〜１２０分、好ましくは１００〜１
３５℃×３０〜１２０分、特に好ましくは１２５〜１３
５℃×３０〜６０分である。このように熱処理を施す
と、ホース接続当初から、ホース弾性による締めつけ力
に加え、フッ素ゴム製内層２と金属製パイプ６との水素
結合により、シール性が極めて優れたものとなる。

【００５２】上記本発明のホースの接続構造について、
金属製パイプ６の先端にニップルが１個形成された場合
について説明したが、これに限定するものではない。す
なわち、先端にニップルが間隔をおいて２個形成された
金属製パイプ（図示せず）についても、本発明のホース
１を用いたホース接続構造を適用することが可能であ
る。この場合、接着剤層を形成しなくても、充分なシー
ル性が長期間保持されるようになる。

【００５３】そして、フッ素ゴム製内層２の外周に、中
間ゴム層３ａ，補強糸層３ｂ，外皮ゴム層３ｃが順次積
層された４層構造のホースを例にとり、本発明のホース
およびその製法ならびに上記ホースのホース接続構造に
ついて説明したが、これに限定されない。すなわち、本
発明では、フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑層
が、フッ素ゴム製内層に経時的に浸透して消失すること
が最大の特徴である。このため、フッ素ゴム製内層を有
するホースであれば、多層構造や単層構造を問わず、本
発明の適用が可能である。したがって、上記４層構造の
ホースの他に、フッ素ゴム製内層のみからなる単層構造
のホース、フッ素ゴム製内層の外周に外皮ゴム層のみ形
成された２層構造のホース、フッ素ゴム製内層の外周に
中間ゴム層および外皮ゴム層が順次積層された３層構造
のホース等の多層構造ホースについても、本発明を適用
することが可能である。

【００５４】

【発明の効果】以上のように、本発明のホースは、フッ
素ゴム製内層を有するホースの上記内層内周面にフッ素
変性シリコーンを主成分とする潤滑層が形成されたもの
である。上記フッ素変性シリコーンは、フッ素ゴムに対
し相溶性を示すため、これを主成分とする上記潤滑層
は、経時的にあるいは熱処理等によりフッ素ゴム製内層
に浸透して消失するようになる。このため、このホース
と金属製パイプとを用いたホース接続構造では、接続の
際には、上記潤滑層が存在するため、ホース端部内に金
属製パイプを円滑に嵌入して両者を接続することができ
るようになる。そして、接続後、少なくとも、ホースが
エンジン等の発熱により劣化した際には、上記潤滑層が
フッ素ゴム製内層に浸透して消滅し、フッ素ゴム製内層
と金属製パイプとの間に介在しなくなる。この結果、上
記フッ素ゴム製内層と金属製パイプとの界面において充
分量の水素結合が生起して、両者が強固に密着するよう
になる。すなわち、本発明のホースを用いたホース接続
構造は、接続当初は、ホース弾性によってホースが金属
製パイプに締めつけられて、シール性が保持され、上記
ホースが劣化した場合であっても、ホースと金属製パイ
プとの間の水素結合による密着により、シール性が長期
間保持されるようになる。したがって、例えば、本発明
のホースおよびこれを用いたホース接続構造を自動車等
の燃料配管に採用すれば、数年経過してもガソリン等の
燃料が接続部から漏出することがない。この結果、燃料
漏れが防止されるため、安全性が極めて優れたものとな
る。また、ホースの取り替え回数も大幅に減少すること
から維持コストも低くなる。

【００５５】そして、本発明のホースの製法は、フッ素
変性シリコーンを主成分とする潤滑剤あるいはこの溶液
を用いた、塗布法、循環法、転写法の、３種類の製法で
ある。上記塗布法によれば、ホース内層内周面の特定部
位に選択的に潤滑層を形成することができる。これは、
ホース端部の内層内周面に潤滑層を形成する必要がある
短尺ホースの製造に好適である。また、上記循環法や転
写法によれば、ホース内層内周面の全域に渡って潤滑層
を形成することが可能である。これは、切断して使用さ
れる長尺ホースの製造に好適である。そして、これら３
種類の製法は、簡単であり、かつ特殊な装置や設備等を
必要としないため、容易に実施可能である。

【００５６】つぎに、実施例について、比較例と併せて
説明する。

【００５７】

【実施例１】フッ素ゴムとしてフッ化ビニリデン−６フ
ッ化プロピレン共重合体を用い、１６０℃×４５分で加
熱加硫した後、これを１５×１００ｍｍの大きさの板状
に成形して、板状フッ素ゴムを５枚作製した。また、５
種類の粘度（５０ｃＳｔ，１００ｃＳｔ，３００ｃＳ
ｔ，１０００ｃＳｔ，５０００ｃＳｔ）のフッ素変性シ
リコーン（ＦＳ１２６５，東レダウコーニングシリコー
ン社製）を準備し、これを潤滑剤とした。この潤滑剤
は、前述の一般式（１）で示される分子構造をもつもの
である。この５種類の潤滑剤を、上記５枚の板状フッ素
ゴムの一面に、１ｍｇ／ｃｍ²の割合で塗布した。そし
て、亜鉛メッキ後クロメート処理した金属板（大きさ：
２５×６０ｍｍ）を準備し、これを、各種粘度の潤滑剤
が塗布されたそれぞれの板状フッ素ゴムの塗布面に重
ね、５種類の試験片を作製した。

【００５８】

【比較例１】５種類の粘度（５０ｃＳｔ，１００ｃＳ
ｔ，３００ｃＳｔ，１０００ｃＳｔ，５０００ｃＳｔ）
のジメチルシリコーン（ＴＳＦ４５６，東芝シリコーン
社製）を準備し、これを潤滑剤とした。この他は、実施
例１と同様にして、５種類の試験片を作製した。

【００５９】このようにして得られた実施例１の試験片
および比較例１の試験片について、１３５℃×７２時間
の熱処理をした後、剥離試験を行った。この結果を、図
１４のグラフ図に示す。なお、この剥離試験は、下記に
示すようにして行った。

【００６０】〔剥離試験〕オートグラフ（ＡＧ−１００
０Ｄ，島津製作所社製）を用い、板状フッ素ゴムの一端
から金属板に対して９０°方向に５０ｍｍ／分の速度で
剥離させ、その時の力（Ｎ／ｍｍ）を測定した。

【００６１】図１４のグラフ図から、実施例１の全試験
片は、比較例１の試験片より剥離力が高かった。このこ
とから、フッ素変性シリコーンを潤滑剤として用いる
と、熱処理の後、フッ素ゴムと金属板とが強固に密着す
ることが分かる。また、図１４のグラフ図から、粘度５
０〜１０００ｃＳｔの範囲のフッ素変性シリコーンを使
用すると、フッ素ゴムと金属板とがより強固に密着する
ことがわかる。特に、粘度が３００ｃＳｔ以下のフッ素
変性シリコーンを使用した試験片では、潤滑層がない場
合と同様の密着力を示した。これは、フッ素変性シリコ
ーンの粘度が１０００ｃＳｔを越えると、フッ素ゴムへ
の浸透速度が遅くなり、両者の界面から消失するのに時
間がかかり、これとは逆に、粘度が低い場合は速やかに
フッ素ゴムへ浸透して消失するためと推察できる。これ
に対し、ジメチルシリコーンを用いた比較例１の試験片
では、フッ素ゴムと金属板との間に密着力が殆ど発現し
なかった。

【００６２】

【実施例２】４層構造のホース（図１参照）を、マンド
レルを用い前述の方法により作製した。なお、各層の形
成材料はつぎの通りである。また、このホースの大きさ
は、内径が７．５ｍｍ、外径が１３．５ｍｍ、長さが７
０ｍｍである。

【００６３】フッ素ゴム製内層：フッ化ビニリデン−６
フッ化プロピレン共重合体ＦＫＭ中間ゴム層：ＣＨＣ補強糸層：ビニロン糸外皮ゴム層：ＣＨＣ

【００６４】他方、５種類の粘度（５０ｃＳｔ，１００
ｃＳｔ，３００ｃＳｔ，１０００ｃＳｔ，５０００ｃＳ
ｔ）のフッ素変性シリコーン（ＦＳ１２６５，東レダウ
コーニングシリコーン社製）を準備し、これを潤滑剤と
した。そして、スピンドルを用いた塗布法（図７参照）
により、上記各粘度のフッ素変性シリコーンを上記ホー
スのフッ素ゴム製内層内周面に、２ｍｇ／ｃｍ²の割合
で塗布して潤滑層を形成し、種々粘度の潤滑層を有する
５種類のホースを作製した。なお、対照ホースとして、
潤滑層を形成しないホースも準備した。

【００６５】このようにして得られた実施例２のホース
（５種類）および対照ホースについて、金属製パイプへ
の挿入試験を行った。この結果を、図１５のグラフ図に
示す。なお、この挿入試験は、以下に示すようにして行
った。

【００６６】〔挿入試験〕オートグラフ（ＡＧ−１００
０Ｄ，島津製作所社製）を用い、図１０に示すようにし
て挿入試験を行った。すなわち、金属製パイプ６を準備
し、これを、ニップルが形成された先端部が上になるよ
うに地面に対し垂直に立てた。そして、ホース１の一端
（下側）が、上記金属製パイプ６の先端部と重なり、か
つホース１が地面に対し垂直となるように、ホース１を
金属製パイプ６の先端部上に配置した。この状態で、上
記ホース１の他端側（上側）からロードセル２０を用い
てホースを図面において下方向（矢印方向）に２５ｍｍ
／分の速さで押し、金属製パイプ６の先端を、ホース１
の一端内に挿入させた。そして、この挿入距離が２８ｍ
ｍになるまでの間の最大荷重（ｋｇｆ）を測定し、挿入
力とした。なお、図において、２１は、空気抜き孔であ
り、また金属製パイプ６のニップル部の外径は、８．０
ｍｍである。

【００６７】図１５のグラフ図において、○は、潤滑層
を形成した実施例のホースを示し、△は潤滑層がない対
照ホースを示す。同図に示すように、実施例のホース
は、対照のホースと比較して、全て良好な挿入性を示し
たことがわかる。また、フッ素変性シリコーンの粘度が
高くなるにともない、挿入性も向上した。特に、粘度が
約１００ｃＳｔ以上のフッ素変性シリコーンを用いた時
に好結果が得られた。

【００６８】

【実施例３】実施例２と同様にして、４層構造のホース
を４個作製した。また、５種類の粘度（５０ｃＳｔ，１
００ｃＳｔ，３００ｃＳｔ，１０００ｃＳｔ，５０００
ｃＳｔ）のフッ素変性シリコーン（ＦＳ１２６５，東レ
ダウコーニングシリコーン社製）を準備し、これを潤滑
剤とした。そして、実施例２と同様に、上記潤滑剤をホ
ースに塗布して、５種類のホースを作製した。

【００６９】

【比較例２】潤滑剤として、５種類の粘度（５０ｃＳ
ｔ，１００ｃＳｔ，３００ｃＳｔ，１０００ｃＳｔ，５
０００ｃＳｔ）のジメチルシリコーン（ＴＳＦ４５６，
東芝シリコーン社製）を用いた。この他は、実施例３と
同様にして、５種類のホースを作製した。

【００７０】このようにして得られた実施例３のホース
および比較例２のホースについて、金属製パイプへのは
りつき力（密着性）を調べた。この結果を、図１６のグ
ラフ図に示す。なお、このはりつき力は、以下に示す方
法により測定した。

【００７１】〔はりつき力〕はりつき力は、図１１に示
す方法により測定した。すなわち、図示のように、ホー
ス１の一端に心棒２３を差し込み、このホース１の一端
側をバイス２２で挟んで固定した。そして、ホース１他
端に金属製パイプ６ｅの先端部を挿入し、この状態で、
１３５℃×７２時間の熱処理をした。その後、上記パイ
プ６ｅをトルクレンチで周方向（矢印方向）に回転さ
せ、この時の最大トルク（ねじりトルク，ｋｇｆ−ｃ
ｍ）を測定し、はりつき力とした。なお、ホース１内へ
のパイプ６ｅの挿入距離は２８ｍｍであり、またパイプ
６ｅのニップル部の外径は、８．０ｍｍである。

【００７２】図１６において、○は実施例３のはりつき
力を示し、△は比較例２のはりつき力を示す。同図に示
すように、実施例３の４種類のホースは、比較例２のホ
ースに対し、高いはりつき力を示した。特に、粘度が５
０〜１０００ｃＳｔのフッ素変性シリコーンを用いたホ
ースにおいて、好結果が得られた。これに対し、ジメチ
ルシリコーンを使用した比較例２のホースでは、はりつ
き力が殆ど発現しなかった。

【００７３】

【実施例４】実施例２と同様にして、５種類の粘度（５
０ｃＳｔ，１００ｃＳｔ，３００ｃＳｔ，１０００ｃＳ
ｔ，５０００ｃＳｔ）のフッ素変性シリコーン（ＦＳ１
２６５，東レダウコーニングシリコーン社製）を準備
し、これを潤滑剤とした。そして、実施例２と同様に、
上記潤滑剤をホースに塗布して、５種類のホースを作製
した。

【００７４】このようにして得られた実施例４のホース
について、金属製パイプへのはりつき力とシール性との
関係について調べた。その結果を、図１７のグラフ図に
示す。なお、上記はりつき力は前述の方法により調べ、
上記シール性は、下記の方法により調べた。

【００７５】〔シール性〕シール性は、図１２に示すよ
うにして調べた。すなわち、ホース１の両端内に金属製
パイプ６ｂ，６ｃを嵌入し、ホース１両端部をホースク
ランプ５で締めつけて固定した。この状態で、１３５℃
×７２時間の熱処理をした。その後、パイプ６ｃの嵌入
口と反対の開口を閉塞し、パイプ６ｂの嵌入口と反対の
開口は、パイプ２４を介してポンプ２５と連結した。こ
の状態で、ポンプ２５を作動させ、ガソリンをパイプ２
４を介し、パイプ６ｂからホース１内に送り込み、ホー
ス１内を加圧した。この加圧は、１ｋｇｆ／ｃｍ
²（０．００９８ＭＰａ）ずつ段階的に昇圧して行っ
た。そして、ガソリンが、ホース１と金属製パイプ６
ｂ，６ｃの接続部の少なくとも一方から漏出した時点の
圧力を測定し、シール性を評価した。

【００７６】図１７のグラフ図から、はりつき力が高く
なるにともない、シール性が向上することがわかる。ま
た、はりつき力およびシール性がともに優れていたの
は、粘度が５０〜３００ｃＳｔのフッ素変性シリコーン
を使用した場合であることがわかる。

【００７７】

【実施例５】下記の組成を有する潤滑剤を用いた。その
他は、実施例２と同様にして、フッ素ゴム製内層内周面
に潤滑層が形成されたホースを作製した。

【００７８】フッ素変性シリコーン：ＦＳ１２６５−３００ｃＳｔ，東レダウコーニングシリコーン社製、粘度３００ｃＳｔ，６０重量部ジメチルシリコーン：ＴＳＦ４５６−１００ｃＳｔ，東芝シリコーン社製粘度１００ｃＳｔ，４０重量部

【００７９】このようにして得られた実施例５のホース
について、挿入性，はりつき力，シール性の各試験を上
記の方法により行った。その結果、挿入力が、７ｋｇｆ
であり、はりつき力が、３２ｋｇｆ−ｃｍであり、シー
ル性が、３０ｋｇｆ／ｃｍ²であった。このことから、
フッ素変性シリコーンを６０％以上含有する潤滑剤を用
いて潤滑層を形成すれば、本発明の所定の効果を奏する
といえる。

【００８０】

【実施例６】フッ素変性シリコーンとして、商品名ＦＬ
１００−３００ｃＳｔ（信越化学工業社製）を使用し
た。このフッ素変性シリコーンの粘度は、３００ｃＳｔ
である。その他は、実施例２と同様にし、フッ素ゴム製
内層内周面に潤滑層が形成されたホースを作製した。

【００８１】このようにして得られた実施例６のホース
について、挿入性，はりつき力，シール性の各試験を上
記の方法により行った。その結果、挿入力が、６ｋｇｆ
であり、はりつき力が、３０ｋｇｆ−ｃｍであり、シー
ル性が、３４ｋｇｆ／ｃｍ²であった。このことから、
この実施例のホースは、挿入性，密着性，シール性の特
性に優れているといえる。

【００８２】

【実施例７】上記の一般式（２）で表されるフッ素変性
シリコーンを潤滑剤として用いた。この他は、実施例２
と同様にしてホースを作製した。なお、上記一般式
（２）のＲは、−Ｃ₂Ｈ₂−である。また、潤滑剤の粘
性は、１００ｃＳｔである。

【００８３】このようにして得られた実施例７のホース
について、挿入性，はりつき力，シール性の各試験を上
記の方法により行った。その結果、挿入力が、８ｋｇｆ
であり、はりつき力が、３３ｋｇｆ−ｃｍであり、シー
ル性が、３６ｋｇｆ／ｃｍ²であった。このことから、
この実施例のホースは、挿入性，密着性，シール性の特
性に優れているといえる。

【００８４】

【実施例８】実施例２と同様にして長さ１０ｍのホース
を作製した。そして、前述の循環法により、上記ホース
のフッ素ゴム製内層内周面に潤滑層を形成した。すなわ
ち、フッ素変性シリコーン（ＦＳ１２６５−３００ｃＳ
ｔ，東レダウコーニングシリコーン社製）を酢酸エステ
ル／リグロイン混合溶剤に溶解して、１０％濃度の潤滑
剤溶液を調製した。そして、図８に示す装置を用い、前
述の方法によりホース内で潤滑剤溶液を３０秒間循環さ
せた後、エアーを圧力４ｋｇｆ／ｃｍ²で送風してホー
ス内の潤滑剤溶液を排出した。そして、上記圧力でエア
ー送風を５分間続けて潤滑剤溶液中の溶媒を揮発させ、
潤滑層を形成した。

【００８５】このようにして得られたホースを７０ｍｍ
の長さに切断し、ホース内を調べたところ、フッ素ゴム
製内層内周面の全体に潤滑層が形成されていた。そし
て、この長さ７０ｍｍのホースについて、挿入性，はり
つき力，シール性の各試験を上記の方法により行った。
その結果、挿入力が、７ｋｇｆであり、はりつき力が、
３６ｋｇｆ−ｃｍであり、シール性が、３３ｋｇｆ／ｃ
ｍ²であった。このことから、この実施例のホースは、
挿入性，密着性，シール性の特性に優れているといえ
る。

【００８６】

【実施例９】前述の転写法（図９参照）により、フッ素
ゴム製内層内周面に潤滑層を形成し、４層構造で長さ１
０ｍのホースを作製した。このホースの作製において、
潤滑層の形成以外は、実施例２と同じである。また潤滑
剤として、フッ素変性シリコーン（ＦＳ１２６５−３０
０ｃＳｔ，東レダウコーニングシリコーン社製）を用い
た。

【００８７】このようにして得られたホースを７０ｍｍ
の長さに切断し、ホース内を調べたところ、フッ素ゴム
製内層内周面の全体に潤滑層が形成されていた。そし
て、この長さ７０ｍｍのホースについて、挿入性，はり
つき力，シール性の各試験を上記の方法により行った。
その結果、挿入力が、９ｋｇｆであり、はりつき力が、
３３ｋｇｆ−ｃｍであり、シール性が、３２ｋｇｆ／ｃ
ｍ²であった。このことから、この実施例のホースは、
挿入性，密着性，シール性の特性に優れているといえ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のホースの一実施例の構成図である。

【図２】４層構造のホースの構成図である。

【図３】本発明のホース接続構造の一実施例において、
潤滑層が存在する状態を示す断面図である。

【図４】本発明のホース接続構造の一実施例において、
潤滑層が消失した状態を示す断面図である。

【図５】ホース接続構造の一例を示す断面図である。

【図６】ホース接続構造のその他の例を示す断面図であ
る。

【図７】スピンドルを用いてホース内層内周面に潤滑剤
を塗布する状態を示す説明図である。

【図８】循環法により、ホース内層内周面に潤滑層を形
成する状態を示す説明図である。

【図９】転写法により、ホース内層内周面に潤滑層を形
成する状態を示す説明図である。

【図１０】挿入力を測定する状態を示す説明図である。

【図１１】はりつき力を測定する状態を示す説明図であ
る。

【図１２】シール性を測定する状態を示す説明図であ
る。

【図１３】フッ素ゴムと金属製パイプとの間の水素結合
を説明する説明図である。

【図１４】潤滑剤の粘度と剥離力との関係を示すグラフ
図である。

【図１５】潤滑剤の粘度と挿入力との関係を示すグラフ
図である。

【図１６】潤滑剤の粘度とはりつき力との関係を示すグ
ラフ図である。

【図１７】はりつき力とシール性との関係を示すグラフ
図である。

【符号の説明】１ホース２フッ素ゴム製内層４フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩＢ３２Ｂ 27/30 Ｂ３２Ｂ 27/30 ＤＦ１６Ｌ 11/08 Ｆ１６Ｌ 11/08 Ａ // Ｂ２９Ｋ 27:12 Ｂ２９Ｋ 27:12 (56)参考文献特開平６−72160（ＪＰ，Ａ) 特開平４−285566（ＪＰ，Ａ) 特開平５−84869（ＪＰ，Ａ) 特開平７−53921（ＪＰ，Ａ) 特開平５−193082（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29D 23/00 B29C 69/00 B32B 1/08 B32B 27/00 101 B32B 27/12 B32B 27/30 F16L 11/08

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】フッ素ゴム製内層を有し、この内層の内
周面に、潤滑層が形成されているホースであって、上記
潤滑層が、フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑層
であることを特徴とするホース。
【請求項２】フッ素変性シリコーンの２５℃の粘度
が、５０〜１０００ｃＳｔの範囲である請求項１記載の
ホース。
【請求項３】未加硫フッ素ゴムをマンドレル表面上で
押出成形した後加硫してフッ素ゴム製内層を有するホー
スを作製し、このホース内層の内周面に、フッ素変性シ
リコーンを主成分とする潤滑剤を塗布して潤滑層を形成
することを特徴とするホースの製法。
【請求項４】未加硫フッ素ゴムをマンドレル表面上で
押出成形した後加硫してフッ素ゴム製内層を有するホー
スを作製し、このホース内部でフッ素変性シリコーンを
主成分とする潤滑剤溶液を循環させた後、上記潤滑剤溶
液の溶媒を揮発させることによりフッ素変性シリコーン
を主成分とする潤滑層を形成することを特徴とするホー
スの製法。
【請求項５】未加硫フッ素ゴムをマンドレル表面上で
押出成形した後加硫してフッ素ゴム製内層を有するホー
スを作製する際に、予め、上記マンドレル表面にフッ素
変性シリコーンを主成分とする潤滑剤を塗布し、このマ
ンドレル表面上で上記未加硫フッ素ゴムを押出成形した
後加硫してフッ素ゴム製内層を形成して、上記マンドレ
ル表面の上記潤滑剤を上記フッ素ゴム製内層の内周面に
転写することによりフッ素変性シリコーンを主成分とす
る潤滑層を形成することを特徴とするホースの製法。
【請求項６】フッ素変性シリコーンの２５℃の粘度
が、５０〜１０００ｃＳｔの範囲である請求項３〜５の
いずれか一項に記載のホースの製法。
【請求項７】フッ素ゴム製内層を有するホースの端部
内に金属製パイプの端部が嵌入されているホース接続構
造であって、上記ホースのフッ素ゴム製内層と金属製パ
イプとの界面において、接続の際にはフッ素変性シリコ
ーンを主成分とする潤滑層が介在し、最終的には、上記
フッ素変性シリコーンを主成分とする潤滑層が上記界面
から消失していることを特徴とするホース接続構造。
【請求項８】上記フッ素変性シリコーンを主成分とす
る潤滑層が、熱処理により、フッ素ゴム製内層中に浸透
して上記界面から消失する請求項７記載のホース接続構
造。