JP3253505B2 - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示素子の製造
方法に関するもので、特に、貼り合わせ工程におけるプ
レス方法に関するものである。
方法に関するもので、特に、貼り合わせ工程におけるプ
レス方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶表示素子の貼り合わせ工程で
は、シール材料としての熱硬化型シール材料とスペーサ
ーを介して一対の電極基板を貼り合わせた後、貼り合わ
された一対の電極基板を複数組積層して、プレス機によ
りプレスを行うと同時に加熱を行い、セルギャップの制
御を行っていた。
は、シール材料としての熱硬化型シール材料とスペーサ
ーを介して一対の電極基板を貼り合わせた後、貼り合わ
された一対の電極基板を複数組積層して、プレス機によ
りプレスを行うと同時に加熱を行い、セルギャップの制
御を行っていた。
【０００３】しかし、この方法では、上下のプレス板の
平行度及び表面平滑性、さらに、貼り合わされた一対の
電極基板の表面平滑性が非常に高いレベルであっても、
機械的にプレスするため、電極基板面内全体を均一にプ
レスすることが困難であり、さらに複数組積層した状態
でプレスを行うので、プレスの面内不均一性は累積され
る。この場合、セルギャップの均一性が損なわれる恐れ
がある。また、電極基板上に異物が存在していると、そ
の箇所にかかる荷重が局部的に高くなり、表示色ムラが
発生しやすい。
平行度及び表面平滑性、さらに、貼り合わされた一対の
電極基板の表面平滑性が非常に高いレベルであっても、
機械的にプレスするため、電極基板面内全体を均一にプ
レスすることが困難であり、さらに複数組積層した状態
でプレスを行うので、プレスの面内不均一性は累積され
る。この場合、セルギャップの均一性が損なわれる恐れ
がある。また、電極基板上に異物が存在していると、そ
の箇所にかかる荷重が局部的に高くなり、表示色ムラが
発生しやすい。
【０００４】そこで、プレスの不均一性、さらに異物の
影響を改善する方法として、一対の電極基板間を閉空間
にして、これを排気することにより減圧し、大気圧との
圧力差を利用してプレスを行う方法が、例えば特開平４
−２９１３２０号公報、特開平６−１７５０９７号公報
等により提案されるようになった。
影響を改善する方法として、一対の電極基板間を閉空間
にして、これを排気することにより減圧し、大気圧との
圧力差を利用してプレスを行う方法が、例えば特開平４
−２９１３２０号公報、特開平６−１７５０９７号公報
等により提案されるようになった。
【０００５】特開平４−２９１３２０号公報では、貼り
合わされた一対の電極基板を包装袋に入れ、包装袋内部
を排気して減圧することにより、大気圧との圧力差を利
用してプレスを行う方法が提案されている。
合わされた一対の電極基板を包装袋に入れ、包装袋内部
を排気して減圧することにより、大気圧との圧力差を利
用してプレスを行う方法が提案されている。
【０００６】特開平６−１７５０９７号公報では、貼り
合わされた一対の電極基板間を排気して減圧することに
より、大気圧との圧力差を利用してプレスを行う方法が
提案されている。
合わされた一対の電極基板間を排気して減圧することに
より、大気圧との圧力差を利用してプレスを行う方法が
提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】前述した貼り合わされ
た一対の電極基板を包装袋に入れ、包装袋内部を排気し
て減圧することにより、大気圧との圧力差を利用してプ
レスを行う方法では、包装袋内を排気して減圧した後、
排気口を封口し、熱硬化型のシール材料を加熱硬化させ
る構成となっている。排気された後の圧力は、シール材
料からの発泡によるシールエッジ乱れを防止するため、
２０〜１．２Ｔｏｏｒの範囲に設定されている。
た一対の電極基板を包装袋に入れ、包装袋内部を排気し
て減圧することにより、大気圧との圧力差を利用してプ
レスを行う方法では、包装袋内を排気して減圧した後、
排気口を封口し、熱硬化型のシール材料を加熱硬化させ
る構成となっている。排気された後の圧力は、シール材
料からの発泡によるシールエッジ乱れを防止するため、
２０〜１．２Ｔｏｏｒの範囲に設定されている。
【０００８】しかし、この方法では、大気圧との圧力差
を利用してのプレスと、加熱によるシール材料の硬化が
分離されており、良好なシール形成状態を得ることは困
難である。さらに、包装袋内へ異物が混入した場合、プ
レスの不均一性による表示色ムラが発生しやすくなると
いう問題点を有している。
を利用してのプレスと、加熱によるシール材料の硬化が
分離されており、良好なシール形成状態を得ることは困
難である。さらに、包装袋内へ異物が混入した場合、プ
レスの不均一性による表示色ムラが発生しやすくなると
いう問題点を有している。
【０００９】また、前述した貼り合わされた一対の電極
基板間を排気して減圧することにより、大気圧との圧力
差を利用してプレスを行う方法では、電極基板面内全体
を均一にプレスすることができ、さらに、電極基板とシ
ール材料の接着を真空雰囲気下で行うため、電極基板と
シール材料の接着面に、空気が残留することを防止でき
る長所を有している。
基板間を排気して減圧することにより、大気圧との圧力
差を利用してプレスを行う方法では、電極基板面内全体
を均一にプレスすることができ、さらに、電極基板とシ
ール材料の接着を真空雰囲気下で行うため、電極基板と
シール材料の接着面に、空気が残留することを防止でき
る長所を有している。
【００１０】しかし、この方法では、前記一対の電極基
板間における液晶表示素子部分に存在している大気は、
液晶表示素子の注入口部分からのみ排気されるので、排
気の初期段階では、液晶表示素子部分と、一対の電極基
板間における液晶表示素子以外の部分との間に大きな圧
力差が生じ、シール材料そのものからの発泡によるシー
ルエッジ乱れが発生しやすいという問題点を有してい
る。さらに、排気の初期段階では、注入口部分付近の大
気の流れが速いので、液晶表示素子部分のスペーサーが
移動してしまい、表示色ムラが発生しやすいという問題
点を有している。
板間における液晶表示素子部分に存在している大気は、
液晶表示素子の注入口部分からのみ排気されるので、排
気の初期段階では、液晶表示素子部分と、一対の電極基
板間における液晶表示素子以外の部分との間に大きな圧
力差が生じ、シール材料そのものからの発泡によるシー
ルエッジ乱れが発生しやすいという問題点を有してい
る。さらに、排気の初期段階では、注入口部分付近の大
気の流れが速いので、液晶表示素子部分のスペーサーが
移動してしまい、表示色ムラが発生しやすいという問題
点を有している。
【００１１】本発明は、前述した従来の問題点に鑑みな
されたものであって、良好なシール形成状態で、注入口
付近のスペーサーの移動による表示色ムラがなく、セル
ギャップ均一性の優れた液晶表示素子を提供することを
目的としている。
されたものであって、良好なシール形成状態で、注入口
付近のスペーサーの移動による表示色ムラがなく、セル
ギャップ均一性の優れた液晶表示素子を提供することを
目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ために、本発明の請求項１記載の液晶表示素子の製造方
法は、一対の電極基板を、シール材料及びスペーサーを
介して貼り合わせ、該電極基板間を排気して減圧するこ
とにより、大気圧によってプレスしてセルギャップを制
御する液晶表示素子の製造方法であって、前記シール材
料として熱硬化型の材料を用いるとともに、該排気を段
階的に行うと同時に加熱を行い、該シール材料の硬化温
度に到達する前に、前記電極基板間の圧力が最終目標値
に到達していることを特徴としている。
ために、本発明の請求項１記載の液晶表示素子の製造方
法は、一対の電極基板を、シール材料及びスペーサーを
介して貼り合わせ、該電極基板間を排気して減圧するこ
とにより、大気圧によってプレスしてセルギャップを制
御する液晶表示素子の製造方法であって、前記シール材
料として熱硬化型の材料を用いるとともに、該排気を段
階的に行うと同時に加熱を行い、該シール材料の硬化温
度に到達する前に、前記電極基板間の圧力が最終目標値
に到達していることを特徴としている。
【００１３】請求項２記載の液晶表示素子の製造方法
は、前記電極基板間が所定の圧力に到達すると、前記排
気を一時中断し、該電極基板間の液晶表示素子部分と液
晶表示素子以外の部分の圧力が略同一になった後、再び
該排気を繰り返すことを特徴としている。
は、前記電極基板間が所定の圧力に到達すると、前記排
気を一時中断し、該電極基板間の液晶表示素子部分と液
晶表示素子以外の部分の圧力が略同一になった後、再び
該排気を繰り返すことを特徴としている。
【００１４】請求項３記載の液晶表示素子の製造方法
は、前記排気を、排気速度５０ｍｍ3／分乃至１００ｍ
ｍ3／分にて行うことを特徴としている。
は、前記排気を、排気速度５０ｍｍ3／分乃至１００ｍ
ｍ3／分にて行うことを特徴としている。
【００１５】
【００１６】請求項４記載の液晶表示素子の製造方法
は、前記スペーサーが、前記シール材料中に、該シール
材料に対して重量比で８％乃至１０％混合されているこ
とを特徴としている。
は、前記スペーサーが、前記シール材料中に、該シール
材料に対して重量比で８％乃至１０％混合されているこ
とを特徴としている。
【００１７】本発明によれば、一対の電極基板を、シー
ル材料及びスペーサーを介して貼り合わせ、電極基板間
を排気して減圧することにより、大気圧によってプレス
してセルギャップを制御する場合、排気を段階的に行う
ことによって、電極基板間の液晶表示素子部分と液晶表
示素子以外の部分の圧力差を少なくし、シール材料から
の発泡によるシールエッジ乱れをなくすとともに、注入
口付近の大気の流れの速度をできるだけ遅くすることに
より、注入口付近のスペーサーの移動を防止し、表示色
ムラの発生をなくすことができる。
ル材料及びスペーサーを介して貼り合わせ、電極基板間
を排気して減圧することにより、大気圧によってプレス
してセルギャップを制御する場合、排気を段階的に行う
ことによって、電極基板間の液晶表示素子部分と液晶表
示素子以外の部分の圧力差を少なくし、シール材料から
の発泡によるシールエッジ乱れをなくすとともに、注入
口付近の大気の流れの速度をできるだけ遅くすることに
より、注入口付近のスペーサーの移動を防止し、表示色
ムラの発生をなくすことができる。
【００１８】さらに、電極基板間が所定の圧力に到達す
ると、排気を一時中断し、電極基板間の液晶表示素子部
分と液晶表示素子以外の部分の圧力が略同一になった
後、再び排気を繰り返すことにより、電極基板間の液晶
表示素子部分と液晶表示素子以外の部分の圧力差をさら
に少なくし、シール材料からの発泡によるシールエッジ
乱れをなくすことができるとともに、注入口付近の大気
の流れの速度をさらに遅くすることができ、注入口付近
のスペーサーの移動を防止し、表示色ムラの発生をなく
すことができる。
ると、排気を一時中断し、電極基板間の液晶表示素子部
分と液晶表示素子以外の部分の圧力が略同一になった
後、再び排気を繰り返すことにより、電極基板間の液晶
表示素子部分と液晶表示素子以外の部分の圧力差をさら
に少なくし、シール材料からの発泡によるシールエッジ
乱れをなくすことができるとともに、注入口付近の大気
の流れの速度をさらに遅くすることができ、注入口付近
のスペーサーの移動を防止し、表示色ムラの発生をなく
すことができる。
【００１９】さらに、排気を、排気速度５０ｍｍ3／分
乃至１００ｍｍ3／分にて行うことにより、電極基板間
の液晶表示素子部分と液晶表示素子以外の部分の圧力差
をより一層少なくし、シール材料からの発泡によるシー
ルエッジ乱れをなくすことができるとともに、注入口付
近の大気の流れの速度をより一層遅くすることができ、
注入口付近のスペーサーの移動を防止し、表示色ムラの
発生をなくすことができる。
乃至１００ｍｍ3／分にて行うことにより、電極基板間
の液晶表示素子部分と液晶表示素子以外の部分の圧力差
をより一層少なくし、シール材料からの発泡によるシー
ルエッジ乱れをなくすことができるとともに、注入口付
近の大気の流れの速度をより一層遅くすることができ、
注入口付近のスペーサーの移動を防止し、表示色ムラの
発生をなくすことができる。
【００２０】また、シール材料として熱硬化型の材料を
用いるとともに、排気と同時に加熱を行い、シール材料
の硬化温度に到達する前に、電極基板間の圧力が最終目
標値に到達していることにより、セルギャップ均一性の
優れた液晶表示素子を得ることができる。例えば、熱硬
化型樹脂を加熱すると軟化し、さらに加熱を続けて硬化
温度に達すると硬化するので、電極基板間が最終目標の
圧力に到達する前にシール材料が硬化してしまうと、十
分なプレスを行うことができず、セルギャップ均一性が
劣ってしまう。そこで、電極基板間を排気して減圧する
と同時に加熱を行い、電極基板間が最終目標の圧力に到
達した時に、シール材料が十分軟化しているようにすれ
ば、十分なプレスを行うことができ、セルギャップ均一
性に優れた液晶表示素子を得ることができる。
用いるとともに、排気と同時に加熱を行い、シール材料
の硬化温度に到達する前に、電極基板間の圧力が最終目
標値に到達していることにより、セルギャップ均一性の
優れた液晶表示素子を得ることができる。例えば、熱硬
化型樹脂を加熱すると軟化し、さらに加熱を続けて硬化
温度に達すると硬化するので、電極基板間が最終目標の
圧力に到達する前にシール材料が硬化してしまうと、十
分なプレスを行うことができず、セルギャップ均一性が
劣ってしまう。そこで、電極基板間を排気して減圧する
と同時に加熱を行い、電極基板間が最終目標の圧力に到
達した時に、シール材料が十分軟化しているようにすれ
ば、十分なプレスを行うことができ、セルギャップ均一
性に優れた液晶表示素子を得ることができる。
【００２１】また、スペーサーが、シール材料中に、シ
ール材料に対して重量比で８％乃至１０％混合されてい
ることにより、プレス時に、スペーサー１個あたりにか
かる荷重を最適にすることにより、カラーフィルター上
のオーバーコート膜へのめり込み量を少なくして、シー
ル近傍のセルギャップ均一性を向上させることができ
る。シール材料中へのスペーサーの混合量が少なすぎる
と、スペーサー１個あたりにかかる荷重が大きすぎて、
カラーフィルター上のオーバーコート膜へのめり込み量
が多くなり、シール近傍のセルギャップ均一性が低下す
る。シール材料中へのスペーサーの混合量が多すぎる
と、シール材料と電極基板との接着面積が小さくなり、
接着強度が小さくなる。
ール材料に対して重量比で８％乃至１０％混合されてい
ることにより、プレス時に、スペーサー１個あたりにか
かる荷重を最適にすることにより、カラーフィルター上
のオーバーコート膜へのめり込み量を少なくして、シー
ル近傍のセルギャップ均一性を向上させることができ
る。シール材料中へのスペーサーの混合量が少なすぎる
と、スペーサー１個あたりにかかる荷重が大きすぎて、
カラーフィルター上のオーバーコート膜へのめり込み量
が多くなり、シール近傍のセルギャップ均一性が低下す
る。シール材料中へのスペーサーの混合量が多すぎる
と、シール材料と電極基板との接着面積が小さくなり、
接着強度が小さくなる。
【００２２】
【発明の実施の形態】図１乃至図４を用いて、本発明の
実施の形態について説明する。 （実施の形態１）まず、図１を用いて本発明の実施の形
態について説明する。一対の電極基板１に所定の透明電
極パターンを形成し、配向膜を形成した後、配向処理を
施した。この一対の電極基板１を、熱硬化温度が１６０
℃である熱硬化型のシール材料２と、スペーサー３を介
して貼り合わせた。このとき、シール材料２中に、スペ
ーサー３を重量比で８％混合しておいた。
実施の形態について説明する。 （実施の形態１）まず、図１を用いて本発明の実施の形
態について説明する。一対の電極基板１に所定の透明電
極パターンを形成し、配向膜を形成した後、配向処理を
施した。この一対の電極基板１を、熱硬化温度が１６０
℃である熱硬化型のシール材料２と、スペーサー３を介
して貼り合わせた。このとき、シール材料２中に、スペ
ーサー３を重量比で８％混合しておいた。
【００２３】本発明で使用される電極基板１の材料、透
明電極材料及びパターン、配向膜材料及び形成方法、配
向処理方法、シール材料２及びシールパターン形成方
法、スペーサー３の材料については、特に限定されるも
のではない。
明電極材料及びパターン、配向膜材料及び形成方法、配
向処理方法、シール材料２及びシールパターン形成方
法、スペーサー３の材料については、特に限定されるも
のではない。
【００２４】次に、貼り合わされた一対の電極基板１の
周縁部をクランプ治具４にて挟み込んだ。そして、図２
に示すようなプロファイルで、一対の電極基板間５を排
気することによりＰ１（５００Ｔｏｒｒ）まで減圧し
た。この時、クランプ治具４に設けられている排気口６
より排気され、一対の電極基板間５は減圧される。以下
の説明においては、一対の電極基板間５がＰ１に到達し
た時点を、基準点と称する。
周縁部をクランプ治具４にて挟み込んだ。そして、図２
に示すようなプロファイルで、一対の電極基板間５を排
気することによりＰ１（５００Ｔｏｒｒ）まで減圧し
た。この時、クランプ治具４に設けられている排気口６
より排気され、一対の電極基板間５は減圧される。以下
の説明においては、一対の電極基板間５がＰ１に到達し
た時点を、基準点と称する。
【００２５】本発明で使用されるクランプ治具４の材料
及び形状は、特に限定されるものではない。また、基準
点は、５００Ｔｏｒｒに到達した時点に限定されるもの
ではなく、良好なシール形成状態で、注入口付近のスペ
ーサー３の移動による表示色ムラがなく、セルギャップ
均一性の優れた液晶表示素子を得られるように、最適な
圧力を選定すれば良い。
及び形状は、特に限定されるものではない。また、基準
点は、５００Ｔｏｒｒに到達した時点に限定されるもの
ではなく、良好なシール形成状態で、注入口付近のスペ
ーサー３の移動による表示色ムラがなく、セルギャップ
均一性の優れた液晶表示素子を得られるように、最適な
圧力を選定すれば良い。
【００２６】次に、基準点からＴ１まで（２０分間）は
Ｐ１を維持した。これは、図３に示す一対の電極基板間
５の液晶表示素子部分７と液晶表示素子以外の部分８と
の圧力差を、略同一にするためである。その後、Ｔ１か
らＴ２まで（１０分間）でＰ２（２００Ｔｏｒｒ）まで
減圧した。この時の排気速度は、１００ｍｍ3／分であ
った。そして、Ｐ２をＴ２からＴ４まで（２５分間）維
持し、排気による減圧、すなわちプレスを終了した。こ
のプレスと同期させて、図２に示すようなプロファイル
で加熱を行った。基準点からＴ３まで（４０分間）で、
熱硬化型のシール材料２の熱硬化温度（１６０℃）まで
加熱した。シール材料２の温度が熱硬化温度に達した
時、圧力は最終的に到達するＰ２に達しているので、良
好なプレスを行うことができる。その後、熱硬化温度を
Ｔ３からＴ４まで（１５分間）維持し、加熱を終了し
た。
Ｐ１を維持した。これは、図３に示す一対の電極基板間
５の液晶表示素子部分７と液晶表示素子以外の部分８と
の圧力差を、略同一にするためである。その後、Ｔ１か
らＴ２まで（１０分間）でＰ２（２００Ｔｏｒｒ）まで
減圧した。この時の排気速度は、１００ｍｍ3／分であ
った。そして、Ｐ２をＴ２からＴ４まで（２５分間）維
持し、排気による減圧、すなわちプレスを終了した。こ
のプレスと同期させて、図２に示すようなプロファイル
で加熱を行った。基準点からＴ３まで（４０分間）で、
熱硬化型のシール材料２の熱硬化温度（１６０℃）まで
加熱した。シール材料２の温度が熱硬化温度に達した
時、圧力は最終的に到達するＰ２に達しているので、良
好なプレスを行うことができる。その後、熱硬化温度を
Ｔ３からＴ４まで（１５分間）維持し、加熱を終了し
た。
【００２７】一対の電極基板間５の圧力が、最終的に到
達する２００Ｔｏｒｒは、特に限定されるものではな
く、良好なシール形成状態で、注入口付近のスペーサー
３の移動による表示色ムラがなく、セルギャップ均一性
の優れた液晶表示素子を得られるように、最適な圧力を
選定すれば良い。
達する２００Ｔｏｒｒは、特に限定されるものではな
く、良好なシール形成状態で、注入口付近のスペーサー
３の移動による表示色ムラがなく、セルギャップ均一性
の優れた液晶表示素子を得られるように、最適な圧力を
選定すれば良い。
【００２８】図２に示した圧力プロファイルは、２段階
の減圧操作になっているが、３段階以上の減圧操作を行
ってもかまわない。
の減圧操作になっているが、３段階以上の減圧操作を行
ってもかまわない。
【００２９】次に、１７０℃の温度で９０分間のアフタ
ーベークを行った後、所定の形状に分断し、液晶材料を
注入して液晶表示素子を得た。このようにして得られた
液晶表示素子は、シール材料２からの発泡がなく、この
シール材料２からの発泡によるシールエッジ乱れもない
ことから、シールエッジ直線性が良好であった。さら
に、注入口付近のスペーサー３の移動がなく、このスペ
ーサー３の移動による表示色ムラもないことから、良好
な表示特性が得られた。さらに、図４に示すように、ス
ペーサー３が、カラーフィルター９上のオーバーコート
膜１０へめり込む量が少なく、セルギャップ均一性も良
好であった。
ーベークを行った後、所定の形状に分断し、液晶材料を
注入して液晶表示素子を得た。このようにして得られた
液晶表示素子は、シール材料２からの発泡がなく、この
シール材料２からの発泡によるシールエッジ乱れもない
ことから、シールエッジ直線性が良好であった。さら
に、注入口付近のスペーサー３の移動がなく、このスペ
ーサー３の移動による表示色ムラもないことから、良好
な表示特性が得られた。さらに、図４に示すように、ス
ペーサー３が、カラーフィルター９上のオーバーコート
膜１０へめり込む量が少なく、セルギャップ均一性も良
好であった。
【００３０】（実施の形態２）基準点までは実施の形態
１と同様に行った。基準点からＴ１まで（２０分間）は
Ｐ１（５００Ｔｏｒｒ）を維持し、その後、Ｔ１からＴ
２まで（２０分間）でＰ２（２００Ｔｏｒｒ）まで減圧
した。この時の排気速度は、５０ｍｍ3／分であった。
そして、Ｐ２をＴ２からＴ４まで（１５分間）維持し、
排気による減圧、すなわちプレスを終了した。このプレ
スと同期させて加熱を行った。基準点からＴ３まで（４
０分間）で、熱硬化型のシール材料２の熱硬化温度（１
６０℃）まで加熱した。シール材料２の温度が熱硬化温
度に達すると同時に、圧力は最終的に到達するＰ２に達
するので、良好なプレスを行うことができる。その後、
熱硬化温度をＴ３からＴ４まで（１５分間）維持し、加
熱を終了した。以下、実施の形態１と同様に行い、液晶
表示素子を得た。
１と同様に行った。基準点からＴ１まで（２０分間）は
Ｐ１（５００Ｔｏｒｒ）を維持し、その後、Ｔ１からＴ
２まで（２０分間）でＰ２（２００Ｔｏｒｒ）まで減圧
した。この時の排気速度は、５０ｍｍ3／分であった。
そして、Ｐ２をＴ２からＴ４まで（１５分間）維持し、
排気による減圧、すなわちプレスを終了した。このプレ
スと同期させて加熱を行った。基準点からＴ３まで（４
０分間）で、熱硬化型のシール材料２の熱硬化温度（１
６０℃）まで加熱した。シール材料２の温度が熱硬化温
度に達すると同時に、圧力は最終的に到達するＰ２に達
するので、良好なプレスを行うことができる。その後、
熱硬化温度をＴ３からＴ４まで（１５分間）維持し、加
熱を終了した。以下、実施の形態１と同様に行い、液晶
表示素子を得た。
【００３１】このようにして得られた液晶表示素子は、
シール材料２からの発泡がなく、このシール材料２から
の発泡によるシールエッジ乱れもないことから、シール
エッジ直線性が良好であった。さらに、注入口付近のス
ペーサー３の移動がなく、このスペーサー３の移動によ
る表示色ムラもないことから、良好な表示特性が得られ
た。さらに、スペーサー３が、カラーフィルター９上の
オーバーコート膜１０へめり込む量が少なく、セルギャ
ップ均一性も良好であった。
シール材料２からの発泡がなく、このシール材料２から
の発泡によるシールエッジ乱れもないことから、シール
エッジ直線性が良好であった。さらに、注入口付近のス
ペーサー３の移動がなく、このスペーサー３の移動によ
る表示色ムラもないことから、良好な表示特性が得られ
た。さらに、スペーサー３が、カラーフィルター９上の
オーバーコート膜１０へめり込む量が少なく、セルギャ
ップ均一性も良好であった。
【００３２】（実施の形態３）基準点までは実施の形態
１と同様に行った。基準点からＴ１まで（２０分間）は
Ｐ１（５００Ｔｏｒｒ）を維持し、その後、Ｔ１からＴ
２まで（５分間）でＰ２（２００Ｔｏｒｒ）まで減圧し
た。この時の排気速度は、２００ｍｍ3／分であった。
そして、Ｐ２をＴ２からＴ４まで（３０分間）維持し、
排気による減圧、すなわちプレスを終了した。このプレ
スと同期させて加熱を行った。基準点からＴ３まで（４
０分間）で、熱硬化型のシール材料の熱硬化温度（１６
０℃）まで加熱した。シール材料２の温度が熱硬化温度
に達した時、圧力は最終的に到達するＰ２に達している
ので、良好なプレスを行うことができる。その後、熱硬
化温度をＴ３からＴ４まで（１５分間）維持し、加熱を
終了した。以下、実施の形態１と同様に行い、液晶表示
素子を得た。
１と同様に行った。基準点からＴ１まで（２０分間）は
Ｐ１（５００Ｔｏｒｒ）を維持し、その後、Ｔ１からＴ
２まで（５分間）でＰ２（２００Ｔｏｒｒ）まで減圧し
た。この時の排気速度は、２００ｍｍ3／分であった。
そして、Ｐ２をＴ２からＴ４まで（３０分間）維持し、
排気による減圧、すなわちプレスを終了した。このプレ
スと同期させて加熱を行った。基準点からＴ３まで（４
０分間）で、熱硬化型のシール材料の熱硬化温度（１６
０℃）まで加熱した。シール材料２の温度が熱硬化温度
に達した時、圧力は最終的に到達するＰ２に達している
ので、良好なプレスを行うことができる。その後、熱硬
化温度をＴ３からＴ４まで（１５分間）維持し、加熱を
終了した。以下、実施の形態１と同様に行い、液晶表示
素子を得た。
【００３３】このようにして得られた液晶表示素子は、
シール材料２からの発泡がほとんどなく、このシール材
料２からの発泡によるシールエッジ乱れもないことか
ら、シールエッジ直線性が良好であった。さらに、注入
口付近のスペーサー３の移動がほとんどなく、このスペ
ーサー３の移動による表示色ムラもないことから、良好
な表示特性が得られた。さらに、スペーサー３が、カラ
ーフィルター９上のオーバーコート膜１０へめり込む量
が少なく、セルギャップ均一性も良好であった。
シール材料２からの発泡がほとんどなく、このシール材
料２からの発泡によるシールエッジ乱れもないことか
ら、シールエッジ直線性が良好であった。さらに、注入
口付近のスペーサー３の移動がほとんどなく、このスペ
ーサー３の移動による表示色ムラもないことから、良好
な表示特性が得られた。さらに、スペーサー３が、カラ
ーフィルター９上のオーバーコート膜１０へめり込む量
が少なく、セルギャップ均一性も良好であった。
【００３４】排気速度と液晶表示素子の仕上がり状態の
関係を表１に示す。排気速度が５０〜１００ｍｍ3／分
の範囲で良好な結果を示している。５０ｍｍ3／分より
排気速度が遅いと、時間がかかりすぎて生産性が劣って
しまう。
関係を表１に示す。排気速度が５０〜１００ｍｍ3／分
の範囲で良好な結果を示している。５０ｍｍ3／分より
排気速度が遅いと、時間がかかりすぎて生産性が劣って
しまう。
【００３５】
【表１】
【００３６】（実施の形態４）シール材料２中のスペー
サー３の混合量を重量比で１０％にした以外は、実施の
形態１と同様に行い、液晶表示素子を得た。このように
して得られた液晶表示素子は、スペーサー３が、カラー
フィルター９上のオーバーコート膜１０へめり込む量が
少なく、セルギャップ均一性が良好であった。
サー３の混合量を重量比で１０％にした以外は、実施の
形態１と同様に行い、液晶表示素子を得た。このように
して得られた液晶表示素子は、スペーサー３が、カラー
フィルター９上のオーバーコート膜１０へめり込む量が
少なく、セルギャップ均一性が良好であった。
【００３７】（実施の形態５）シール材料２中のスペー
サー３の混合量を重量比で４％にした以外は、実施の形
態１と同様に行い、液晶表示素子を得た。このようにし
て得られた液晶表示素子は、実施の形態１で得られた液
晶表示素子と比較すると、スペーサー３が、カラーフィ
ルター９上のオーバーコート膜１０へめり込む量がわず
かに多くなるが、セルギャップ均一性はほぼ良好であ
り、従来の方法よりはセルギャップ均一性が向上した。
サー３の混合量を重量比で４％にした以外は、実施の形
態１と同様に行い、液晶表示素子を得た。このようにし
て得られた液晶表示素子は、実施の形態１で得られた液
晶表示素子と比較すると、スペーサー３が、カラーフィ
ルター９上のオーバーコート膜１０へめり込む量がわず
かに多くなるが、セルギャップ均一性はほぼ良好であ
り、従来の方法よりはセルギャップ均一性が向上した。
【００３８】（実施の形態６）シール材料２中のスペー
サー３の混合量を重量比で１５％にした以外は、実施の
形態１と同様に行い、液晶表示素子を得た。このように
して得られた液晶表示素子は、分断時等に衝撃が加わっ
た場合には、わずかな確率でシール材料２が電極基板１
から剥離してしまうことがあったが、スペーサー３が、
カラーフィルター９上のオーバーコート膜１０へめり込
む量が少なく、セルギャップ均一性が良好であった。
サー３の混合量を重量比で１５％にした以外は、実施の
形態１と同様に行い、液晶表示素子を得た。このように
して得られた液晶表示素子は、分断時等に衝撃が加わっ
た場合には、わずかな確率でシール材料２が電極基板１
から剥離してしまうことがあったが、スペーサー３が、
カラーフィルター９上のオーバーコート膜１０へめり込
む量が少なく、セルギャップ均一性が良好であった。
【００３９】シール材料中のスペーサーの混合量と液晶
表示素子の仕上がり状態の関係を表２に示す。スペーサ
ーの混合量が８〜１０％のときが良好な結果を示してい
る。
表示素子の仕上がり状態の関係を表２に示す。スペーサ
ーの混合量が８〜１０％のときが良好な結果を示してい
る。
【００４０】
【表２】
【００４１】
【発明の効果】以上の説明のように、本発明によれば、
一対の電極基板を、シール材料及びスペーサーを介して
貼り合わせ、電極基板間を排気して減圧することによ
り、大気圧によってプレスしてセルギャップを制御する
場合、排気を段階的に行うことによって、シール材料か
らの発泡によるシールエッジ乱れをなくすとともに、注
入口付近のスペーサーの移動を防止し、表示色ムラの発
生をなくすことができる。
一対の電極基板を、シール材料及びスペーサーを介して
貼り合わせ、電極基板間を排気して減圧することによ
り、大気圧によってプレスしてセルギャップを制御する
場合、排気を段階的に行うことによって、シール材料か
らの発泡によるシールエッジ乱れをなくすとともに、注
入口付近のスペーサーの移動を防止し、表示色ムラの発
生をなくすことができる。
【００４２】さらに、電極基板間が所定の圧力に到達す
ると、排気を一時中断し、電極基板間の液晶表示素子部
分と液晶表示素子以外の部分の圧力が略同一になった
後、再び排気を繰り返すことにより、シール材料からの
発泡によるシールエッジ乱れをなくすことができるとと
もに、注入口付近のスペーサーの移動を防止し、表示色
ムラの発生をなくすことができる。
ると、排気を一時中断し、電極基板間の液晶表示素子部
分と液晶表示素子以外の部分の圧力が略同一になった
後、再び排気を繰り返すことにより、シール材料からの
発泡によるシールエッジ乱れをなくすことができるとと
もに、注入口付近のスペーサーの移動を防止し、表示色
ムラの発生をなくすことができる。
【００４３】さらに、排気を、排気速度５０ｍｍ3／分
乃至１００ｍｍ3／分にて行うことにより、シール材料
からの発泡によるシールエッジ乱れをなくすことができ
るとともに、注入口付近のスペーサーの移動を防止し、
表示色ムラの発生をなくすことができる。
乃至１００ｍｍ3／分にて行うことにより、シール材料
からの発泡によるシールエッジ乱れをなくすことができ
るとともに、注入口付近のスペーサーの移動を防止し、
表示色ムラの発生をなくすことができる。
【００４４】また、シール材料として熱硬化型の材料を
用いるとともに、排気と同時に加熱を行い、シール材料
の硬化温度に到達する前に、電極基板間の圧力が最終目
標値に到達していることにより、セルギャップ均一性の
優れた液晶表示素子を得ることができる。
用いるとともに、排気と同時に加熱を行い、シール材料
の硬化温度に到達する前に、電極基板間の圧力が最終目
標値に到達していることにより、セルギャップ均一性の
優れた液晶表示素子を得ることができる。
【００４５】また、スペーサーが、シール材料中に、シ
ール材料に対して重量比で８％乃至１０％混合されてい
ることにより、カラーフィルター上のオーバーコート膜
へのめり込み量を少なくして、シール近傍のセルギャッ
プ均一性を向上させることができる。
ール材料に対して重量比で８％乃至１０％混合されてい
ることにより、カラーフィルター上のオーバーコート膜
へのめり込み量を少なくして、シール近傍のセルギャッ
プ均一性を向上させることができる。
【図１】本発明の実施の形態を示す概念図である。
【図２】本発明における加熱と減圧の関係を示す図であ
る。
る。
【図３】電極基板面内の液晶表示素子部分を示す説明図
である。
である。
【図４】スペーサーがオーバーコート膜へめり込んでい
ないことを示す説明図である。
ないことを示す説明図である。
１ 電極基板 ２ シール材料 ３ スペーサー ４ クランプ治具 ５ 一対の電極基板間 ６ 排気口 ７ 液晶表示素子部分 ８ 液晶表示素子以外の部分 ９ カラーフィルター １０ オーバーコート膜
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平１−296219（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−298163（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−358531（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−60614（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−110063（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G02F 1/1339 505 G02F 1/1339 500
Claims (4)
- 【請求項１】 一対の電極基板を、シール材料及びスペ
ーサーを介して貼り合わせ、該電極基板間を排気して減
圧することにより、大気圧によってプレスしてセルギャ
ップを制御する液晶表示素子の製造方法において、前記シール材料として熱硬化型の材料を用いるととも
に、 前記排気を段階的に行うと同時に加熱を行い、該シ
ール材料の硬化温度に到達する前に、前記電極基板間の
圧力が最終目標値に到達していることを特徴とする液晶
表示素子の製造方法。 - 【請求項２】 前記電極基板間が所定の圧力に到達する
と、前記排気を一時中断し、該電極基板間の液晶表示素
子部分と液晶表示素子以外の部分の圧力差が略同一にな
った後、再び該排気を繰り返すことを特徴とする請求項
１記載の液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項３】 前記排気を、排気速度５０ｍｍ3／分乃
至１００ｍｍ3／分にて行うことを特徴とする請求項１
または請求項２記載の液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項４】 前記スペーサーが、前記シール材料中
に、該シール材料に対して重量比で８％乃至１０％混合
されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３記載
の液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29072995A JP3253505B2 (ja) | 1995-11-09 | 1995-11-09 | 液晶表示素子の製造方法 |
| KR1019960049779A KR100240611B1 (ko) | 1995-11-09 | 1996-10-29 | 액정 표시 소자의 제조 방법 |
| US09/080,617 US6100958A (en) | 1995-11-09 | 1998-05-18 | Method of manufacturing liquid crystal element comprising maintaining pressure by controlling vacuum in the cell gap during hardening of sealant |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29072995A JP3253505B2 (ja) | 1995-11-09 | 1995-11-09 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09133925A JPH09133925A (ja) | 1997-05-20 |
| JP3253505B2 true JP3253505B2 (ja) | 2002-02-04 |
Family
ID=17759776
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29072995A Expired - Lifetime JP3253505B2 (ja) | 1995-11-09 | 1995-11-09 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3253505B2 (ja) |
| KR (1) | KR100240611B1 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6290793B1 (en) * | 1998-06-16 | 2001-09-18 | International Business Machines Corporation | Stress-free liquid crystal cell assembly |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6456414A (en) * | 1987-08-27 | 1989-03-03 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Manufacture of liquid crystal display panel |
| JPH01296219A (ja) * | 1988-05-25 | 1989-11-29 | Alps Electric Co Ltd | 液晶表示素子の製造方法 |
-
1995
- 1995-11-09 JP JP29072995A patent/JP3253505B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1996
- 1996-10-29 KR KR1019960049779A patent/KR100240611B1/ko active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR100240611B1 (ko) | 2000-01-15 |
| JPH09133925A (ja) | 1997-05-20 |
| KR970028650A (ko) | 1997-06-24 |
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