JP3233760B2 - 内面螺旋ライニング管 - Google Patents
内面螺旋ライニング管Info
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- JP3233760B2 JP3233760B2 JP31188493A JP31188493A JP3233760B2 JP 3233760 B2 JP3233760 B2 JP 3233760B2 JP 31188493 A JP31188493 A JP 31188493A JP 31188493 A JP31188493 A JP 31188493A JP 3233760 B2 JP3233760 B2 JP 3233760B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特にビル等の中高層建
築物の排水縦管として使用される内面螺旋ライニング管
に関する。
築物の排水縦管として使用される内面螺旋ライニング管
に関する。
【０００２】
【従来の技術】排水能力が高く、耐火性を備え、かつ、
排水に対して耐蝕性を備え、ビル等の中高層建築物の排
水縦管として、特開平３−１９３４３１号公報に提案さ
れたような金属製外管の内側に、ライニング層となる内
面に螺旋リブを備えた合成樹脂製の内管が挿入され非発
泡性接着剤を介して接着一体化されている内面螺旋ライ
ニング管がある。
排水に対して耐蝕性を備え、ビル等の中高層建築物の排
水縦管として、特開平３−１９３４３１号公報に提案さ
れたような金属製外管の内側に、ライニング層となる内
面に螺旋リブを備えた合成樹脂製の内管が挿入され非発
泡性接着剤を介して接着一体化されている内面螺旋ライ
ニング管がある。
【０００３】すなわち、この内面螺旋ライニング管は、
金属製外管によって防火性を付与され、合成樹脂製の内
管によって排水に対しての耐蝕性を付与されるととも
に、内管の内面に設けた螺旋リブによって縦管に流れ込
んだ排水が、螺旋リブによって管壁に沿って旋回流とな
りながら流下するため、管中央に常に空気芯が形成さ
れ、一管式の排水管路であっても十分な流下能力が得ら
れると言う優れた性能を備えている。
金属製外管によって防火性を付与され、合成樹脂製の内
管によって排水に対しての耐蝕性を付与されるととも
に、内管の内面に設けた螺旋リブによって縦管に流れ込
んだ排水が、螺旋リブによって管壁に沿って旋回流とな
りながら流下するため、管中央に常に空気芯が形成さ
れ、一管式の排水管路であっても十分な流下能力が得ら
れると言う優れた性能を備えている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、この内面螺
旋ライニング管は、以下のようにして製造されるように
なっている。すなわち、まず、外管となる金属管と、こ
の金属管の内径より小径の外径を有し、内面に螺旋リブ
が形成された内管となる合成樹脂管とを用意し、金属管
の内周面および／または合成樹脂管の外周面に非発泡性
接着剤を塗布した状態で金属管に合成樹脂管を挿入す
る。
旋ライニング管は、以下のようにして製造されるように
なっている。すなわち、まず、外管となる金属管と、こ
の金属管の内径より小径の外径を有し、内面に螺旋リブ
が形成された内管となる合成樹脂管とを用意し、金属管
の内周面および／または合成樹脂管の外周面に非発泡性
接着剤を塗布した状態で金属管に合成樹脂管を挿入す
る。
【０００５】そして、この状態で、金属管をフォーミン
グロールを通して縮径するか、合成樹脂管を加熱しつつ
内側から加圧して拡径するかして、外管または内管を成
形するとともに、内管と外管とを前記接着剤を介して接
着一体化することで得られるようになっている。しかし
ながら、上記のような従来の内面螺旋ライニング管は、
つぎのような問題があった。
グロールを通して縮径するか、合成樹脂管を加熱しつつ
内側から加圧して拡径するかして、外管または内管を成
形するとともに、内管と外管とを前記接着剤を介して接
着一体化することで得られるようになっている。しかし
ながら、上記のような従来の内面螺旋ライニング管は、
つぎのような問題があった。
【０００６】すなわち、上記のように内面螺旋合成樹脂
管の外周面および／または金属管の内周面に接着剤を塗
布した状態で内面螺旋合成樹脂管を拡径するか、金属管
を縮径することで内管または外管を成形すると同時に内
管と外管とを接着一体化するようになっているのである
が、内面螺旋合成樹脂管を拡径する際或いは金属管を縮
径する際に、空気の逃げ場がなくて、内管と外管との間
に空気が一部取り込まれてしまい、接着不十分な部分が
形成される場合がある。
管の外周面および／または金属管の内周面に接着剤を塗
布した状態で内面螺旋合成樹脂管を拡径するか、金属管
を縮径することで内管または外管を成形すると同時に内
管と外管とを接着一体化するようになっているのである
が、内面螺旋合成樹脂管を拡径する際或いは金属管を縮
径する際に、空気の逃げ場がなくて、内管と外管との間
に空気が一部取り込まれてしまい、接着不十分な部分が
形成される場合がある。
【０００７】一方、内面螺旋ライニング管は、内面に螺
旋リブが有り、リブの無い通常の円筒管に比べて管内の
流水抵抗が大きいため、上記のように、内管と外管との
間に空気が一部取り込まれて接着不十分な部分がある
と、外管と内管との間で剥離が起きる恐れがある。ま
た、特に、内面螺旋合成樹脂管を拡径する製造方法にお
いては、拡径する際に内面螺旋合成樹脂管が軟化状態に
なっているため、余分な接着剤が外管との間に存在する
と、この余分な接着剤の固まりによって内面に突部が形
成された内管となってしまう。つまり、この突部が、螺
旋リブによって形成される旋回流を阻害する恐れがあ
る。
旋リブが有り、リブの無い通常の円筒管に比べて管内の
流水抵抗が大きいため、上記のように、内管と外管との
間に空気が一部取り込まれて接着不十分な部分がある
と、外管と内管との間で剥離が起きる恐れがある。ま
た、特に、内面螺旋合成樹脂管を拡径する製造方法にお
いては、拡径する際に内面螺旋合成樹脂管が軟化状態に
なっているため、余分な接着剤が外管との間に存在する
と、この余分な接着剤の固まりによって内面に突部が形
成された内管となってしまう。つまり、この突部が、螺
旋リブによって形成される旋回流を阻害する恐れがあ
る。
【０００８】本発明は、このような事情に鑑みて、内管
と外管との接着性がよく耐久性に優れた内面螺旋ライニ
ング管を提供することを目的としている。
と外管との接着性がよく耐久性に優れた内面螺旋ライニ
ング管を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、本発明にかかる内面螺旋ライニング管は、金
属製外管の内側に、ライニング層となる内面に螺旋リブ
を備えた合成樹脂製の内管が挿入され非発泡性接着剤を
介して接着一体化されている内面螺旋ライニング管であ
って、前記内管は、僅かな凹部が前記螺旋リブに対応す
る部分の外面に沿って連続的に形成されている構成とし
た。
るために、本発明にかかる内面螺旋ライニング管は、金
属製外管の内側に、ライニング層となる内面に螺旋リブ
を備えた合成樹脂製の内管が挿入され非発泡性接着剤を
介して接着一体化されている内面螺旋ライニング管であ
って、前記内管は、僅かな凹部が前記螺旋リブに対応す
る部分の外面に沿って連続的に形成されている構成とし
た。
【００１０】上記構成において、外管としては、通常薄
肉鋼管（配管用炭素鋼鋼管のほぼ１／２の厚みのも
の）、銅管等が挙げられる。内管としては、特に限定さ
れないが、リブの成形性、経済性、スライムの付着しに
くささ等を考慮すると、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチ
レン樹脂、シラン架橋ポリエチレン樹脂等の合成樹脂管
が好ましい。
肉鋼管（配管用炭素鋼鋼管のほぼ１／２の厚みのも
の）、銅管等が挙げられる。内管としては、特に限定さ
れないが、リブの成形性、経済性、スライムの付着しに
くささ等を考慮すると、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチ
レン樹脂、シラン架橋ポリエチレン樹脂等の合成樹脂管
が好ましい。
【００１１】外管と内管の組み合わせは、特に限定され
ないが、薄肉鋼管とポリ塩化ビニル樹脂管との組み合わ
せが好ましい。また、螺旋リブの螺旋方向、螺旋ピッ
チ、リブの高さ、および、リブの条数は、排水能力の限
界水準の設定によって異なるが、内径８０〜２００mmの
排水管の場合、つぎのような条件のものが好ましい。
ないが、薄肉鋼管とポリ塩化ビニル樹脂管との組み合わ
せが好ましい。また、螺旋リブの螺旋方向、螺旋ピッ
チ、リブの高さ、および、リブの条数は、排水能力の限
界水準の設定によって異なるが、内径８０〜２００mmの
排水管の場合、つぎのような条件のものが好ましい。
【００１２】すなわち、螺旋リブの条数は、４〜２５条
（特に１０〜１４条）程度で円周方向に均等に配置され
ていることが好ましい。リブの高さは、特に限定されな
いが、管内径の０．５／１００〜７．０／１００（特
に、２／１００〜５／１００）程度が好ましい。螺旋の
向きは、右巻きでも左巻きでも構わないが、螺旋のピッ
チは、管口径の３〜２０倍（特に、４〜１２倍）程度と
することが好ましい。
（特に１０〜１４条）程度で円周方向に均等に配置され
ていることが好ましい。リブの高さは、特に限定されな
いが、管内径の０．５／１００〜７．０／１００（特
に、２／１００〜５／１００）程度が好ましい。螺旋の
向きは、右巻きでも左巻きでも構わないが、螺旋のピッ
チは、管口径の３〜２０倍（特に、４〜１２倍）程度と
することが好ましい。
【００１３】リブの断面形状は、特に限定されないが、
たとえば、三角形、半円形、四角形、花びら形、変形花
びら形、傾斜半円形、傾斜三角形、傾斜四角形などが挙
げられる。非発泡性接着剤としては、特に限定されない
が、たとえば、ゴム系接着剤が挙げられる。
たとえば、三角形、半円形、四角形、花びら形、変形花
びら形、傾斜半円形、傾斜三角形、傾斜四角形などが挙
げられる。非発泡性接着剤としては、特に限定されない
が、たとえば、ゴム系接着剤が挙げられる。
【００１４】凹部の深さは、リブの高さの１／１０〜１
／３０程度が好ましい。
／３０程度が好ましい。
【００１５】
【作用】上記構成によれば、内面螺旋合成樹脂管を拡径
するか金属管を縮径する際に、凹部が空気の通路とな
り、内面螺旋合成樹脂管を拡径するか金属管を縮径する
につれてこの凹部から空気がスムーズに脱気される。し
たがって、内管と外管との間に空気を取り込むことな
く、内管と外管とを接着することができる。
するか金属管を縮径する際に、凹部が空気の通路とな
り、内面螺旋合成樹脂管を拡径するか金属管を縮径する
につれてこの凹部から空気がスムーズに脱気される。し
たがって、内管と外管との間に空気を取り込むことな
く、内管と外管とを接着することができる。
【００１６】また、余分な接着剤は凹部に入り込んで硬
化するようになる。
化するようになる。
【００１７】
【実施例】以下に、本発明を、その実施例をあらわす図
面を参照しつつ詳しく説明する。図１および図２は本発
明にかかる内面螺旋ライニング管の１実施例をあらわし
ている。図１および図２に示すように、この内面螺旋ラ
イニング管１は、内管２と外管３とを備えている。
面を参照しつつ詳しく説明する。図１および図２は本発
明にかかる内面螺旋ライニング管の１実施例をあらわし
ている。図１および図２に示すように、この内面螺旋ラ
イニング管１は、内管２と外管３とを備えている。
【００１８】内管２は、内面に断面形状が三角形の４条
の螺旋リブ２１が形成されていて、この螺旋リブ２１に
対応する部分の外面に沿って連続的凹部２２が形成され
ている。なお、図では凹部２２の深さを誇張して描いて
いるが、実際はもっと浅いものである。外管３は、接着
剤層４を介して内管２の外側に嵌合一体化されている。
の螺旋リブ２１が形成されていて、この螺旋リブ２１に
対応する部分の外面に沿って連続的凹部２２が形成され
ている。なお、図では凹部２２の深さを誇張して描いて
いるが、実際はもっと浅いものである。外管３は、接着
剤層４を介して内管２の外側に嵌合一体化されている。
【００１９】この内面螺旋ライニング管１は、まず、図
３に示すように、外管３となる金属管３ａの内面に接着
剤４ａを塗布するとともに、この金属管３ａより小径で
内管２となる内面螺旋合成樹脂管２ａを外面に接着剤４
ａを塗布した状態で挿入したのち、金属管３ａをフォー
ミングロール等によって縮径するか、図４に示すよう
に、内面螺旋合成樹脂管２ａを加熱しつつ内側から加圧
して拡径するかすることによって得ることができるが、
内管２となる内面螺旋合成樹脂管２ａに凹部２２が形成
されているため、金属管３ａが縮径されるか、内面螺旋
合成樹脂管２ａが縮径されていくにつれて、凹部２２が
脱気通路となって金属管３ａと内面螺旋合成樹脂管２ａ
との間の空気がスムーズに脱気される。
３に示すように、外管３となる金属管３ａの内面に接着
剤４ａを塗布するとともに、この金属管３ａより小径で
内管２となる内面螺旋合成樹脂管２ａを外面に接着剤４
ａを塗布した状態で挿入したのち、金属管３ａをフォー
ミングロール等によって縮径するか、図４に示すよう
に、内面螺旋合成樹脂管２ａを加熱しつつ内側から加圧
して拡径するかすることによって得ることができるが、
内管２となる内面螺旋合成樹脂管２ａに凹部２２が形成
されているため、金属管３ａが縮径されるか、内面螺旋
合成樹脂管２ａが縮径されていくにつれて、凹部２２が
脱気通路となって金属管３ａと内面螺旋合成樹脂管２ａ
との間の空気がスムーズに脱気される。
【００２０】したがって、得られた上記内面螺旋ライニ
ング管１は、内管２と外管３とが全面にわたって均一な
接着力で接着され、排水により、螺旋リブ２１に大きな
流下抵抗を受けても内管２と外管３とが剥離することが
なく耐久性に優れたものとなる。また、内面螺旋合成樹
脂管２ａを拡径する方法で得る場合でも余分な接着剤
は、凹部２２内に入り込み、内管２が固まった余分な接
着剤によって内側に膨らんだりすることがない。
ング管１は、内管２と外管３とが全面にわたって均一な
接着力で接着され、排水により、螺旋リブ２１に大きな
流下抵抗を受けても内管２と外管３とが剥離することが
なく耐久性に優れたものとなる。また、内面螺旋合成樹
脂管２ａを拡径する方法で得る場合でも余分な接着剤
は、凹部２２内に入り込み、内管２が固まった余分な接
着剤によって内側に膨らんだりすることがない。
【００２１】したがって、螺旋リブ２１による流下性能
を十分に発揮させることができる。しかも、余分の接着
剤が凹部２２内に入り込むため、接着表面積が大きくな
りより接着力が向上する。また、螺旋リブ２１に対応す
る部分に沿って凹部２２を形成したので、鋼管縮径時に
発生する内管２内部の応力集中を緩和し、成形時の内管
２の割れが防止できるともに、他の部分に設けた場合に
比べ、内管２自体の部分的な偏肉が生じないので、防食
効果、機械強度も低下することがない。
を十分に発揮させることができる。しかも、余分の接着
剤が凹部２２内に入り込むため、接着表面積が大きくな
りより接着力が向上する。また、螺旋リブ２１に対応す
る部分に沿って凹部２２を形成したので、鋼管縮径時に
発生する内管２内部の応力集中を緩和し、成形時の内管
２の割れが防止できるともに、他の部分に設けた場合に
比べ、内管２自体の部分的な偏肉が生じないので、防食
効果、機械強度も低下することがない。
【００２２】つぎに、本発明のより具体的な実施例を詳
しく説明する。内管２となる内面螺旋合成樹脂管２ａと
して、外径１１１mm，肉厚２mmの合成樹脂管の内面に、
幅４mm，リブの高さ３mm，リブの断面形状が三角形の１
２条の螺旋リブ２１が形成されていて、外面の螺旋リブ
２１に対応する部分に沿って０．３mmの深さの凹部２２
が形成されている塩化ビニル製の内面螺旋合成樹脂管を
用意するとともに、外管３となる金属管３ａとして外径
１１８mm，肉厚２．６mmの鋼管を用意した。
しく説明する。内管２となる内面螺旋合成樹脂管２ａと
して、外径１１１mm，肉厚２mmの合成樹脂管の内面に、
幅４mm，リブの高さ３mm，リブの断面形状が三角形の１
２条の螺旋リブ２１が形成されていて、外面の螺旋リブ
２１に対応する部分に沿って０．３mmの深さの凹部２２
が形成されている塩化ビニル製の内面螺旋合成樹脂管を
用意するとともに、外管３となる金属管３ａとして外径
１１８mm，肉厚２．６mmの鋼管を用意した。
【００２３】そして、この内面螺旋合成樹脂管の外周面
と鋼管の内周面とにそれぞれ１０〜５０ミクロンの厚み
でゴム系接着剤を塗布したのち、内管２を外管３内に挿
入した状態で、ロールフォーミング機の中に通して鋼管
を縮径して外管３を成形するとともに、接着界面が１１
０℃となるまで、外管３の外側から加熱して内管２と外
管３とを接着一体化することで内面螺旋ライニング管１
を得た。
と鋼管の内周面とにそれぞれ１０〜５０ミクロンの厚み
でゴム系接着剤を塗布したのち、内管２を外管３内に挿
入した状態で、ロールフォーミング機の中に通して鋼管
を縮径して外管３を成形するとともに、接着界面が１１
０℃となるまで、外管３の外側から加熱して内管２と外
管３とを接着一体化することで内面螺旋ライニング管１
を得た。
【００２４】そして、このようにして得た内面螺旋ライ
ニング管１を図５に示すように、２cmの長さに輪切りし
た試験片５を、図６に示すように受け台６の上に載せて
あて金７で内管２の打抜き試験をしたところ、従来の凹
部２２を設けていない内管を用いた内面螺旋ライニング
管に比べて１０％以上の接着力の向上がみられた。
ニング管１を図５に示すように、２cmの長さに輪切りし
た試験片５を、図６に示すように受け台６の上に載せて
あて金７で内管２の打抜き試験をしたところ、従来の凹
部２２を設けていない内管を用いた内面螺旋ライニング
管に比べて１０％以上の接着力の向上がみられた。
【００２５】
【発明の効果】本発明にかかる内面螺旋ライニング管
は、以上のように構成されているので、内管と外管との
接着性に優れ、螺旋リブに大きな流水抵抗が掛かって
も、内管と外管とが剥離することがなく、耐久性に優れ
たものとなる。また、内管を拡径する方法によって得た
内面螺旋ライニング管については、特に、凹部が接着剤
の逃げ場となるため、余分な接着剤の固まりによって内
管の一部が内側に膨らんで螺旋リブの効果を十分に発揮
できなくなると言う問題を解消することができる。
は、以上のように構成されているので、内管と外管との
接着性に優れ、螺旋リブに大きな流水抵抗が掛かって
も、内管と外管とが剥離することがなく、耐久性に優れ
たものとなる。また、内管を拡径する方法によって得た
内面螺旋ライニング管については、特に、凹部が接着剤
の逃げ場となるため、余分な接着剤の固まりによって内
管の一部が内側に膨らんで螺旋リブの効果を十分に発揮
できなくなると言う問題を解消することができる。
【００２６】また、螺旋リブに対応する部分に沿って凹
部が形成されているので、鋼管縮径時に発生する内管内
部の応力集中を緩和し、成形時の内管の割れが防止でき
るともに、他の部分に設けた場合に比べ、内管自体の部
分的な偏肉が生じないので、防食効果、機械強度も低下
することがない。
部が形成されているので、鋼管縮径時に発生する内管内
部の応力集中を緩和し、成形時の内管の割れが防止でき
るともに、他の部分に設けた場合に比べ、内管自体の部
分的な偏肉が生じないので、防食効果、機械強度も低下
することがない。
【図１】本発明にかかる内面螺旋ライニング管の一部切
欠斜視図である。
欠斜視図である。
【図２】図１の要部拡大断面図である。
【図３】本発明にかかる内面螺旋ライニング管の製造方
法の１例を説明する説明図である。
法の１例を説明する説明図である。
【図４】本発明にかかる内面螺旋ライニング管の製造方
法の別例を説明する説明図である。
法の別例を説明する説明図である。
【図５】試験片の断面図である。
【図６】打抜き試験を説明する説明図である。
１ 内面螺旋ライニング管 ２ 内管 ３ 外管 ２１ 螺旋リブ ２２ 凹部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−193431（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−139006（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−146981（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−234991（ＪＰ，Ａ) 実開 平３−88079（ＪＰ，Ｕ) 特公 平１−44493（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 63/00 - 65/82 F16L 9/00 - 11/26 E03C 1/12 - 1/33
Claims (1)
- 【請求項１】金属製外管の内側に、ライニング層となる
内面に螺旋リブを備えた合成樹脂製の内管が挿入され非
発泡性接着剤を介して接着一体化されている内面螺旋ラ
イニング管であって、前記内管は、僅かな凹部が前記螺
旋リブに対応する部分の外面に沿って連続的に形成され
ていることを特徴とする内面螺旋ライニング管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31188493A JP3233760B2 (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 内面螺旋ライニング管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31188493A JP3233760B2 (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 内面螺旋ライニング管 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07164522A JPH07164522A (ja) | 1995-06-27 |
| JP3233760B2 true JP3233760B2 (ja) | 2001-11-26 |
Family
ID=18022577
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31188493A Expired - Fee Related JP3233760B2 (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 内面螺旋ライニング管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3233760B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100734072B1 (ko) * | 2005-10-14 | 2007-07-02 | 주식회사 명진티에스알 | 클램프 리브 라이닝 제조방법 |
| CN101799096A (zh) * | 2010-04-19 | 2010-08-11 | 崇州市岷江塑胶有限公司 | 空壁螺旋消音管材及其制备方法 |
| KR101487655B1 (ko) * | 2013-01-16 | 2015-01-29 | 한국남부발전 주식회사 | 배관 및 이의 제조방법 |
| CN114719094B (zh) * | 2022-04-14 | 2023-12-01 | 诸暨市亨科管道科技有限公司 | 一种新型管材 |
-
1993
- 1993-12-13 JP JP31188493A patent/JP3233760B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07164522A (ja) | 1995-06-27 |
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