JP3237438B2 - アルミニウムスクラップの精製方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、溶解原料に含まれてい
る不純物を晶出分離し、純度の高いα−Ａｌ晶を選択的
に晶出成長させることによりアルミニウムスクラップを
精製する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】アルミニウム溶湯に含まれているＦｅ等
の不純物を分離除去するため、Ｍｎを添加し、Ｍｎと不
純物との間で金属間化合物を生成させ、晶出した金属間
化合物を分離する方法が採用されている。たとえば、特
公昭５７−２１３４号公報ではＡｌ−Ｍｎ系金属間化合
物を添加し、特公昭５９−１２７３１号公報ではＭｎ又
はＡｌ−ＭｎとＭｇ又はＡｌ−Ｍｇとを併用添加してい
る。何れの方法においても、不純物の一部であるＦｅ
は、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系金属間化合物として分離除去さ
れる。Ｍｎ系等の添加材を使用した精製方法では、Ｆｅ
及びＭｎの除去ができるだけであり、得られた精製アル
ミニウムのＦｅ濃度も０．５重量％程度が限界である。
しかも、Ｍｎの添加によって不純物を分離除去すると
き、過剰量のＭｎ添加を必要とすることから、精製後の
アルミニウム材料に多量のＭｎが含まれる。

【０００３】また、特開昭５７−８２４３７号公報で紹
介されている方法でアルミニウム原料を精製すると、初
晶として金属間化合物が晶出する系では晶出するアルミ
ニウムの結晶強度が弱い。そのため、冷却管の回転速度
が外周速２．５〜８ｍ／秒まで上昇すると、冷却体表面
に晶出したアルミニウムの一部が離脱して溶湯に移行
し、見掛け上の凝固速度が低下する。最悪の場合、凝固
体の成長可能な厚さに上限が加わる事態も生じる。しか
も、初晶として晶出する金属間化合物の晶出温度は、α
−Ａｌの凝固点に比較して通常数十℃高い。そのため、
不純物は、アルミニウムの晶出に先立って、金属間化合
物として冷却体表面に晶出凝固する。この凝固層は、そ
の上に晶出する精製アルミニウムの純度を低下させる原
因になるため、原理的にも実用的にも精製工程に問題を
含む。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明者等は、このよ
うな問題を解消すべく、溶湯から不純物を金属間化合物
として予め晶出分離する工程を組み込むことにより、冷
却体表面に晶出するアルミニウムに不純物が混入するこ
とを回避し、高歩留りで精製アルミニウムを得る方法を
開発し、特願平５−２０４０８２号として提案した。提
案した方法では、不純物の一部が金属間化合物の初晶と
して晶出する組成をもつアルミニウム溶湯を精製容器に
収容し、α−Ａｌの凝固点から最高でも１０℃高い温度
範囲に溶湯を保持することにより金属間化合物を晶出さ
せ精製容器の底部に沈降させる。その後、溶湯に回転冷
却体を浸漬し、回転冷却体を回転させながら溶湯を冷却
して精製アルミニウムを凝固体として回転冷却体の表面
に成長させる。本発明は、この方法を更に発展させたも
のであり、初晶の沈降分離工程及びα−Ａｌ晶の晶出成
長工程において温度，冷却時間等の操業条件を制御する
ことにより、α−Ａｌ晶を効率よく成長させ、高生産性
で精製アルミニウムを得ることを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明の精製方法は、そ
の目的を達成するため、不純物の一部としてＦｅ、Ｍ
ｎ、Ｃｒを含有するＡｌ−Ｓｉ系のアルミニウム合金ス
クラップを溶解し、その溶湯を保持炉又は精製炉で６８
０〜６００℃の温度範囲を０．１〜８時間かけて冷却す
ることにより前記Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒをアルミニウム合金
中のＡｌ及びＳｉとで金属間化合物を形成させて炉底に
沈降分離させた後、溶湯温度を更に下降させ、溶湯温度
が６００〜５７０℃の範囲で、溶湯に浸漬している回転
冷却体を冷媒で冷却することにより回転冷却体の表面に
α−Ａｌ晶を晶出成長させることを特徴とする。α−Ａ
ｌ晶の晶出に際しては、α−Ａｌ晶の晶出物から不純物
の濃縮液が分離されるように、また不純物となる金属間
化合物がα−Ａｌ晶に取り込まれないように、回転冷却
体の回転数，回転冷却体に供給する冷媒の流量，精製中
の溶湯の冷却速度が制御される。

【０００６】本発明に従った精製方法は、たとえば図１
に示す設備構成の装置を使用して実施される。精製容器
１０としては、黒鉛製のルツボ或いは黒鉛とＳｉＣとを
混合焼成したルツボが通常使用される。ルツボ本体１１
を外容器１２に入れ、蓋体１３を装着する。蓋体１３に
は、温度制御用のバーナ１４を取り付けても良い。精製
容器１０の外周には、加熱機構２０が外容器１２を取り
囲んで配置されている。加熱機構２０は、内周側にヒー
タ２１を取り付けた耐火れんが製のヒータブロック２２
〜２４を備え、各ヒータブロック２２〜２４の熱量が独
立して制御されるものが好ましい。精製容器１０の底部
にも、ヒータブロック２５を配置する。精製されるアル
ミニウムスクラップは、精製容器１０に装入した後、ヒ
ータブロック２２〜２５からの加熱によって溶解され、
α−Ａｌの凝固点より僅かに高い温度に保持される。

【０００７】溶融状態に保持された溶湯Ｍに、回転冷却
体３０が浸漬される。回転冷却体３０は、軸方向にガス
通路をもつ内管３１の先端部近傍に外管３２を嵌め合せ
ている。内管３１は、蓋体１３を貫通して上方に延び、
カップリング３３を介しモータ３４の出力軸３５に接続
されている。モータ３３から延びたアーム３６は、モー
タ３７で回転される送りネジ３８に嵌挿されている。こ
れにより、回転冷却体３０は、精製容器１０の内部で昇
降自在に回転する。外管３２は、図示するように底面側
が閉塞されており、内管３１の下端との間にギャップ３
９を形成する。内管３１から送り込まれた冷却媒体ｇ
は、ギャップ３９を経て外管３２から放出される。或い
は、内管３１及び外管３２の二重間構造に代え、所定の
ガス通路を形成した黒鉛ブロックを使用することもでき
る。

【０００８】冷却媒体ｇには、空気，非酸化性ガス，霧
状の水分を含む空気等が使用される。冷却媒体ｇの流動
により、外管３２の管壁を介して溶湯Ｍが冷却される。
溶湯Ｍの温度が下がるとき、初晶が金属間化合物の系で
は、先ず回転冷却体３０を冷却する前に溶湯の温度を下
げ、たとえばＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅ−Ｍｎ系金属間化合物を
炉底に沈降させる。金属間化合物の晶出に伴って、残り
の溶湯Ｍが純化され、温度が更に下がる。そして、回転
冷却体３０を冷却すると、α−Ａｌ晶の晶出が始まる。
α−Ａｌ晶が晶出する際、α−Ａｌ晶と溶湯Ｍとの界面
に排出されるＳｉ，Ｆｅ，Ｃｕ等の不純物は、回転冷却
体３０の回転によってα−Ａｌ晶から分離され、溶湯Ｍ
に比較して比重が大きな金属間化合物Ｉとして溶湯Ｍ中
を落下する。沈降分離した金属間化合物Ｉは、回転冷却
体３０の回転で生じる溶湯Ｍの撹拌流により、ルツボ本
体１１の底部中央に溜る。

【０００９】本発明者等の調査・研究によるとき、α−
Ａｌ晶の晶出は、溶湯Ｍが６００〜５７０℃の温度に達
した段階で最も効率よく進行することが判った。そこ
で、６００〜５７０℃まで溶湯Ｍが降温したとき、溶湯
Ｍに回転冷却体３０を浸漬し、或いはすでに浸漬してい
る回転冷却体３０に冷却媒体ｇを供給する。これによ
り、溶湯Ｍから晶出したα−Ａｌ晶は、外管３２の周囲
に凝固体として成長する。溶湯Ｍの温度及びα−Ａｌ晶
の成長速度は、冷却媒体ｇの流量制御によって最適に維
持される。回転冷却体としては、図２に示すように内管
４１に外管４２を嵌め合わせた二重管構造を採用するこ
ともできる。内管４１及び外管４２の下端部には、共に
半径方向に広がったフランジ４３，４４が取り付けられ
ており、フランジ４３には複数のオリフィス４５が形成
されている。図２の場合には、内管４１及び外管４２を
ステンレス鋼製としたが、所定のガス通路を形成した黒
鉛ブロックを使用することもできる。

【００１０】フランジ４３及び４４は、円形状になって
おり、周縁部に円筒状の断熱材４６が取り付けられてい
る。また、断熱材４６の底面には、フランジ４３から一
定の間隔を保った底壁４７が取り付けられている。空
気，不活性ガス等の冷却媒体ｇは、供給口５１から外管
４２に送り込まれ、内管４１と外管４２との間に形成さ
れた環状通路５２を経て、フランジ４４と４３との間に
形成された分配室５３に導入される。次いで、冷却媒体
ｇは、オリフィス４５，４５・・を経て冷却室５４に流
入する。このとき、冷却媒体ｇは、環状通路５２から内
容積の大きな分配室５３に一旦流入した後で冷却室に送
り込まれるため、半径方向に関する流量分布が均一化さ
れる。冷却室５４内の冷却媒体ｇは、底壁４７を介して
溶湯Ｍを冷却する。冷却媒体ｇの抜熱能が底壁４７の面
内で均一化されているので、冷却された溶湯Ｍから底壁
４７の下面に万遍なくα−Ａｌが晶出する。溶湯Ｍとの
熱交換によって昇温した冷却媒体ｇは、冷却室５４から
内管４１内の排気通路５５を経て、排気孔５６から系外
に排出される。

【００１１】先ず初晶の金属間化合物を炉底に晶出沈降
させた後、回転冷却体３０に冷却媒体ｇを流し、α−Ａ
ｌ晶が回転冷却体３０の表面で凝固する際に不純物元素
や晶出する金属間化合物Ｉを溶湯Ｍに拡散させる周速で
回転する。過度に大きな回転速度では、回転冷却体３０
の回転によって発生する渦が大きくなり、歩留り低下の
原因となるアルミニウムの酸化が進行するばかりでな
く、溶湯Ｍの飛散によって安全上及び操業上の不都合を
生じる。また、凝固したα−Ａｌ層が遠心力によって溶
湯Ｍ中に飛散し、凝固効率が悪化する。回転冷却体３０
の回転速度は、具体的には外周速０．２〜８ｍ／秒の範
囲で選定とすることが好ましい。また、溶湯Ｍの表面に
浮遊している酸化皮膜の巻込みを防止する上では回転冷
却体３０の一方向回転が好ましいが、回転冷却体３０を
周期的に交互回転させることもできる。α−Ａｌ晶が設
定厚みまで成長したとき、冷却媒体ｇの供給及び回転冷
却体３０の回転を止め、モータ３７を回転させて回転冷
却体３０をルツボ本体１１から取り出す。その後、直ち
に精製容器１０全体を傾動させ、残りの溶湯Ｍ及び炉底
に堆積した金属間化合物Ｉを排出する。次いで、回転冷
却体３０の周面（図１）や底壁４７（図２）上に晶出し
たα−Ａｌ晶を、精製炉の側に配置している精製メタル
回収炉に移し、溶解して回収する。α−Ａｌ晶が晶出成
長した凝固体は、機械的な掻取りによっても分離回収さ
れる。

【００１２】

【作用】本発明では、不純物の一部が金属間化合物の初
晶として晶出する組成をもつアルミニウム合金を精製す
る際、先ず金属間化合物を晶出分離し、次いでα−Ａｌ
晶を回転冷却体上に晶出成長させる。金属間化合物の沈
降分離工程では、保持炉又は精製炉に収容しているアル
ミニウム合金溶湯を６８０〜６００℃の温度範囲を０．
１〜８時間かけて冷却することにより、初晶として晶出
する金属間化合物を炉底に沈降分離させる。沈降分離し
た金属間化合物は、精製作業終了後に残湯と共に炉外に
排出される。したがって、この工程は、溶解炉，保持
炉，精製炉の何れを使用することも可能である。一般に
アルミニウムスクラップの溶解温度は、７５０℃以上で
あり、各合金元素が完全に溶解する。溶解後に、溶湯温
度を徐々に降下させ、６８０〜６００℃に溶湯温度が達
したとき、ＡｌＦｅＭｎＳｉ系やＡｌＦｅＭｎＣｒＳｉ
系等の金属間化合物が初晶として晶出を開始する。本発
明者等の実験によるとき、この温度範囲における処理で
は、Ｃｕ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｍｇ等が金属間化合物として沈
降分離される割合は非常に小さく、Ｆｅ，Ｍｎ及びＣｒ
が主として除去された。また、Ｓｉ含有量も前記金属間
化合物の生成に伴って減少し、その後の精製効率を上げ
てアルミニウム合金スクラップを再利用し易いものとし
ている。

【００１３】たとえば、Ｓｉ：７．４重量％，Ｆｅ：
０．８重量％，Ｃｕ：２．５重量％，Ｍｎ：０．３重量
％，Ｍｇ：０．３重量％及びＺｎ：０．３重量％を含む
Ａｌ合金溶湯を徐冷し、示差走査熱量計で熱分析したと
ころ、図３に示すように冷却時間の経過に伴って発生熱
量が変化した。図３では、発生熱量の位置が晶出物の晶
出温度に相当し、平衡状態図及び金属組織の観察によっ
て晶出物を同定した。図３にみられるように、最初に６
２４．０℃でＡｌＦｅＭｎＳｉ系金属間化合物が溶湯中
に晶出し、α−Ａｌ晶の晶出は５９５．９℃で始まって
いる。そして、Ａｌ−Ｓｉ共晶が５６７．４℃で、Ａｌ
ＳｉＣｕＭｇ系金属間化合物が５０９．４℃で晶出して
いる。

【００１４】図３から、α−Ａｌ晶の晶出が始まる６０
０℃以上の温度でＡｌＦｅＭｎＳｉ系金属間化合物を炉
底に沈降分離させるとき、晶出したα−Ａｌ晶に含まれ
るＦｅ，Ｍｎ等の不純物が抑制されることが判る。Ａｌ
ＦｅＭｎＳｉ系金属間化合物の沈降分離は、０．１〜８
時間，好ましくは４〜６時間の範囲で行われる。このと
き、溶湯温度を徐々に下げても、或いは６８０〜６００
℃の範囲にある一定温度に維持する何れの方式を採用す
ることもできる。処理時間が０．１時間より短いと、Ａ
ｌＦｅＭｎＳｉ系金属間化合物が十分に分離されず、得
られたα−Ａｌ晶に持ち込まれることがある。逆に、８
時間以上の時間をかけても、処理時間の長期化に伴った
効果が得られず、熱消費量の増大を招く。また、Ａｌ−
Ｓｉ共晶の晶出が開始する５７０℃以上の温度でα−Ａ
ｌの晶出成長を終了させるとき、得られた精製Ａｌに含
まれるＳｉ，Ｃｕ，Ｍｇ等の不純物含有量が抑制され
る。α−Ａｌ晶の晶出温度は、Ｓｉ濃度によっても変化
するが、６００〜５７０℃の範囲でα−Ａｌ晶の晶出を
開始し終了させるとき、全溶解量に対して約４０％の回
収率で精製アルミニウムが得られる。

【００１５】α−Ａｌ晶の晶出成長に際しては、回転冷
却体３０への冷却媒体ｇの供給を開始し、回転冷却体３
０の周面（図１）又は底壁４７（図２）に晶出したα−
Ａｌ晶を成長させる。α−Ａｌ晶は、回転冷却体３０の
回転によって純度が高められる。このとき、α−Ａｌ晶
の純度を上げるために、α−Ａｌ晶の晶出速度（凝固速
度）が３０〜３００ｍｍ／時の範囲に維持されるよう
に、回転冷却体３０の回転数、回転冷却体３０への冷却
媒体ｇの供給量，精製中溶湯Ｍの冷却速度等を制御する
ことが好ましい。３０ｍｍ／時より遅い晶出速度では、
純度はよいものの、生産性に劣る。逆に３００ｍｍ／時
を超える晶出速度では、不純物元素の混入がみられ、得
られる精製アルミニウムの純度が低下する。

【００１６】実施例１ 内径４３０ｍｍ及び高さ７２０ｍｍの黒鉛製ルツボを図
１に示す精製装置に装着し、溶湯を精製した。回転冷却
体３０としては、外径１００ｍｍの黒鉛管を使用した。
α−Ａｌの凝固点が約５９５℃のアルミニウムスクラッ
プ原料溶湯３５ｋｇをルツボに装入し、７５０℃に加熱
した。溶融が完了した時点で、溶湯Ｍに回転冷却体３０
を湯面下３００の位置まで浸漬し、自然放冷により溶湯
Ｍを徐々に６１０℃まで冷却した。そして、６１０℃の
一定温度に保持し、保持時間が成分変動に及ぼす影響を
調査した。なお、この段階では、回転冷却体３０に冷却
媒体ｇを供給しなかった。

【００１７】

【表１】

【００１８】調査結果を表１に示す。なお、表１には、
精製後の残湯を撹拌して７５０℃まで昇温し、炉底に沈
降した金属間化合物を溶かし込んだものを分析した結果
も併せ示す。残湯成分を出発原料の成分と比較すると、
Ｆｅ及びＭｎ含有量が上がっていることから、６１０℃
に保持することによりＦｅ及びＭｎを含む金属間化合物
が溶湯から分離されていることが判る。成分が異なるア
ルミニウムスクラップを使用して同様な実験を繰り返し
たところ、平均してＳｉは０．１〜０．３重量％，Ｆｅ
は０．２５重量％，Ｍｎは０．１５重量％，Ｃｒは０．
０２〜０．０３重量％程度低下した。他方、Ｔｉ，Ｚ
ｎ，Ｍｇは、６１０℃保持によっても濃度がほとんど変
化しなかった。また、同様な条件の下で、溶湯を６００
℃に保持したときの保持時間が濃度変動に与えた影響を
表２に示す。この場合にも、表１と同様にＦｅ，Ｃｒ、
Ｍｎ及びＳｉの含有量が低下した。なお、表２中には、
表１と同様に精製後の残湯を撹拌して７５０℃まで昇温
し、炉底に沈降した金属間化合物を溶かし込んだものを
分析した結果を併せて示した。また、参考として、回転
冷却体表面に晶出させた精製品の組成をも併せて示し
た。

【００１９】

【００２０】ＡｌＦｅＭｎＳｉ系の金属間化合物を６１
０℃×５時間の保持によって沈降分離した後、冷却媒体
ｇとして空気を１，０００リットル／分の流量で回転冷
却体３０に供給しながら、回転冷却体を２００ｒｐｍの
速度で回転し、６００〜５７０℃の間を２５時間かけて
冷却速度５７℃／時で冷却した。この冷却によって、回
転冷却体３０の周面にα−Ａｌ晶が３０ｍｍの厚みで成
長した。得られたα−Ａｌ晶を成分分析したところ、Ｓ
ｉ：３．８５重量％，Ｆｅ：０．２０重量％，Ｃｕ：
１．５８重量％，Ｔｉ：０．０４重量％，Ｍｎ：０．０
８重量％，Ｃｒ：０．０１重量％，Ｚｎ：０．４２重量
％，Ｍｇ：０．２１重量％であった。実施例２ また、α−Ａｌ晶の晶出成長過程における操作条件のう
ち、回転冷却体３０の回転速度が精製アルミニウムの成
分に及ぼす影響を、図1に示す装置を使用し調査した。
使用したアルミニウムスクラップは、７６０℃で溶解し
た段階では表３に示す組成をもっていた。この溶湯を６
１０℃で５時間保持したところ、表３に示すようにＳ
ｉ，Ｆｅ，Ｃｕ及びＭｎの濃度が低下していた。

【００２１】

【表３】

【００２２】次いで、アルミニウム合金溶湯を、種々の
回転数で外径１００ｍｍの回転冷却体を回転させなが
ら、６００〜５７０℃の範囲を０．２〜３時かけて冷却
した。なお、冷却媒体である空気の流量は、１，０００
リットル／分の一定値に維持した。得られた精製アルミ
ニウムは、回転冷却体の回転数に応じて表４に示すよう
に合金成分の濃度が異なっていた。なお、表４の最終行
に記載の「６１０℃×５時間処理後の分析値」は、溶湯
を６００℃以下に下げて回転冷却体にアルミニウムを精
製付着させる前のアルミニウム合金溶湯組成を示すもの
である。表４から、回転数が大きくなるほどＦｅ，Ｃ
ｕ，Ｍｇ等の不純物濃度は低下する傾向であることがわ
かった。他方、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｎ等が回転数による影響
をあまり受けず、Ｔｉは逆に濃縮されている。このよう
に大きな回転数がＦｅ，Ｃｕ，Ｍｇ等の濃度低下に有効
なことは、凝固界面に濃縮される不純物が金属間化合物
となって溶湯中に拡散されることによるものと推察され
る。実施例３ また、α−Ａｌ晶の晶出成長過程における操作条件のう
ち、冷却媒体の流量等の冷却条件が精製アルミニウムの
成分に及ぼす影響を、同じく図1に示す装置を使用し調
査した。使用したアルミニウムスクラップは、実施例２
で使用したものと同じもので、表３に示す組成をもつも
のである。回転冷却体３０に送り込む空気（冷却媒体
ｇ）の供給量を変え、空気の流量が精製結果に及ぼす影
響を調査した。調査結果を表５に示す。なお、表５の最
終行に記載の「６１０℃×５時間処理後の分析値」は、
前記表４と同じく、回転冷却体にアルミニウムを精製付
着させる前のアルミニウム合金溶湯組成を示すものであ
る。

【００２３】実施例４ 更に、精製時間を４０分に設定し、回転冷却体３０の回
転数及び空気の供給量が処理結果や精製品の濃度に及ぼ
す影響を、同じく図1に示す装置を使用し調査した。使
用したアルミニウムスクラップは、実施例２で使用した
ものと同じもので、表３に示す組成をもつものである。
調査結果を表６に示す。なお、表６の最終行に記載の
「６１０℃×５時間処理後の分析値」は、前記表４と同
じく、回転冷却体にアルミニウムを精製付着させる前の
アルミニウム合金溶湯組成を示すものである。表６か
ら、冷却速度の上昇に伴って精製重量が増加し、精製さ
れたアルミニウムの純度は回転冷却体３０の回転数に依
存していることが読み取れる。しかし、回転数の上昇
は、精製重量を減少させる方向に作用している。これ
は、高速回転するほど、回転冷却体３０の周面に晶出成
長したα−Ａｌ晶が遠心力で溶湯Ｍ中に飛散するためで
あると推察される。この場合、冷却媒体ｇの供給量を多
くすることにより、回転冷却体３０の周面にα−Ａｌ晶
を積極的に固着させる必要がある。

【００２４】

【表４】

【００２５】

【表５】

【００２６】

【表６】

【００２７】表５〜６から明らかなように、６００〜５
７０℃でアルミニウム合金溶湯を精製するとき、単位時
間当りの生産量が最も大きい操業条件がある。そこで、
目標とする純度が定まると、その目標純度に応じて回転
冷却体３０の回転数，冷却媒体ｇの流量，精製中の溶湯
の冷却速度等を相関的に制御することにより、必要とす
る純度をもった精製アルミニウムが高生産性で得られる
ことが判る。

【００２８】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明において
は、初晶が金属間化合物である組成をもつアルミニウム
スクラップの溶湯を偏析凝固させアルミニウムを精製す
るとき、６８０〜６００℃の温度範囲を０．１〜８時間
かけて冷却することによりＳｉ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃｒ等の
不純物を金属間化合物として溶湯から沈降分離した後、
６００〜５７０℃の温度範囲でα−Ａｌ晶を回転冷却体
の表面に晶出成長させている。そして、溶湯温度が５７
０℃を下回る状態になったとき、回転冷却体の表面に付
着しているα−Ａｌ層をＣｕ，Ｍｇ等の不純物を含む残
湯から分離し、精製アルミニウムを得ている。このよう
にして本発明によるとき、アルミニウム溶湯の冷却過程
で晶出する金属間化合物の影響を受けることなく、純度
の高い精製アルミニウムが安定操業条件の下で得られ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に従った精製方法を実施する精製装置
の一例

【図２】 本発明に従った精製方法を実施する精製装置
の他の例

【図３】 冷却時間の経過に従って異なる晶出物が溶湯
から晶出することを示したグラフ

【符号の説明】

Ｍ：溶湯 α−Ａｌ：精製された晶出物 Ｉ：金属
間化合物 ｇ：冷却媒体 １０：精製容器 ２０：加熱機構 ３０：回転冷却
体

フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−105940（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−73027（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−190531（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−162823（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−295465（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−299265（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C22B 1/00 - 61/00 C22C 1/02

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 不純物の一部としてＦｅ、Ｍｎ、Ｃｒを
   含有するＡｌ−Ｓｉ系のアルミニウム合金スクラップを
   溶解し、その溶湯を保持炉又は精製炉で６８０〜６００
   ℃の温度範囲を０．１〜８時間かけて冷却することによ
   り前記Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒをアルミニウム合金中のＡｌ及
   びＳｉとで金属間化合物を形成させて炉底に沈降分離さ
   せた後、溶湯温度を更に下降させ、溶湯温度が６００〜
   ５７０℃の範囲で、溶湯に浸漬している回転冷却体を冷
   媒で冷却することにより回転冷却体の表面にα−Ａｌ晶
   を晶出成長させることを特徴とするアルミニウムスクラ
   ップの精製方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載のα−Ａｌ晶を晶出させる
   とき、不純物濃縮液がα−Ａｌ晶の晶出物から溶湯中に
   拡散されるように回転冷却体の回転数，回転冷却体に供
   給する冷媒の流量，精製中の溶湯の冷却速度を制御する
   アルミニウムスクラップの精製方法。