JP3253505B2 - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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Description
方法に関するもので、特に、貼り合わせ工程におけるプ
レス方法に関するものである。
は、シール材料としての熱硬化型シール材料とスペーサ
ーを介して一対の電極基板を貼り合わせた後、貼り合わ
された一対の電極基板を複数組積層して、プレス機によ
りプレスを行うと同時に加熱を行い、セルギャップの制
御を行っていた。
平行度及び表面平滑性、さらに、貼り合わされた一対の
電極基板の表面平滑性が非常に高いレベルであっても、
機械的にプレスするため、電極基板面内全体を均一にプ
レスすることが困難であり、さらに複数組積層した状態
でプレスを行うので、プレスの面内不均一性は累積され
る。この場合、セルギャップの均一性が損なわれる恐れ
がある。また、電極基板上に異物が存在していると、そ
の箇所にかかる荷重が局部的に高くなり、表示色ムラが
発生しやすい。
影響を改善する方法として、一対の電極基板間を閉空間
にして、これを排気することにより減圧し、大気圧との
圧力差を利用してプレスを行う方法が、例えば特開平4
−291320号公報、特開平6−175097号公報
等により提案されるようになった。
合わされた一対の電極基板を包装袋に入れ、包装袋内部
を排気して減圧することにより、大気圧との圧力差を利
用してプレスを行う方法が提案されている。
合わされた一対の電極基板間を排気して減圧することに
より、大気圧との圧力差を利用してプレスを行う方法が
提案されている。
た一対の電極基板を包装袋に入れ、包装袋内部を排気し
て減圧することにより、大気圧との圧力差を利用してプ
レスを行う方法では、包装袋内を排気して減圧した後、
排気口を封口し、熱硬化型のシール材料を加熱硬化させ
る構成となっている。排気された後の圧力は、シール材
料からの発泡によるシールエッジ乱れを防止するため、
20〜1.2Toorの範囲に設定されている。
を利用してのプレスと、加熱によるシール材料の硬化が
分離されており、良好なシール形成状態を得ることは困
難である。さらに、包装袋内へ異物が混入した場合、プ
レスの不均一性による表示色ムラが発生しやすくなると
いう問題点を有している。
基板間を排気して減圧することにより、大気圧との圧力
差を利用してプレスを行う方法では、電極基板面内全体
を均一にプレスすることができ、さらに、電極基板とシ
ール材料の接着を真空雰囲気下で行うため、電極基板と
シール材料の接着面に、空気が残留することを防止でき
る長所を有している。
板間における液晶表示素子部分に存在している大気は、
液晶表示素子の注入口部分からのみ排気されるので、排
気の初期段階では、液晶表示素子部分と、一対の電極基
板間における液晶表示素子以外の部分との間に大きな圧
力差が生じ、シール材料そのものからの発泡によるシー
ルエッジ乱れが発生しやすいという問題点を有してい
る。さらに、排気の初期段階では、注入口部分付近の大
気の流れが速いので、液晶表示素子部分のスペーサーが
移動してしまい、表示色ムラが発生しやすいという問題
点を有している。
されたものであって、良好なシール形成状態で、注入口
付近のスペーサーの移動による表示色ムラがなく、セル
ギャップ均一性の優れた液晶表示素子を提供することを
目的としている。
ために、本発明の請求項1記載の液晶表示素子の製造方
法は、一対の電極基板を、シール材料及びスペーサーを
介して貼り合わせ、該電極基板間を排気して減圧するこ
とにより、大気圧によってプレスしてセルギャップを制
御する液晶表示素子の製造方法であって、前記シール材
料として熱硬化型の材料を用いるとともに、該排気を段
階的に行うと同時に加熱を行い、該シール材料の硬化温
度に到達する前に、前記電極基板間の圧力が最終目標値
に到達していることを特徴としている。
は、前記電極基板間が所定の圧力に到達すると、前記排
気を一時中断し、該電極基板間の液晶表示素子部分と液
晶表示素子以外の部分の圧力が略同一になった後、再び
該排気を繰り返すことを特徴としている。
は、前記排気を、排気速度50mm3/分乃至100m
m3/分にて行うことを特徴としている。
は、前記スペーサーが、前記シール材料中に、該シール
材料に対して重量比で8%乃至10%混合されているこ
とを特徴としている。
ル材料及びスペーサーを介して貼り合わせ、電極基板間
を排気して減圧することにより、大気圧によってプレス
してセルギャップを制御する場合、排気を段階的に行う
ことによって、電極基板間の液晶表示素子部分と液晶表
示素子以外の部分の圧力差を少なくし、シール材料から
の発泡によるシールエッジ乱れをなくすとともに、注入
口付近の大気の流れの速度をできるだけ遅くすることに
より、注入口付近のスペーサーの移動を防止し、表示色
ムラの発生をなくすことができる。
ると、排気を一時中断し、電極基板間の液晶表示素子部
分と液晶表示素子以外の部分の圧力が略同一になった
後、再び排気を繰り返すことにより、電極基板間の液晶
表示素子部分と液晶表示素子以外の部分の圧力差をさら
に少なくし、シール材料からの発泡によるシールエッジ
乱れをなくすことができるとともに、注入口付近の大気
の流れの速度をさらに遅くすることができ、注入口付近
のスペーサーの移動を防止し、表示色ムラの発生をなく
すことができる。
乃至100mm3/分にて行うことにより、電極基板間
の液晶表示素子部分と液晶表示素子以外の部分の圧力差
をより一層少なくし、シール材料からの発泡によるシー
ルエッジ乱れをなくすことができるとともに、注入口付
近の大気の流れの速度をより一層遅くすることができ、
注入口付近のスペーサーの移動を防止し、表示色ムラの
発生をなくすことができる。
用いるとともに、排気と同時に加熱を行い、シール材料
の硬化温度に到達する前に、電極基板間の圧力が最終目
標値に到達していることにより、セルギャップ均一性の
優れた液晶表示素子を得ることができる。例えば、熱硬
化型樹脂を加熱すると軟化し、さらに加熱を続けて硬化
温度に達すると硬化するので、電極基板間が最終目標の
圧力に到達する前にシール材料が硬化してしまうと、十
分なプレスを行うことができず、セルギャップ均一性が
劣ってしまう。そこで、電極基板間を排気して減圧する
と同時に加熱を行い、電極基板間が最終目標の圧力に到
達した時に、シール材料が十分軟化しているようにすれ
ば、十分なプレスを行うことができ、セルギャップ均一
性に優れた液晶表示素子を得ることができる。
ール材料に対して重量比で8%乃至10%混合されてい
ることにより、プレス時に、スペーサー1個あたりにか
かる荷重を最適にすることにより、カラーフィルター上
のオーバーコート膜へのめり込み量を少なくして、シー
ル近傍のセルギャップ均一性を向上させることができ
る。シール材料中へのスペーサーの混合量が少なすぎる
と、スペーサー1個あたりにかかる荷重が大きすぎて、
カラーフィルター上のオーバーコート膜へのめり込み量
が多くなり、シール近傍のセルギャップ均一性が低下す
る。シール材料中へのスペーサーの混合量が多すぎる
と、シール材料と電極基板との接着面積が小さくなり、
接着強度が小さくなる。
実施の形態について説明する。 (実施の形態1)まず、図1を用いて本発明の実施の形
態について説明する。一対の電極基板1に所定の透明電
極パターンを形成し、配向膜を形成した後、配向処理を
施した。この一対の電極基板1を、熱硬化温度が160
℃である熱硬化型のシール材料2と、スペーサー3を介
して貼り合わせた。このとき、シール材料2中に、スペ
ーサー3を重量比で8%混合しておいた。
明電極材料及びパターン、配向膜材料及び形成方法、配
向処理方法、シール材料2及びシールパターン形成方
法、スペーサー3の材料については、特に限定されるも
のではない。
周縁部をクランプ治具4にて挟み込んだ。そして、図2
に示すようなプロファイルで、一対の電極基板間5を排
気することによりP1(500Torr)まで減圧し
た。この時、クランプ治具4に設けられている排気口6
より排気され、一対の電極基板間5は減圧される。以下
の説明においては、一対の電極基板間5がP1に到達し
た時点を、基準点と称する。
及び形状は、特に限定されるものではない。また、基準
点は、500Torrに到達した時点に限定されるもの
ではなく、良好なシール形成状態で、注入口付近のスペ
ーサー3の移動による表示色ムラがなく、セルギャップ
均一性の優れた液晶表示素子を得られるように、最適な
圧力を選定すれば良い。
P1を維持した。これは、図3に示す一対の電極基板間
5の液晶表示素子部分7と液晶表示素子以外の部分8と
の圧力差を、略同一にするためである。その後、T1か
らT2まで(10分間)でP2(200Torr)まで
減圧した。この時の排気速度は、100mm3/分であ
った。そして、P2をT2からT4まで(25分間)維
持し、排気による減圧、すなわちプレスを終了した。こ
のプレスと同期させて、図2に示すようなプロファイル
で加熱を行った。基準点からT3まで(40分間)で、
熱硬化型のシール材料2の熱硬化温度(160℃)まで
加熱した。シール材料2の温度が熱硬化温度に達した
時、圧力は最終的に到達するP2に達しているので、良
好なプレスを行うことができる。その後、熱硬化温度を
T3からT4まで(15分間)維持し、加熱を終了し
た。
達する200Torrは、特に限定されるものではな
く、良好なシール形成状態で、注入口付近のスペーサー
3の移動による表示色ムラがなく、セルギャップ均一性
の優れた液晶表示素子を得られるように、最適な圧力を
選定すれば良い。
の減圧操作になっているが、3段階以上の減圧操作を行
ってもかまわない。
ーベークを行った後、所定の形状に分断し、液晶材料を
注入して液晶表示素子を得た。このようにして得られた
液晶表示素子は、シール材料2からの発泡がなく、この
シール材料2からの発泡によるシールエッジ乱れもない
ことから、シールエッジ直線性が良好であった。さら
に、注入口付近のスペーサー3の移動がなく、このスペ
ーサー3の移動による表示色ムラもないことから、良好
な表示特性が得られた。さらに、図4に示すように、ス
ペーサー3が、カラーフィルター9上のオーバーコート
膜10へめり込む量が少なく、セルギャップ均一性も良
好であった。
1と同様に行った。基準点からT1まで(20分間)は
P1(500Torr)を維持し、その後、T1からT
2まで(20分間)でP2(200Torr)まで減圧
した。この時の排気速度は、50mm3/分であった。
そして、P2をT2からT4まで(15分間)維持し、
排気による減圧、すなわちプレスを終了した。このプレ
スと同期させて加熱を行った。基準点からT3まで(4
0分間)で、熱硬化型のシール材料2の熱硬化温度(1
60℃)まで加熱した。シール材料2の温度が熱硬化温
度に達すると同時に、圧力は最終的に到達するP2に達
するので、良好なプレスを行うことができる。その後、
熱硬化温度をT3からT4まで(15分間)維持し、加
熱を終了した。以下、実施の形態1と同様に行い、液晶
表示素子を得た。
シール材料2からの発泡がなく、このシール材料2から
の発泡によるシールエッジ乱れもないことから、シール
エッジ直線性が良好であった。さらに、注入口付近のス
ペーサー3の移動がなく、このスペーサー3の移動によ
る表示色ムラもないことから、良好な表示特性が得られ
た。さらに、スペーサー3が、カラーフィルター9上の
オーバーコート膜10へめり込む量が少なく、セルギャ
ップ均一性も良好であった。
1と同様に行った。基準点からT1まで(20分間)は
P1(500Torr)を維持し、その後、T1からT
2まで(5分間)でP2(200Torr)まで減圧し
た。この時の排気速度は、200mm3/分であった。
そして、P2をT2からT4まで(30分間)維持し、
排気による減圧、すなわちプレスを終了した。このプレ
スと同期させて加熱を行った。基準点からT3まで(4
0分間)で、熱硬化型のシール材料の熱硬化温度(16
0℃)まで加熱した。シール材料2の温度が熱硬化温度
に達した時、圧力は最終的に到達するP2に達している
ので、良好なプレスを行うことができる。その後、熱硬
化温度をT3からT4まで(15分間)維持し、加熱を
終了した。以下、実施の形態1と同様に行い、液晶表示
素子を得た。
シール材料2からの発泡がほとんどなく、このシール材
料2からの発泡によるシールエッジ乱れもないことか
ら、シールエッジ直線性が良好であった。さらに、注入
口付近のスペーサー3の移動がほとんどなく、このスペ
ーサー3の移動による表示色ムラもないことから、良好
な表示特性が得られた。さらに、スペーサー3が、カラ
ーフィルター9上のオーバーコート膜10へめり込む量
が少なく、セルギャップ均一性も良好であった。
関係を表1に示す。排気速度が50〜100mm3/分
の範囲で良好な結果を示している。50mm3/分より
排気速度が遅いと、時間がかかりすぎて生産性が劣って
しまう。
サー3の混合量を重量比で10%にした以外は、実施の
形態1と同様に行い、液晶表示素子を得た。このように
して得られた液晶表示素子は、スペーサー3が、カラー
フィルター9上のオーバーコート膜10へめり込む量が
少なく、セルギャップ均一性が良好であった。
サー3の混合量を重量比で4%にした以外は、実施の形
態1と同様に行い、液晶表示素子を得た。このようにし
て得られた液晶表示素子は、実施の形態1で得られた液
晶表示素子と比較すると、スペーサー3が、カラーフィ
ルター9上のオーバーコート膜10へめり込む量がわず
かに多くなるが、セルギャップ均一性はほぼ良好であ
り、従来の方法よりはセルギャップ均一性が向上した。
サー3の混合量を重量比で15%にした以外は、実施の
形態1と同様に行い、液晶表示素子を得た。このように
して得られた液晶表示素子は、分断時等に衝撃が加わっ
た場合には、わずかな確率でシール材料2が電極基板1
から剥離してしまうことがあったが、スペーサー3が、
カラーフィルター9上のオーバーコート膜10へめり込
む量が少なく、セルギャップ均一性が良好であった。
表示素子の仕上がり状態の関係を表2に示す。スペーサ
ーの混合量が8〜10%のときが良好な結果を示してい
る。
一対の電極基板を、シール材料及びスペーサーを介して
貼り合わせ、電極基板間を排気して減圧することによ
り、大気圧によってプレスしてセルギャップを制御する
場合、排気を段階的に行うことによって、シール材料か
らの発泡によるシールエッジ乱れをなくすとともに、注
入口付近のスペーサーの移動を防止し、表示色ムラの発
生をなくすことができる。
ると、排気を一時中断し、電極基板間の液晶表示素子部
分と液晶表示素子以外の部分の圧力が略同一になった
後、再び排気を繰り返すことにより、シール材料からの
発泡によるシールエッジ乱れをなくすことができるとと
もに、注入口付近のスペーサーの移動を防止し、表示色
ムラの発生をなくすことができる。
乃至100mm3/分にて行うことにより、シール材料
からの発泡によるシールエッジ乱れをなくすことができ
るとともに、注入口付近のスペーサーの移動を防止し、
表示色ムラの発生をなくすことができる。
用いるとともに、排気と同時に加熱を行い、シール材料
の硬化温度に到達する前に、電極基板間の圧力が最終目
標値に到達していることにより、セルギャップ均一性の
優れた液晶表示素子を得ることができる。
ール材料に対して重量比で8%乃至10%混合されてい
ることにより、カラーフィルター上のオーバーコート膜
へのめり込み量を少なくして、シール近傍のセルギャッ
プ均一性を向上させることができる。
る。
である。
ないことを示す説明図である。
Claims (4)
- 【請求項1】 一対の電極基板を、シール材料及びスペ
ーサーを介して貼り合わせ、該電極基板間を排気して減
圧することにより、大気圧によってプレスしてセルギャ
ップを制御する液晶表示素子の製造方法において、前記シール材料として熱硬化型の材料を用いるととも
に、 前記排気を段階的に行うと同時に加熱を行い、該シ
ール材料の硬化温度に到達する前に、前記電極基板間の
圧力が最終目標値に到達していることを特徴とする液晶
表示素子の製造方法。 - 【請求項2】 前記電極基板間が所定の圧力に到達する
と、前記排気を一時中断し、該電極基板間の液晶表示素
子部分と液晶表示素子以外の部分の圧力差が略同一にな
った後、再び該排気を繰り返すことを特徴とする請求項
1記載の液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項3】 前記排気を、排気速度50mm3/分乃
至100mm3/分にて行うことを特徴とする請求項1
または請求項2記載の液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項4】 前記スペーサーが、前記シール材料中
に、該シール材料に対して重量比で8%乃至10%混合
されていることを特徴とする請求項1乃至請求項3記載
の液晶表示素子の製造方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP29072995A JP3253505B2 (ja) | 1995-11-09 | 1995-11-09 | 液晶表示素子の製造方法 |
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JPH09133925A JPH09133925A (ja) | 1997-05-20 |
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Family
ID=17759776
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP29072995A Expired - Lifetime JP3253505B2 (ja) | 1995-11-09 | 1995-11-09 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
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KR (1) | KR100240611B1 (ja) |
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---|---|---|---|---|
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Family Cites Families (2)
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1995
- 1995-11-09 JP JP29072995A patent/JP3253505B2/ja not_active Expired - Lifetime
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1996
- 1996-10-29 KR KR1019960049779A patent/KR100240611B1/ko active IP Right Grant
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR970028650A (ko) | 1997-06-24 |
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