JP3293392B2

JP3293392B2 - ホースおよびその製法ならびにそれを用いたホース接続構造

Info

Publication number: JP3293392B2
Application number: JP5764695A
Authority: JP
Inventors: 浩一北村; 弘昭伊藤; 英仁長田
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1995-03-16
Filing date: 1995-03-16
Publication date: 2002-06-17
Anticipated expiration: 2017-06-17
Also published as: JPH08252873A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、金属製パイプと接続し
て使用されるホースおよびその製法ならびに上記ホース
の接続構造に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ホースは、自動車の燃料配管に使用され
るなど、各種装置や機械において使用される基本的な部
材である。そして、ホースは、ゴム層，樹脂層，補強糸
層等が積層された多層構造をとることが、一般的であ
る。例えば、自動車等の燃料配管に使用されるホースと
して、４層構造のホースがあげられる。図２に示すよう
に、このホースは、内層２がフッ素ゴムから形成され、
この外周に中間ゴム層３ａ，補強糸層３ｂ，外皮ゴム層
３ｃが、順次積層されている。このように、燃料と直接
接触する内層２が、フッ素ゴムから形成されていること
で、ガソリン等のホース外部への揮発が防止され、また
ホースの劣化も防止される。また、この内層２の外周
に、上記各種の層３ａ，３ｂ，３ｃを積層形成すること
により、ホースが、耐摩耗性や耐圧性等の種々特性を備
えるようになる。

【０００３】このような燃料配管等に使用されるホース
は、通常、エンジンや燃料タンク等の金属製パイプと接
続される。このホースと金属製パイプとの接続構造の一
例を説明すると、図５に示すように、ホース１ａの端部
内に、金属製パイプ６の端部が嵌入されており、金属製
パイプ６は、その先端にニップルが１つ形成され、また
ホース１ａは、ホースクランプ５により、ホース先端部
が締めつけられて、金属製パイプ６から外れないように
固定されている。そして、通常、ホース１ａのフッ素ゴ
ム製内層内周面には、ジメチルシリコーン等の潤滑剤が
塗布されて潤滑層が形成されている。これは、ホース１
ａ端部内への金属製パイプ６端部の挿入を容易にし、接
続作業効率を向上させるためである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このようなホース接続
構造では、シール性が重要な要求特性とされる。すなわ
ち、シール性が悪いと、例えば、燃料配管でのホース接
続構造では、燃料の漏出が生じ、コスト的に無駄となる
だけでなく、漏出燃料に引火して重大な事故が発生する
恐れがあるからである。

【０００５】しかし、上記ホース接続構造では、接続当
初は、シール性を有するが、経時的にシール性が低下し
てしまう。すなわち、ホースを金属製パイプに接続した
当初は、ホース自身が有する弾性力（ゴム弾性）により
金属製パイプに密着しているため、シール性が保持され
ている。しかし、この弾性力もゴムの経時的劣化に伴い
低下する。特に、自動車等のエンジンルーム内では、エ
ンジン等の発熱により、ホースゴムの劣化が促進され
て、ゴム弾性の低下が短期に起こるようになる。この場
合、ホースクランプを強く締めつけても、ホース接続構
造のシール性の低下を防止することができない。このよ
うにして、ホースを金属製パイプに接続してから、数年
でシール性が低下し、ホースを取り替える必要が生ず
る。

【０００６】この問題を解決する方法として、図６に示
すようなホース接続構造が提案され、一部で実施されて
いる。図示のように、ホース１ａの端部内に、金属製パ
イプ６ａの端部が嵌入し、上記金属製パイプ６ａの先端
部には２つのニップルが形成され、これらのニップルの
間に対応するホース１ａの先端部が、ホースクランプ５
ａにより締めつけられている。また、ホース１ａの先端
部の内周面と金属製パイプ６ａ先端部の外周面の界面に
は、接着剤による接着層７が形成されている。また、金
属製パイプ６ａの他端部は、継手金具２６が一体形成さ
れている。このように、図６に示すホース接続構造は、
ホースクランプ５ａで締めつけられることにより、ホー
ス１ａの金属製パイプ６ａへの固定を確実なものとする
とともに、接着層７の形成により化学的にも両者の密着
性の向上を図っている。この結果、このホース接続構造
では、シール性の経時的な低下が防止される。

【０００７】しかし、このホース接続構造は、コスト的
に不利であるという重大な欠点がある。すなわち、パイ
プの他端部に継手金具が一体形成されている金属製パイ
プは、高価であり、また、接着剤のコストが新たにかか
ることとなる。そして、ホースと金属製パイプの接続に
おいて、接着剤を塗布して接着層を形成する工程が必要
となり、工数が多くなる。また、ホースクランプを取り
付ける作業も、前述のホース接続構造（図５参照）に比
べ、煩雑な作業となる。

【０００８】本発明は、このような事情に鑑みなされた
もので、ホース接続構造のシール性の経時的な低下が生
じないホースおよびその製法ならびに上記ホースを用い
たホース接続構造の提供をその目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、フッ素ゴム製内層を有し、この内層の内
周面に、潤滑層が形成されているホースであって、上記
潤滑層が、ポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分と
する潤滑層であるホースを第１の要旨とする。

【００１０】また、本発明は、未加硫フッ素ゴムをマン
ドレル表面上で押出成形した後加硫してフッ素ゴム製内
層を有するホースを作製し、このホース内層の内周面
に、ポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分とする潤
滑剤を塗布して潤滑層を形成するホースの製法を第２の
要旨とし、未加硫フッ素ゴムをマンドレル表面上で押出
成形した後加硫してフッ素ゴム製内層を有するホースを
作製し、このホース内部でポリフッ化ハロゲン化オレフ
ィンを主成分とする潤滑剤溶液を循環させた後、上記潤
滑剤溶液の溶媒を揮発させることによりポリフッ化ハロ
ゲン化オレフィンを主成分とする潤滑層を形成するホー
スの製法を第３の要旨とし、未加硫フッ素ゴムをマンド
レル表面上で押出成形した後加硫してフッ素ゴム製内層
を有するホースを作製する際に、予め、上記マンドレル
表面にポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分とする
潤滑剤を塗布し、このマンドレル表面上で上記未加硫フ
ッ素ゴムを押出成形した後加硫してフッ素ゴム製内層を
形成し、上記マンドレル表面の上記潤滑剤を上記フッ素
ゴム製内層の内周面に転写することによりポリフッ化ハ
ロゲン化オレフィンを主成分とする潤滑層を形成するホ
ースの製法を第４の要旨とする。

【００１１】そして、本発明は、フッ素ゴム製内層を有
するホースの端部内に金属製パイプの端部が嵌入されて
いるホース接続構造であって、上記ホースのフッ素ゴム
製内層と金属製パイプとの界面において、接続の際には
ポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分とする潤滑層
が介在し、最終的には、上記ポリフッ化ハロゲン化オレ
フィンを主成分とする潤滑層が上記界面から消失してい
るホース接続構造を第５の要旨とする。

【００１２】

【作用】本発明者らは、上記目的を達成するために、一
連の研究を重ねた。そして、この研究の当初では、ホー
ス接続構造のシール性の経時的低下機構について詳細に
検討した。この結果、ホース内周面に形成される潤滑層
が、ホース接続構造のシール性低下の重要な因子である
ことを突き止めた。すなわち、上記潤滑層の残存量によ
り、ホース接続構造のシール性の経時的低下の程度が左
右されるのである。一方、ホース内層の形成材料として
使用されるフッ素ゴムは、金属と強固に張りつくことが
知られている（森邦夫，高松成亮，渡辺明，日本ゴム協
会誌６２，１９８９年発行）。これは、図１３に示すよ
うに、フッ素ゴム分子骨格中のフッ素原子（Ｆ）と、金
属中に導入された水酸基（ＯＨ）とが、水素結合をする
ことに起因するものと推察されている。同図において、
Ｍは金属原子を示す。この事実と、本発明者らが得た上
記知見とを考え合わせると、上記潤滑層の存在により、
フッ素ゴムと金属製パイプとの界面での水素結合の生成
が阻害されることが、シール性の経時的低下の原因であ
ると結論することができた。しかし、潤滑層は、ホース
と金属製パイプとの接続工程において必要不可欠のもの
である。そこで、本発明者らは、さらに研究を続行し、
ホース接続構造のシール性の経時的低下の問題と、ホー
ス接続工程での金属製パイプの挿入性の問題という相反
する２つの問題を同時解決する技術の開発を行った。そ
して、ポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分とする
潤滑剤を用いて潤滑層を形成すると、ホースと金属製パ
イプとの接続の際には、この潤滑剤の作用により、ホー
ス端部内へ金属製パイプを容易に挿入することが可能と
なるとともに、接続後では、この潤滑層が、ホース内層
のフッ素ゴム中に浸透して消失し、フッ素ゴム製内層と
金属製パイプとの界面に充分量の水素結合が生起するこ
とを見出し本発明に到達した。この結果、ホースが、熱
等により経時的に劣化して弾性が低下しても、ホースの
フッ素ゴム製内層と金属製パイプとが強固に張りつい
て、シール性の低下が防止されるようになる。

【００１３】また、ホースのフッ素ゴム製内層内周面へ
のポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分とする潤滑
層の形成は、例えば、つぎの３種類の方法により行うこ
とができる。すなわち、まず、フッ素ゴム製内層を有す
るホースを作製し、このホースの上記フッ素ゴム製内層
内周面にポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分とす
る潤滑剤を塗布する塗布法があげられる。この塗布法で
は、ホース端部等の特定部位に選択的に潤滑層を形成す
ることが可能である。また、フッ素ゴム製内層を有する
ホースを作製し、このホース内部でポリフッ化ハロゲン
化オレフィンを主成分とする潤滑剤溶液を循環させる循
環法があげられる。そして、未加硫フッ素ゴムをマンド
レル表面上で押出成形した後加硫してフッ素ゴム製内層
を形成する際に、上記マンドレル表面にポリフッ化ハロ
ゲン化オレフィンを主成分とする潤滑剤を塗布すること
により、上記押出成形時に、マンドレル表面の上記潤滑
剤をフッ素ゴム製内層内周面に転写させる転写法があげ
られる。これら循環法および転写法によれば、ホース内
層内周面全体に潤滑層を形成することが可能となる。

【００１４】そして、本発明のホースおよびその製法な
らびにホース接続構造では、ポリフッ化ハロゲン化オレ
フィンとして、トリフロオロクロロエチレンの低重合物
を使用すると、好結果を得ることができる。

【００１５】なお、本発明で「ポリフッ化ハロゲン化オ
レフィンを主成分とする」とは、潤滑層あるいは潤滑剤
の全体の５０重量％以上の割合をいい、ポリフッ化ハロ
ゲン化オレフィンのみからなる場合も含める趣旨であ
る。

【００１６】つぎに、本発明について詳しく説明する。

【００１７】本発明のホースは、フッ素ゴム製内層を有
し、この内層内周面に、ポリフッ化ハロゲン化オレフィ
ンを主成分とする潤滑層が形成されたものである。

【００１８】本発明のホースの一例を、図１に示す。こ
のホース１は、フッ素ゴム製内層２の外周に、中間ゴム
層３ａ，補強糸層３ｂ，外皮ゴム層３ｃが順次積層形成
されて４層構造をとっている。そして、上記フッ素ゴム
製内層２の内周面には、ポリフッ化ハロゲン化オレフィ
ンを主成分とする潤滑層４が形成されている。

【００１９】上記フッ素ゴム製内層２の形成材料である
フッ素ゴムとしては、フッ化ビニリデン−６フッ化プロ
ピレン共重合体、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレ
ン−４フッ化エチレン共重合体、４フッ化エチレン−プ
ロピレン共重合体、４フッ化エチレン−パーフルオロビ
ニルエーテル共重合体、フッ化ビニリデン−４フッ化エ
チレン−パーフルオロメチルビニルエーテル共重合体等
があげられる。このなかで、耐ガソリン性とコストのバ
ランスが優れるという理由から、フッ化ビニリデン−６
フッ化プロピレン共重合体、フッ化ビニリデン−６フッ
化プロピレン−４フッ化エチレン共重合体が好ましい。

【００２０】このフッ素ゴムには、加硫剤や加硫促進剤
等の各種添加剤が配合される。上記加硫剤としては、ヘ
キサメチレンジアミンカルバメート，ジシンナミリデン
ヘキサンジアミン，ビスアミノシクロヘキシルメタンカ
ルバメート，ビスフェノールＡＦ，ジ−ｔ−ブチルパー
オキシアルカン等があげられる。また加硫促進剤として
は、ＭｇＯ，ＰｂＯ，ＣａＯ等の金属酸化物、Ｃａ（Ｏ
Ｈ）₂，四級アンモニウム塩，四級フォスホニウム塩，
トリアリルイソシアヌレート等があげられる。そして、
その他の添加剤としては、脂肪酸塩等の加工助剤があげ
られる。

【００２１】このフッ素ゴム製内層２の厚みは、通常、
０．１〜１．５ｍｍ、好ましくは０．２〜１．０ｍｍ、
特に好ましくは０．３〜０．７ｍｍである。

【００２２】つぎに、上記潤滑層４は、ポリフッ化ハロ
ゲン化オレフィンを主成分とするものであり、ポリフッ
化ハロゲン化オレフィンを主成分とする潤滑剤を用いて
形成される。

【００２３】上記ポリフッ化ハロゲン化オレフィンとし
ては、例えば、下記の一般式（１）に示すトリフルオロ
クロロエチレンの低重合物があげられる。

【００２４】

【化１】

【００２５】また、ポリフッ化ハロゲン化オレフィン
は、平均分子量が、５００〜１０００の低重合物が好ま
しく、特に好ましくは、平均分子量が９００〜１０００
のものである。また、ポリフッ化ハロゲン化オレフィン
は、その粘度（２５℃，以下同じ）が５〜１０００ｃＳ
ｔのものが好ましく、特に好ましいのは、粘度が１００
〜１０００ｃＳｔのものである。このように、特定範囲
の平均分子量および粘度のポリフッ化ハロゲン化オレフ
ィンを用いることが好ましいのは、上記平均分子量およ
び粘度の適正範囲を外れると、フッ素ゴムへの浸透が悪
くなるおそれや潤滑性が低下するおそれがあるからであ
る。

【００２６】そして、潤滑層４あるいはこれの形成に使
用される潤滑剤には、ポリフッ化ハロゲン化オレフィン
の他に、他の成分として、ジメチルシリコーン，ポリエ
ーテル変性シリコーン等が配合されてもよい。但し、先
に述べたように、ポリフッ化ハロゲン化オレフィンの配
合割合は、潤滑層４あるいは潤滑剤の全体に対し、５０
重量％（以下「％」と略す）以上、好ましくは、７０〜
１００％の範囲、特に好ましくは８５〜１００％の範囲
である。これは、ポリフッ化ハロゲン化オレフィンの割
合が、５０％未満であると、潤滑層４のフッ素ゴムへの
浸透が不充分となり、ホース接続構造のシール性が経時
的に低下するおそれがあるからである。

【００２７】また、この潤滑層４は、少なくとも、ホー
ス端部のフッ素ゴム製内層２内周面に形成される必要が
ある。これは、ホース端部で金属製パイプと接続するか
らである。しかし、長尺ホースの場合は、これを適当な
長さに切断して用いる場合がおおいため、このような長
尺ホースにおいては、ホース全体のフッ素ゴム製内層２
内周面に形成することが好ましい。

【００２８】つぎに、上記フッ素ゴム製内層２の外周に
形成される中間ゴム層３ａ，補強糸層３ｂ，外皮ゴム層
３ｃについて説明する。

【００２９】上記中間ゴム層３ａは、ホースに対し、低
コスト化のために薄肉に形成したフッ素ゴム製内層２を
補強する目的で形成されるものである。この中間ゴム層
３ａの形成材料としては、例えば、ニトリルブタジエン
ゴム（ＮＢＲ），ヒドリンゴム（ＣＨＣ），クロロスル
ホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ），ニトリル・塩化ビ
ニルゴム（ＮＢＲ・ＰＶＣ）があげられ、単独もしくは
２種類以上で併用される。このなかでも、耐ガソリン性
が優れるという理由から、ＮＢＲ，ＣＨＣが好ましい。
また、上記ゴムに対し、加硫剤や加硫促進剤等の各種添
加剤が、配合される。そして、この中間ゴム層３ａの厚
みは、通常、０．５〜２．０ｍｍ、好ましくは０．５〜
１．５ｍｍ、特に好ましくは０．８〜１．２ｍｍであ
る。

【００３０】また、上記補強糸層３ｂは、ホースに対し
耐圧性を付与するものであり、これにより高圧力で燃料
等を送液することが可能となる。この補強糸層３ｂは、
麻や綿等の天然素材の糸や、ポリエステル糸，ビニロン
糸等の合成糸，ワイヤー等の金属製糸を用いて形成され
るものである。このなでも、強度や軽量性が優れるとい
う理由から、合成糸が好ましく、特に好ましくはビニロ
ン糸である。

【００３１】そして、上記外皮ゴム層３ｃは、ホースに
耐摩耗性等の特性を付与するために形成されるものであ
り、ヒドリンゴム，クロロスルホン化ポリエチレンゴ
ム，ニトリル・塩化ビニルゴムが使用される。また、こ
の外皮ゴム層３ｃの厚みは、通常、０．５〜２．０ｍ
ｍ、好ましくは０．５〜１．５ｍｍ、特に好ましくは
０．８〜１．２ｍｍである。

【００３２】つぎに、本発明のホースの製法について、
上記４層構造のホース１を例にとり説明する。

【００３３】本発明のホースの製法は、そのフッ素ゴム
製内層２内周面へのポリフッ化ハロゲン化オレフィンを
主成分とする潤滑層４の形成方法により、塗布法，循環
法，転写法の３種類の製法に大別される。

【００３４】最初に、塗布法について説明する。

【００３５】この塗布法は、フッ素ゴム製内層２を有す
るホース１を作製した後、ポリフッ化ハロゲン化オレフ
ィンを主成分とする潤滑剤を塗布して潤滑層４を形成す
る方法である。

【００３６】すなわち、まず、フッ素ゴム製内層２およ
び中間ゴム層３ａを形成する。これは、未加硫フッ素ゴ
ムをマンドレル表面上に押出成形する際に、上記未加硫
フッ素ゴムの外周に所定の未加硫ゴムを同時に押出成形
することにより行われる。

【００３７】ついで、この中間ゴム層３ａの外周に、合
成糸等を用い、編組機により補強糸層３ｂを形成する。
そして、この補強糸層３ｂの外周に、所定の未加硫ゴム
を押出成形し、外皮ゴム層３ｃを形成する。このように
して形成した未加硫の４層構造のホースを加熱加硫した
後、マンドレルをこれから引き抜くことにより、ホース
１を作製する。上記加硫の条件は、例えば、１５０〜１
７０℃×２０〜１２０分である。

【００３８】つぎに、上記４層構造のホース１のフッ素
ゴム製内層２内周面に、塗布法により、潤滑層４を形成
する。この塗布法は、例えば、つぎのようにして行われ
る。すなわち、まず、ポリフッ化ハロゲン化オレフィン
を主成分とする潤滑剤を準備する。そして、図７に示す
ように、ホースの内径に略等しい外径を有するスピンド
ル８を準備し、この先端部外周面に潤滑剤９を塗布す
る。そして、図示のように、このスピンドル８をホース
１端部内に、一定距離で挿入したのち引き抜くことによ
り、ホース１のフッ素ゴム製内層２内周面に潤滑剤を塗
布し、潤滑層４を形成する。この場合、潤滑層４は、ホ
ース端部のみに形成されることとなる。また、ホース１
のフッ素ゴム製内層２内周面の潤滑剤の塗布範囲は、ス
ピンドル８外周面への潤滑剤の塗布範囲や、スピンドル
８のホース１内への挿入距離等により調整することがで
きる。このように、スピンドル８を用いて潤滑剤を塗布
する方法は、ホース端部に潤滑層４を選択的に形成する
ことができ、１０ｍ未満（通常，約０．０５〜１０ｍ）
の短尺ホースのように、そのまま金属製パイプと接続さ
せるホースの製造には、好適である。なお、ポリフッ化
ハロゲン化オレフィンを主成分とする潤滑剤の塗布は、
ホースと金属製パイプとの接続の直前に行ってもよい。
このようにすると、潤滑剤の塗布量を少なくすることが
できる。また、この塗布法の説明では、ホース本体を作
製した後、潤滑剤を塗布する例をあげたが、これに限定
されない。

【００３９】つぎに、上記循環法は、ホース１内で、潤
滑剤溶液を循環させた後、上記潤滑剤溶液の溶媒を揮発
させ、その残存部（潤滑剤）で潤滑層を形成するという
方法である。

【００４０】すなわち、まず、上記塗布法と同様にし
て、４層構造のホース１を作製する。他方、ポリフッ化
ハロゲン化オレフィンを主成分とする潤滑剤溶液を準備
する。この潤滑剤溶液は、ポリフッ化ハロゲン化オレフ
ィンのみを溶媒に溶解したもの、あるいはポリフッ化ハ
ロゲン化オレフィンとその他の成分とを溶媒に溶解した
ものである。上記溶媒としては、例えば、ケトン系溶
剤，炭化水素系溶剤，エステル系溶剤等があげられる。
また、その濃度は、使用するポリフッ化ハロゲン化オレ
フィンの粘度によって適宜決定される。そして、上記ホ
ース１内で、例えば、図８に示す装置を用い、上記潤滑
剤溶液９ａを循環させた後、上記溶液９ａの溶媒を揮発
させる。図示のように、この装置は、潤滑剤溶液９ａが
入った容器１０の下部から導出パイプ１４が延びてお
り、この導出パイプ１４の先端は、ホース１の一端部内
に嵌入されている。また、上記容器１０と導出パイプ１
４との接続部には、送液ポンプ１２が配置され、また、
導出パイプ１４の途中には流路切替バルブ１５があり、
この流路切替バルブ１５を介してエアーパイプ１３が、
上記導出パイプ１４と接続され連通している。そして、
上記ホース１の他端部には還流パイプ１１の一端が嵌入
されて接続され、この還流パイプ１１の他端は、容器１
０まで延びており、還流パイプ１１の他端開口は、容器
１０内の潤滑剤溶液９ａの液面の上付近に位置してい
る。

【００４１】この装置を用いてのホース１内での潤滑剤
溶液９ａの循環および溶媒の揮発は、つぎのようにして
行われる。まず、流路切替バルブ１５によりエアーパイ
プ１３側を閉塞し、かつ容器１０とホース１とを導出パ
イプ１４を介して連通状態とする。この状態で送液ポン
プ１２を作動させると、容器１０内の潤滑剤溶液９ａが
導出パイプ１４を通り、ホース１の一端へ送液され、ホ
ース１内を通過し、ホース１他端から排出される。この
排出された潤滑剤溶液９ａは、ホース１他端部に接続さ
れた還流パイプ１１を通り、容器１０まで返送される。
このようにして、ホース１内部を潤滑剤溶液９ａが循環
する。この循環時間は、潤滑剤溶液９ａの濃度やホース
１の長さ等により適宜決定されるが、通常、０．５〜５
分、好ましくは、０．５〜１分である。

【００４２】そして、適当な時間で潤滑剤溶液９ａを循
環させた後、この潤滑剤溶液９ａ中の溶媒の揮発を行
う。すなわち、送液ポンプ１２を停止させるとともに、
流路切替バルブ１５により、容器１０側を閉塞し、かつ
エアーパイプ１３側を連通状態とする。そして、このエ
アーパイプ１３を通じ、ファン等の送風機（図示せず）
により、エアーを送風する。すると、エアー送風当初
は、ホース１内に残っていた潤滑剤溶液９ａがエアー圧
により圧送されて、還流パイプ１１から、容器１０へ返
送され、ホース内には、その内壁（フッ素ゴム製内層内
周面）に付着した潤滑剤溶液９ａのみが残る。そして、
エアーの送風をさらに続けると、ホース１内壁（フッ素
ゴム製内層内周面）に付着した潤滑剤溶液９ａから、溶
媒が揮発して、ポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成
分とする潤滑剤が析出して、この残存潤滑剤により潤滑
層４が形成される。上記エアーの送風条件は、潤滑剤溶
液９ａの濃度やホース１の長さにより適宜決定されるも
のであるが、送風圧力（ｋｇｆ／ｃｍ²）×送風時間
（分）として、通常、１〜１０ｋｇｆ／ｃｍ²×１〜１
０分、好ましくは３〜４分ｋｇｆ／ｃｍ²×１〜５分で
ある。

【００４３】つぎに、上記転写法は、マンドレル表面に
ポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分とする潤滑剤
を塗布し、このマンドレル表面上で未加硫フッ素ゴムを
押出成形することで、形成されるフッ素ゴム製内層２内
周面に上記潤滑剤を転写させて潤滑層４を形成する方法
である。

【００４４】この転写法は、例えば、図９に示す装置を
用いて行われる。図示のように、この装置は、マンドレ
ル供給装置１６と、潤滑剤が入った容器１８と、押出成
形機１７とから構成されており、上記マンドレル供給装
置１６と押出成形機１７の間に容器１８が位置してい
る。この装置において、マンドレル１９表面からフッ素
ゴム製内層２内周面への潤滑剤の転写は、つぎのように
して行われる。すなわち、まず、マンドレル供給装置１
６から、潤滑剤が入った容器１８にマンドレル１９を導
入してこれを通過させ、マンドレル１９表面に潤滑剤を
塗布する。そして、表面に潤滑剤が塗布されたマンドレ
ル１９は、押出成形機１７に供給され、この押出成形機
１７によりマンドレル１９表面上でフッ素ゴム層２（未
加硫）とその外周に中間ゴム層３ａ（未加硫）を同時に
押出成形する。ついで、このフッ素ゴム製内層２（未加
硫）および中間ゴム層３ａ（未加硫）の外周に、押出成
形機や編組機（図示せず）を用いて、補強糸層３ｂ、外
皮ゴム層（未加硫）３ｃを順次積層形成した後、所定の
条件で加熱加硫してホース１を作製する。そして、ホー
ス１内からマンドレル１９を抜き取る。この抜き取りの
際に、マンドレル１９表面からフッ素ゴム製内層２内周
面へ潤滑剤が移行して転写され、フッ素ゴム製内層２内
周面に潤滑層４が形成される。なお、この場合、潤滑剤
がフッ素ゴム製内層２内周面に接触した状態で、加熱加
硫が行われるが、これによりフッ素ゴム製内層２に浸透
する潤滑剤は僅かであり、無視できる量である。

【００４５】このように、循環法や転写法では、フッ素
ゴム製内層２内周面の全体に潤滑層４を形成することが
でき、これは、１０ｍ以上の長尺ホースに対し潤滑層４
を形成するのに好適である。すなわち、長尺ホースの場
合、ホースを適当な長さに切断して使用するのが一般的
であるため、ホース全体に渡ってその内壁に潤滑層４を
設ける必要があるからである。

【００４６】つぎに、本発明のホース接続構造について
説明する。

【００４７】本発明のホース接続構造は、フッ素樹脂製
内層を有するホースの端部内に金属製パイプの端部が嵌
入されており、上記ホースのフッ素ゴム製内層と金属製
パイプとの界面において、接続の際にはポリフッ化ハロ
ゲン化オレフィンを主成分とする潤滑層が介在し、最終
的には、上記ポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分
とする潤滑層が上記界面から消失しているホース接続構
造である。

【００４８】本発明のホース接続構造の一例について説
明すると、例えば、図３に示すように、先端にニップル
が形成された金属製パイプ６が、ホース１の端部内に嵌
入されて両者が接続されており、このホース１の先端部
がホースクランプ５により締めつけられて金属製パイプ
６に固定されている。同図において、２はフッ素ゴム製
内層を示し、３は中間ゴム層等の各種の層全体を示す。
そして、注目すべき点は、上記フッ素ゴム製内層２の内
周面に形成された潤滑層４である。この図３では、ホー
ス接続の初期状態を示しているため、潤滑層４が、金属
製パイプ６とフッ素ゴム製内層２の界面に介在してい
る。しかし、接続後一定の時間が経過するか、あるいは
熱処理をすると、図４に示すように潤滑層が消失するの
である。同図において、図３と同一部分には同一符号を
付している。これは、上記潤滑層４が、ポリフッ化ハロ
ゲン化オレフィンを主成分とし、このポリフッ化ハロゲ
ン化オレフィンは、フッ素ゴムと相溶性を示すため、経
時的にフッ素ゴム製内層２に浸透するからである。この
浸透は熱処理により促進される。すなわち、ホース１と
金属製パイプ６とを接続する際には、上記潤滑層４が存
在するため、金属製パイプ６端部をホース１端部内に円
滑に嵌入して両者を接続できるとともに、接続後は、こ
の潤滑層４が、ホース１のフッ素ゴム製内層２に浸透
し、両者の界面から消失するため、フッ素ゴム製内層２
内周面と金属製パイプ６外周面との界面に、図１３に示
すような水素結合が充分量生起して、両者が強固に張り
つくようになる。この結果、ホース１が経時的に劣化し
て弾性力による締めつけ力が低下しても、フッ素ゴム製
内層２と金属製パイプ６との間の水素結合により、両者
が密着し、シール性が長期間保持されるようになる。

【００４９】なお、本発明のホース接続構造が、例え
ば、自動車のエンジンルーム等の燃料配管に使用される
場合、ポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分とする
潤滑層４は、エンジン等から発生する熱により、自然に
熱処理され、フッ素ゴム製内層２に浸透して消失する。

【００５０】また、本発明のホース接続構造では、ホー
ス１を金属製パイプ６と接続したのち、別個に熱処理を
施してもよい。この熱処理の条件としては、通常、１０
０〜１５０℃×１５〜１２０分、好ましくは１００〜１
３５℃×３０〜１２０分、特に好ましくは１２５〜１３
５℃×３０〜６０分である。このように熱処理を施す
と、ホース接続当初から、ホース弾性による締めつけ力
に加え、フッ素ゴム製内層２と金属製パイプ６との水素
結合により、シール性が極めて優れたものとなる。

【００５１】上記本発明のホースの接続構造について、
金属製パイプの先端にニップルが１個形成された場合に
ついて説明したが、これに限定するものではない。すな
わち、先端にニップルが間隔をおいて２個形成された金
属製パイプについても、本発明のホースを用いたホース
接続構造を適用することが可能である。この場合、接着
層を形成しなくても、充分なシール性が長期間保持され
るようになる。

【００５２】そして、フッ素ゴム製内層２の外周に、中
間ゴム層３ａ，補強糸層３ｂ，外皮ゴム層３ｃが順次積
層された４層構造のホースを例にとり、本発明のホース
およびその製法ならびに上記ホースのホース接続構造に
ついて説明したが、これに限定されない。すなわち、本
発明では、ポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分と
する潤滑層が、フッ素ゴム製内層に経時的にあるいは熱
処理により浸透して消失することが最大の特徴である。
このため、フッ素ゴム製内層を有するホースであれば、
多層構造や単層構造を問わず、本発明の適用が可能であ
る。したがって、上記４層構造のホースの他に、フッ素
ゴム製内層のみからなる単層構造のホース、フッ素ゴム
製内層の外周に外皮ゴム層のみ形成された２層構造のホ
ース、フッ素ゴム製内層の外周に中間ゴム層および外皮
ゴム層が順次積層された３層構造のホース等の多層構造
ホースについても、本発明を適用することが可能であ
る。

【００５３】

【発明の効果】以上のように、本発明のホースは、フッ
素ゴム製内層を有するホースの上記内層内周面にポリフ
ッ化ハロゲン化オレフィンを主成分とする潤滑層が形成
されたものである。上記ポリフッ化ハロゲン化オレフィ
ンは、フッ素ゴムに対し相溶性を示すため、これを主成
分とする上記潤滑層は、経時的にあるいは熱処理等によ
りフッ素ゴム製内層に浸透して消失するようになる。こ
のため、このホースと金属製パイプとを用いたホース接
続構造では、接続の際には、上記潤滑層が存在するた
め、ホース端部内に金属製パイプを円滑に嵌入して両者
を接続することができるようになる。そして、接続後、
少なくとも、ホースがエンジン等の発熱により劣化した
際には、上記潤滑層がフッ素ゴム製内層に浸透して消滅
し、フッ素ゴム製内層と金属製パイプとの間に介在しな
くなる。この結果、上記フッ素ゴム製内層と金属製パイ
プとの界面において充分量の水素結合が生起して、両者
が強固に密着するようになる。すなわち、本発明のホー
スを用いたホース接続構造は、接続当初は、ホース弾性
によってホースが金属製パイプに締めつけられて、シー
ル性が保持され、上記ホースが劣化した場合であって
も、ホースと金属製パイプとの間の水素結合による密着
により、シール性が長期間保持されるようになる。した
がって、例えば、本発明のホースおよびこれを用いたホ
ース接続構造を自動車等の燃料配管に採用すれば、数年
経過してもガソリン等の燃料が接続部から漏出すること
がない。この結果、燃料漏れが防止されるため、安全性
が極めて優れたものとなる。また、ホースの取り替え回
数も大幅に減少することから維持コストも低減する。

【００５４】そして、本発明のホースの製法は、ポリフ
ッ化ハロゲン化オレフィンを主成分とする潤滑剤あるい
はこの溶液を用いた、塗布法、循環法、転写法の、３種
類の製法である。上記塗布法によれば、ホース内層内周
面の特定部位に選択的に潤滑層を形成することができ
る。これは、ホース端部の内層内周面に潤滑層を形成す
る必要がある短尺ホースの製造に好適である。また、上
記循環法や転写法によれば、ホース内層内周面の全域に
渡って潤滑層を形成することが可能である。これは、切
断して使用される長尺ホースの製造に好適である。そし
て、これら３種類の製法は、簡単であり、かつ特殊な装
置や設備等を必要としないため、容易に実施可能であ
る。

【００５５】つぎに、実施例について、比較例と併せて
説明する。

【００５６】

【実施例１】フッ素ゴムとしてフッ化ビニリデン−６フ
ッ化プロピレン共重合体を、１６０℃×４５分で加熱加
硫したのち、これを１５×１００ｍｍの大きさの板状に
成形して、板状フッ素ゴムを５枚作製した。また、５種
類の粘度（５ｃＳｔ，３５ｃＳｔ，２００ｃＳｔ，１０
００ｃＳｔ，１６００ｃＳｔ）のトリフルオロクロロエ
チレンの低重合物（ダイフロイル，ダイキン工業社製）
を準備し、これを潤滑剤とした。この潤滑剤は、前述の
一般式（１）で示される分子構造をもつものである。こ
の５種類の潤滑剤を、上記５枚の板状フッ素ゴムの一面
に、１ｍｇ／ｃｍ²の割合で塗布した。そして、亜鉛メ
ッキ後クロメート処理した金属板（大きさ：２５×６０
ｍｍ）を準備し、これを、各種粘度の潤滑剤が塗布され
たそれぞれの板状フッ素ゴムの塗布面に重ね、５種類の
試験片を作製した。

【００５７】

【比較例１】５種類の粘度（１０ｃＳｔ，５０ｃＳｔ，
１００ｃＳｔ，３００ｃＳｔ，１０００ｃＳｔ）のジメ
チルシリコーン（ＴＳＦ４５６，東芝シリコーン社製）
を準備し、これを潤滑剤とした。この他は、実施例１と
同様にして、５種類の試験片を作製した。

【００５８】このようにして得られた実施例１の試験片
および比較例１の試験片について、１３５℃×７２時間
の熱処理をした後、剥離試験を行った。この結果を、図
１４のグラフ図に示す。なお、この剥離試験は、下記に
示すようにして行った。

【００５９】〔剥離試験〕オートグラフ（ＡＧ−１００
０Ｄ，島津製作所社製）を用い、板状フッ素ゴムの一端
を、金属板に対し９０°の方向に５０ｍｍ／分の速度で
引っ張ることにより剥離させ、その時の力（Ｎ／ｍｍ）
を測定した。

【００６０】図１４のグラフ図から、実施例１の全試験
片は、比較例１の試験片より剥離力が高かった。このこ
とから、トリフルオロクロロエチレンの低重合物を潤滑
剤として用いると、熱処理の後、フッ素ゴムと金属板と
が強固に密着することが分かる。また、図１４のグラフ
図から、粘度５〜１０００ｃＳｔの範囲のトリフルオロ
クロロエチレンの低重合物を使用すると、フッ素ゴムと
金属板とがより強固に密着することがわかる。特に、粘
度２００ｃＳｔ以下のトリフルオロクロロエチレンの低
重合物を使用した試験片では、潤滑層がない場合と同様
の密着力を示した。これは、トリフルオロクロロエチレ
ンの低重合物の粘度が１０００ｃＳｔを越えると、フッ
素ゴムへの浸透速度が遅くなり、両者の界面から消失す
るのに時間がかかり、これとは逆に、粘度が低い場合は
速やかにフッ素ゴムへ浸透して消失するためと推察でき
る。これに対し、ジメチルシリコーンを用いた比較例１
の試験片では、フッ素ゴムと金属板との間の接着力が殆
ど発現しなかった。

【００６１】

【実施例２】４層構造のホース（図１参照）を、マンド
レルを用い前述の方法により作製した。なお、各層の形
成材料はつぎの通りである。また、このホースの大きさ
は、内径が７．５ｍｍ、外径が１３．５ｍｍ、長さが７
０ｍｍである。

【００６２】フッ素ゴム製内層：フッ化ビニリデン−６
フッ化プロピレン共重合体ＦＫＭ中間ゴム層：ＣＨＣ補強糸層：ビニロン糸外皮ゴム層：ＣＨＣ

【００６３】他方、５種類の粘度（５ｃＳｔ，３５ｃＳ
ｔ，２００ｃＳｔ，１０００ｃＳｔ，１６００ｃＳｔ）
のトリフルオロクロロエチレンの低重合物（ダイフロイ
ル，ダイキン工業社製）を準備し、これを潤滑剤とし
た。そして、スピンドルを用いた塗布法（図７参照）に
より、上記各粘度のトリフルオロクロロエチレンの低重
合物を上記ホースのフッ素ゴム製内層内周面に、２ｍｇ
／ｃｍ²の割合で塗布して潤滑層を形成し、種々粘度の
潤滑層を有する５種類のホースを作製した。なお、対照
ホースとして、潤滑層を形成しないホースも準備した。

【００６４】このようにして得られた実施例２のホース
（５種類）および対照ホースについて、金属製パイプへ
の挿入試験を行った。この結果を、図１５のグラフ図に
示す。なお、この挿入試験は、以下に示すようにして行
った。

【００６５】〔挿入試験〕オートグラフ（ＡＧ−１００
０Ｄ，島津製作所社製）を用い、図１０に示すようにし
て挿入試験を行った。すなわち、金属製パイプ６を準備
し、これを、ニップルが形成された先端部が上になるよ
うに地面に対し垂直に立てた。そして、ホース１の一端
（下側）が、上記金属製パイプ６の先端部と重なり、か
つホース１が地面に対し垂直となるように、ホース１を
金属製パイプ６の先端部上に配置した。この状態で、上
記ホース１の他端側（上側）からロードセル２０を用い
てホースを図面において下方向（矢印方向）に２５ｍｍ
／分の速さで押し、金属製パイプ６の先端を、ホース１
の一端内に挿入させた。そして、この挿入距離が２８ｍ
ｍになるまでの間の最大荷重（ｋｇｆ）を測定し、挿入
力とした。なお、図において、２１は、空気抜き孔であ
り、また金属製パイプ６のニップル部の外径は、８．０
ｍｍである。

【００６６】図１５のグラフ図において、○は、潤滑層
を形成した実施例のホースを示し、△は潤滑層がない対
照ホースを示す。同図に示すように、実施例のホース
は、対照のホースと比較して、全て良好な挿入性を示し
たことがわかる。また、トリフルオロクロロエチレンの
低重合物の粘度が高くなるにともない、挿入性も向上し
た。特に、粘度が約５ｃＳｔ以上のトリフルオロクロロ
エチレンの低重合物を用いた時に好結果が得られた。

【００６７】

【実施例３】実施例２と同様にして、５種類の粘度（５
ｃＳｔ，３５ｃＳｔ，２００ｃＳｔ，１０００ｃＳｔ，
１６００ｃＳｔ）のトリフルオロクロロエチレンの低重
合物（ダイフロイル，ダイキン工業社製）を準備し、こ
れを潤滑剤とした。そして、実施例２と同様に、上記潤
滑剤をホースに塗布して、５種類のホースを作製した。

【００６８】

【比較例２】潤滑剤として、５種類の粘度（１０ｃＳ
ｔ，５０ｃＳｔ，１００ｃＳｔ，３００ｃＳｔ，１００
０ｃＳｔ）のジメチルシリコーン（ＴＳＦ４５６，東芝
シリコーン社製）を用いた。この他は、実施例３と同様
にして、５種類のホースを作製した。

【００６９】このようにして得られた実施例３のホース
および比較例２のホースについて、金属製パイプへのは
りつき力（密着性）を調べた。この結果を、図１６のグ
ラフ図に示す。なお、このはりつき力は、以下に示す方
法により測定した。

【００７０】〔はりつき力〕はりつき力は、図１１に示
す方法により測定した。すなわち、図示のように、ホー
ス１の一端に心棒２３を差し込み、このホース１の一端
側をバイス２２で挟んで固定した。そして、ホース１他
端に金属製パイプ６ｅの先端部を挿入し、この状態で、
１３５℃×７２時間の熱処理をした。その後、上記パイ
プ６ｅをトルクレンチで周方向（矢印方向）に回転さ
せ、この時の最大トルク（ねじりトルク，ｋｇｆ−ｃ
ｍ）を測定し、はりつき力とした。なお、ホース１内へ
のパイプ６ｅの挿入距離は２８ｍｍであり、またパイプ
６ｅのニップル部の外径は、８．０ｍｍである。

【００７１】図１６において、○は実施例３のはりつき
力を示し、△は比較例２のはりつき力を示す。同図に示
すように、実施例３の４種類のホースは、比較例２のホ
ースに対し、高いはりつき力を示した。特に、粘度が１
０〜４５０ｃｓのトリフルオロクロロエチレンの低重合
物を用いたホースにおいて、好結果が得られた。これに
対し、ジメチルシリコーンを使用した比較例２のホース
では、はりつき力が殆ど発現しなかった。

【００７２】

【実施例４】実施例２と同様にして、５種類の粘度（５
ｃＳｔ，３５ｃＳｔ，２００ｃＳｔ，１０００ｃＳｔ，
１６００ｃＳｔ）のトリフルオロクロロエチレンの低重
合物（ダイフロイル，ダイキン工業社製）を準備し、こ
れを潤滑剤とした。そして、実施例２と同様に、上記潤
滑剤をホースに塗布して、５種類のホースを作製した。

【００７３】このようにして得られた実施例４のホース
について、金属製パイプへのはりつき力とシール性との
関係について調べた。その結果を、図１７のグラフ図に
示す。なお、上記はりつき力は前述の方法により調べ、
上記シール性は、下記の方法により調べた。

【００７４】〔シール性〕シール性は、図１２に示すよ
うにして調べた。すなわち、ホース１の両端内に金属製
パイプ６ｂ，６ｃを嵌入し、ホース１両端部をホースク
ランプ５で締めつけて固定した。この状態で、１３５℃
×７２時間の熱処理をした。その後、パイプ６ｃの嵌入
口と反対の開口を閉塞し、パイプ６ｂの嵌入口と反対の
開口は、パイプ２４を介してポンプ２５と連結した。こ
の状態で、ポンプ２５を作動させ、ガソリンをパイプ２
４を介し、パイプ６ｂからホース１内に送り込み、ホー
ス１内を加圧した。この加圧は、１ｋｇｆ／ｃｍ
²（０．００９８ＭＰａ）ずつ段階的に昇圧して行っ
た。そして、ガソリンが、ホース１と金属製パイプ６
ｂ，６ｃの接続部の少なくとも一方から漏出した時点の
圧力を測定し、シール性を評価した。

【００７５】図１７のグラフ図から、はりつき力が高く
なるにともない、シール性が向上することがわかる。ま
た、はりつき力およびシール性がともに優れていたの
は、粘度が５〜１０００ｃＳｔのトリフルオロクロロエ
チレンの低重合物を使用した場合であることがわかる。

【００７６】

【実施例５】下記の組成を有する潤滑剤を用いた。その
他は、実施例２と同様にして、フッ素ゴム製内層内周面
に潤滑層が形成されたホースを作製した。

【００７７】トリフルオロクロロエチレンの低重合物：
ダイフロイル＃１０，ダイキン工業社製，平均分子量９
００，粘度１０ｃＳｔ，５０重量部ジメチルシリコーン：ＴＳＦ４５６−１００ｃＳｔ，東
芝シリコーン社製，粘度１００ｃＳｔ，５０重量部

【００７８】このようにして得られた実施例５のホース
について、挿入性，はりつき力，シール性の各試験を上
記の方法により行った。その結果、挿入力が、８ｋｇｆ
であり、はりつき力が、３０ｋｇｆ−ｃｍであり、シー
ル性が、２８ｋｇｆ／ｃｍ²であった。このことから、
トリフルオロクロロエチレンの低重合物を５０％以上含
有する潤滑剤を用いて潤滑層を形成すれば、本発明の所
定の効果を奏するといえる。

【００７９】

【実施例６】実施例２と同様にして長さ１０ｍのホース
を作製した。そして、前述の循環法により、上記ホース
のフッ素ゴム製内層内周面に潤滑層を形成した。すなわ
ち、トリフルオロクロロエチレンの低重合物（平均分子
量９００，ダイフロイル＃１０，ダイキン工業社製）を
酢酸エステル／リグロイン混合溶剤に溶解して、１０％
濃度の潤滑剤溶液を調製した。そして、図８に示す装置
を用い、前述の方法によりホース内で潤滑剤溶液を３０
秒間循環させた後、エアーを圧力４ｋｇｆ／ｃｍ²で送
風してホース内の潤滑剤溶液を排出した。そして、上記
圧力でエアー送風を５分間続けて潤滑剤溶液中の溶媒を
揮発させ、潤滑層を形成した。

【００８０】このようにして得られたホースを７０ｍｍ
の長さに切断し、ホース内を調べたところ、フッ素ゴム
製内層内周面の全体に潤滑層が形成されていた。そし
て、この長さ７０ｍｍのホースについて、挿入性，はり
つき力，シール性の各試験を上記の方法により行った。
その結果、挿入力が、７ｋｇｆであり、はりつき力が、
３３ｋｇｆ−ｃｍであり、シール性が、３２ｋｇｆ／ｃ
ｍ²であった。このことから、この実施例のホースは、
挿入性，密着性，シール性の特性に優れているといえ
る。

【００８１】

【実施例７】前述の転写法（図９参照）により、フッ素
ゴム製内層内周面に潤滑層を形成し、４層構造で長さ１
０ｍのホースを作製した。このホースの作製において、
潤滑層の形成以外は、実施例２と同じである。また潤滑
剤として、トリフルオロクロロエチレンの低重合物（平
均分子量９００，ダイフロイル＃１０，ダイキン工業社
製）を用いた。

【００８２】このようにして得られたホースを７０ｍｍ
の長さに切断し、ホース内を調べたところ、フッ素ゴム
製内層内周面の全体に潤滑層が形成されていた。そし
て、この長さ７０ｍｍのホースについて、挿入性，はり
つき力，シール性の各試験を上記の方法により行った。
その結果、挿入力が、７ｋｇｆであり、はりつき力が、
３０ｋｇｆ−ｃｍであり、シール性が、３１ｋｇｆ／ｃ
ｍ²であった。このことから、この実施例のホースは、
挿入性，密着性，シール性の特性に優れているといえ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のホースの一実施例の構成図である。

【図２】４層構造のホースの構成図である。

【図３】本発明のホース接続構造の一実施例において、
潤滑層が存在する状態を示す断面図である。

【図４】本発明のホース接続構造の一実施例において、
潤滑層が消失した状態を示す断面図である。

【図５】ホース接続構造の一例を示す断面図である。

【図６】ホース接続構造のその他の例を示す断面図であ
る。

【図７】スピンドルを用いてホース内層内周面に潤滑剤
を塗布する状態を示す説明図である。

【図８】循環法により、ホース内層内周面に潤滑層を形
成する状態を示す説明図である。

【図９】転写法により、ホース内層内周面に潤滑層を形
成する状態を示す説明図である。

【図１０】挿入力を測定する状態を示す説明図である。

【図１１】はりつき力を測定する状態を示す説明図であ
る。

【図１２】シール性を測定する状態を示す説明図であ
る。

【図１３】フッ素ゴムと金属製パイプとの間の水素結合
を説明する説明図である。

【図１４】潤滑剤の粘度と剥離力との関係を示すグラフ
図である。

【図１５】潤滑剤の粘度と挿入力との関係を示すグラフ
図である。

【図１６】潤滑剤の粘度とはりつき力との関係を示すグ
ラフ図である。

【図１７】はりつき力とシール性との関係を示すグラフ
図である。

【符号の説明】

１ホース２フッ素ゴム製内層４ポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分とする潤
滑層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開平６−72160（ＪＰ，Ａ) 特開平５−245988（ＪＰ，Ａ) 特開平１−247158（ＪＰ，Ａ) 特開平４−140585（ＪＰ，Ａ) 特開平２−24137（ＪＰ，Ａ) 特開平５−52280（ＪＰ，Ａ) 国際公開95／7176（ＷＯ，Ａ１) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29D 23/00 B32B 1/08 B32B 27/30 F16L 11/04

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】フッ素ゴム製内層を有し、この内層の内
周面に、潤滑層が形成されているホースであって、上記
潤滑層が、ポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分と
する潤滑層であることを特徴とするホース。
【請求項２】上記ポリフッ化ハロゲン化オレフィン
が、トリフルオロクロロエチレンの低重合物である請求
項１記載のホース。
【請求項３】ポリフッ化ハロゲン化オレフィンの２５
℃の粘度が、５〜１０００ｃＳｔの範囲である請求項１
または２記載のホース。
【請求項４】未加硫フッ素ゴムをマンドレル表面上で
押出成形した後加硫してフッ素ゴム製内層を有するホー
スを作製し、このホース内層の内周面に、ポリフッ化ハ
ロゲン化オレフィンを主成分とする潤滑剤を塗布して潤
滑層を形成することを特徴とするホースの製法。
【請求項５】未加硫フッ素ゴムをマンドレル表面上で
押出成形した後加硫してフッ素ゴム製内層を有するホー
スを作製し、このホース内部でポリフッ化ハロゲン化オ
レフィンを主成分とする潤滑剤溶液を循環させた後、上
記潤滑剤溶液の溶媒を揮発させることによりポリフッ化
ハロゲン化オレフィンを主成分とする潤滑層を形成する
ことを特徴とするホースの製法。
【請求項６】未加硫フッ素ゴムをマンドレル表面上で
押出成形した後加硫してフッ素ゴム製内層を有するホー
スを作製する際に、予め、上記マンドレル表面にポリフ
ッ化ハロゲン化オレフィンを主成分とする潤滑剤を塗布
し、このマンドレル表面上で上記未加硫フッ素ゴムを押
出成形した後加硫してフッ素ゴム製内層を形成し、上記
マンドレル表面の上記潤滑剤を上記フッ素ゴム製内層の
内周面に転写することによりポリフッ化ハロゲン化オレ
フィンを主成分とする潤滑層を形成することを特徴とす
るホースの製法。
【請求項７】ポリフッ化ハロゲン化オレフィンが、ト
リフルオロクロロエチレンの低重合物である請求項４〜
６のいずれか一項に記載のホースの製法。
【請求項８】ポリフッ化ハロゲン化オレフィンの２５
℃の粘度が、５〜１０００ｃＳｔの範囲である請求項４
〜７のいずれか一項に記載のホースの製法。
【請求項９】フッ素ゴム製内層を有するホースの端部
内に金属製パイプの端部が嵌入されているホース接続構
造であって、上記ホースのフッ素ゴム製内層と金属製パ
イプとの界面において、接続の際にはポリフッ化ハロゲ
ン化オレフィンを主成分とする潤滑層が介在し、最終的
には、上記ポリフッ化ハロゲン化オレフィンを主成分と
する潤滑層が上記界面から消失していることを特徴とす
るホース接続構造。
【請求項１０】上記ポリフッ化ハロゲン化オレフィン
を主成分とする潤滑層が、熱処理により、フッ素ゴム製
内層中に浸透して上記界面から消失する請求項９記載の
ホース接続構造。
【請求項１１】ポリフッ化ハロゲン化オレフィンが、
トリフルオロクロロエチレンの低重合物である請求項９
または１０記載のホース接続構造。