JP3219112B2 - アルミン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方法 - Google Patents
アルミン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶融金属のような活性
の高い化合物を収容するに適した、耐食性のあるアルミ
ン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方法に関する。
更に詳しくはアルミナセメントを出発原料としてアルミ
ン酸カルシウムセラミック焼結体を製造する方法に関す
るものである。
の高い化合物を収容するに適した、耐食性のあるアルミ
ン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方法に関する。
更に詳しくはアルミナセメントを出発原料としてアルミ
ン酸カルシウムセラミック焼結体を製造する方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、アルミナセメントを出発原料とす
るセラミック製品の製造方法では、アルミナセメントを
粉砕して細粒化したものと骨材と水とを混練して混練物
にし、この混練物を鋳型に鋳込んで所定の形状に成形
し、この成形体を養生した後、乾燥している（例えば特
公昭５３−１４２４６）。
るセラミック製品の製造方法では、アルミナセメントを
粉砕して細粒化したものと骨材と水とを混練して混練物
にし、この混練物を鋳型に鋳込んで所定の形状に成形
し、この成形体を養生した後、乾燥している（例えば特
公昭５３−１４２４６）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の方
法は、養生条件を厳格に規制しないと亀裂を生じやすい
不具合があった。また養生条件を緩和して加熱により水
分を除去しようとすると、加熱時に体積変化に伴ってひ
び割れを起こし易く、その乾燥した成形体は実用性に乏
しい不具合があった。本発明の目的は、耐食性に優れ、
溶融金属のような化学的に活性な物質を収容するのに適
したアルミン酸カルシウムセラミック焼結体を容易に製
造する方法を提供することにある。本発明の別の目的
は、比較的複雑な形状を有する軽量かつ熱衝撃性に優れ
たアルミン酸カルシウムセラミック焼結体をひび割れす
ることなく製造する方法を提供することにある。本発明
の更に別の目的は、市販されているアルミナセメントを
用いて安価にアルミン酸カルシウムセラミック焼結体を
製造する方法を提供することにある。
法は、養生条件を厳格に規制しないと亀裂を生じやすい
不具合があった。また養生条件を緩和して加熱により水
分を除去しようとすると、加熱時に体積変化に伴ってひ
び割れを起こし易く、その乾燥した成形体は実用性に乏
しい不具合があった。本発明の目的は、耐食性に優れ、
溶融金属のような化学的に活性な物質を収容するのに適
したアルミン酸カルシウムセラミック焼結体を容易に製
造する方法を提供することにある。本発明の別の目的
は、比較的複雑な形状を有する軽量かつ熱衝撃性に優れ
たアルミン酸カルシウムセラミック焼結体をひび割れす
ることなく製造する方法を提供することにある。本発明
の更に別の目的は、市販されているアルミナセメントを
用いて安価にアルミン酸カルシウムセラミック焼結体を
製造する方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のアルミン酸カルシウム焼結体の第一の製造
方法は、アルミナセメントを焼成してアルミン酸カルシ
ウムを生成し、このアルミン酸カルシウムを粉砕して細
粒化し、この細粒化したアルミン酸カルシウムを骨材と
してこの骨材と別の新規なアルミナセメントと水とを混
練して混練物を調製し、この混練物を鋳型に鋳込んで所
定の形状に成形し、この成形体を養生した後、焼成する
方法である。
に、本発明のアルミン酸カルシウム焼結体の第一の製造
方法は、アルミナセメントを焼成してアルミン酸カルシ
ウムを生成し、このアルミン酸カルシウムを粉砕して細
粒化し、この細粒化したアルミン酸カルシウムを骨材と
してこの骨材と別の新規なアルミナセメントと水とを混
練して混練物を調製し、この混練物を鋳型に鋳込んで所
定の形状に成形し、この成形体を養生した後、焼成する
方法である。
【０００５】また、本発明の第二の製造方法は、上記骨
材とアルミナセメントと有機バインダ水溶液とを混練
し、この混練物を鋳型を用いずに所定の形状に成形し、
この成形体を養生した後、焼成する方法である。
材とアルミナセメントと有機バインダ水溶液とを混練
し、この混練物を鋳型を用いずに所定の形状に成形し、
この成形体を養生した後、焼成する方法である。
【０００６】本発明で用いられるアルミナセメントは、
平均粒径が１００〜１５０μｍであって、ＣａＯ・Ａｌ
2Ｏ3，Ａｌ2Ｏ3，１２ＣａＯ・７Ａｌ2Ｏ3の混合物であ
る。一般に市販されているものを用いることができる。
アルミナセメントは水和物でもよい。アルミン酸カルシ
ウム（ＣａＯ・２Ａｌ2Ｏ3）は、このアルミナセメント
を空気中、１３００〜１６００℃で１〜５時間焼成する
ことにより得られる。この焼成物は本発明の骨材として
用いられる。焼成したままでは粒度が大き過ぎるため、
この焼成物はボールミル等で粉砕される。このアルミン
酸カルシウム骨材の平均粒度は５０〜１５０メッシュが
好ましい。これは５０メッシュ未満では焼成時にひび割
れを起こし易く、一方１５０メッシュを超えると混練物
にしたときに粘稠性に乏しい混練物になり易いためであ
る。アルミナセメントに対するアルミン酸カルシウム骨
材の混合重量比（骨材重量／セメント重量）は、０．５
〜４が好ましく、２〜４が更に好ましい。これは混合比
が０．５未満では焼成時にひび割れを起こし易く、一方
４を超えると混練物に粘稠性がなくなり成形体の強度が
低下し易くなるためである。
平均粒径が１００〜１５０μｍであって、ＣａＯ・Ａｌ
2Ｏ3，Ａｌ2Ｏ3，１２ＣａＯ・７Ａｌ2Ｏ3の混合物であ
る。一般に市販されているものを用いることができる。
アルミナセメントは水和物でもよい。アルミン酸カルシ
ウム（ＣａＯ・２Ａｌ2Ｏ3）は、このアルミナセメント
を空気中、１３００〜１６００℃で１〜５時間焼成する
ことにより得られる。この焼成物は本発明の骨材として
用いられる。焼成したままでは粒度が大き過ぎるため、
この焼成物はボールミル等で粉砕される。このアルミン
酸カルシウム骨材の平均粒度は５０〜１５０メッシュが
好ましい。これは５０メッシュ未満では焼成時にひび割
れを起こし易く、一方１５０メッシュを超えると混練物
にしたときに粘稠性に乏しい混練物になり易いためであ
る。アルミナセメントに対するアルミン酸カルシウム骨
材の混合重量比（骨材重量／セメント重量）は、０．５
〜４が好ましく、２〜４が更に好ましい。これは混合比
が０．５未満では焼成時にひび割れを起こし易く、一方
４を超えると混練物に粘稠性がなくなり成形体の強度が
低下し易くなるためである。
【０００７】本発明の第一の製造方法における混練物は
次の混合比で調製される。即ち、アルミナセメントと上
記骨材に対する水の混合重量比（水重量／セメント＋骨
材重量）は、０．２５〜０．３５が好ましい。これは混
合重量比が０．２５未満では水分が足りず混練物になり
にくく、一方０．３５を超えると固体と液体が分離し易
くなるためである。
次の混合比で調製される。即ち、アルミナセメントと上
記骨材に対する水の混合重量比（水重量／セメント＋骨
材重量）は、０．２５〜０．３５が好ましい。これは混
合重量比が０．２５未満では水分が足りず混練物になり
にくく、一方０．３５を超えると固体と液体が分離し易
くなるためである。
【０００８】本発明の第二の製造方法で用いられる有機
バインダとしてはセルロースエーテルが好適である。こ
の製造方法における混練物は次の混合比で調製される。
即ち、水に対するセルロースエーテルの混合重量比（セ
ルロースエーテル重量／水重量）は０．０１〜０．０５
が好ましい。混合重量比が０．０１未満では粘稠性に乏
しく鋳型を用いずに成形できなくなり、一方０．０５を
超えるとセルロースエーテル水溶液の粘性が非常に高く
扱いにくくなり、好ましくない。アルミナセメントとア
ルミン酸カルシウム骨材に対するセルロースエーテル水
溶液の混合重量比（セルロースエーテル水溶液重量／セ
メント＋骨材重量）は０．３〜０．５が好ましい。混合
重量比が０．３未満では水分が不足して混練するのが難
しくなり、一方０．５を超えると粘稠性に乏しく鋳型を
用いずに成形できなくなり、好ましくない。セルロース
エーテルとしては、カルボキシメチルセルロース、カル
ボキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロー
ス、ヒドロキシエチルセルロース及び酢酸セルロース等
が挙げられるが、中でも水との親和性の理由からヒドロ
キシエチルセルロースが好ましい。
バインダとしてはセルロースエーテルが好適である。こ
の製造方法における混練物は次の混合比で調製される。
即ち、水に対するセルロースエーテルの混合重量比（セ
ルロースエーテル重量／水重量）は０．０１〜０．０５
が好ましい。混合重量比が０．０１未満では粘稠性に乏
しく鋳型を用いずに成形できなくなり、一方０．０５を
超えるとセルロースエーテル水溶液の粘性が非常に高く
扱いにくくなり、好ましくない。アルミナセメントとア
ルミン酸カルシウム骨材に対するセルロースエーテル水
溶液の混合重量比（セルロースエーテル水溶液重量／セ
メント＋骨材重量）は０．３〜０．５が好ましい。混合
重量比が０．３未満では水分が不足して混練するのが難
しくなり、一方０．５を超えると粘稠性に乏しく鋳型を
用いずに成形できなくなり、好ましくない。セルロース
エーテルとしては、カルボキシメチルセルロース、カル
ボキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロー
ス、ヒドロキシエチルセルロース及び酢酸セルロース等
が挙げられるが、中でも水との親和性の理由からヒドロ
キシエチルセルロースが好ましい。
【０００９】上記第一及び第二の製造方法で形成された
アルミナセメントの成形体の養生は、相対湿度８０〜１
００％が好ましく、９０〜１００％が更に好ましい。こ
れは相対湿度が８０％未満では水和作用が十分に進ま
ず、一方１００％を超えると水分が過剰となるからであ
る。この養生は少なくとも１日程度が好ましい。養生温
度は４０〜８０℃が好ましい。これは上記温度範囲で養
生すると、４０℃未満の養生時とは異なる水和物が生成
され、この生成物により焼成時に成形体が体積変化の影
響を受けにくくなるためである。養生温度が高い程、水
和作用が早期に完結する。アルミナセメント成形体の焼
成は大気雰囲気又は不活性ガス雰囲気中で行われ、その
時の昇温速度は、速くとも４００℃／時間が好ましい。
これは昇温速度が４００℃／時間を超えるとひび割れを
起こし易くなるためである。アルミナセメント成形体の
焼成温度は、１３００〜１６００℃が好ましい。これは
焼成温度が１３００℃未満では完全なアルミン酸カルシ
ウムセラミックとなりにくく、一方１６００℃を超える
と部分的な溶融を起こし易いからである。アルミナセメ
ント成形体の焼成時間は、１〜５時間が好ましく、約３
〜５時間が更に好ましい。焼成時間が１時間未満では焼
結が完了しないことがあり、一方５時間焼成すれば殆ど
焼結が完了し、エネルギの浪費になるからである。一連
の製造工程を経て製造される本発明のアルミン酸カルシ
ウムセラミック焼結体は、最終の焼成工程でひび割れの
ない多孔質で軽量かつ耐衝撃性のあるセラミック製品に
なる。
アルミナセメントの成形体の養生は、相対湿度８０〜１
００％が好ましく、９０〜１００％が更に好ましい。こ
れは相対湿度が８０％未満では水和作用が十分に進ま
ず、一方１００％を超えると水分が過剰となるからであ
る。この養生は少なくとも１日程度が好ましい。養生温
度は４０〜８０℃が好ましい。これは上記温度範囲で養
生すると、４０℃未満の養生時とは異なる水和物が生成
され、この生成物により焼成時に成形体が体積変化の影
響を受けにくくなるためである。養生温度が高い程、水
和作用が早期に完結する。アルミナセメント成形体の焼
成は大気雰囲気又は不活性ガス雰囲気中で行われ、その
時の昇温速度は、速くとも４００℃／時間が好ましい。
これは昇温速度が４００℃／時間を超えるとひび割れを
起こし易くなるためである。アルミナセメント成形体の
焼成温度は、１３００〜１６００℃が好ましい。これは
焼成温度が１３００℃未満では完全なアルミン酸カルシ
ウムセラミックとなりにくく、一方１６００℃を超える
と部分的な溶融を起こし易いからである。アルミナセメ
ント成形体の焼成時間は、１〜５時間が好ましく、約３
〜５時間が更に好ましい。焼成時間が１時間未満では焼
結が完了しないことがあり、一方５時間焼成すれば殆ど
焼結が完了し、エネルギの浪費になるからである。一連
の製造工程を経て製造される本発明のアルミン酸カルシ
ウムセラミック焼結体は、最終の焼成工程でひび割れの
ない多孔質で軽量かつ耐衝撃性のあるセラミック製品に
なる。
【００１０】
【作用】アルミナセメントを比較的高温で焼成すると、
セメント粉末中の水分が除去されると同時に、アルミニ
ウムとカルシウムの金属元素同志が相互に作用しあって
セラミック状の結晶構造を有するアルミン酸カルシウム
に変化する。新たに加えられるアルミナセメントは、焼
結体を構成する主たる成分になり、またバインダの働き
をする。所定の材令が経過すると、水和作用が完結す
る。焼成により余剰の水分が除去されカルシウムとアル
ミニウム粒子同志がより一層一体化する。更に有機バイ
ンダを含む混練物を調製すれば、鋳型を用いずに成形す
ることができる。
セメント粉末中の水分が除去されると同時に、アルミニ
ウムとカルシウムの金属元素同志が相互に作用しあって
セラミック状の結晶構造を有するアルミン酸カルシウム
に変化する。新たに加えられるアルミナセメントは、焼
結体を構成する主たる成分になり、またバインダの働き
をする。所定の材令が経過すると、水和作用が完結す
る。焼成により余剰の水分が除去されカルシウムとアル
ミニウム粒子同志がより一層一体化する。更に有機バイ
ンダを含む混練物を調製すれば、鋳型を用いずに成形す
ることができる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明を実施例により詳細に説明する
が、本発明はこの実施例に制限されるものではない。 ＜実施例１＞平均粒径が約１２０μｍの市販されている
アルミナセメント（ＳｉＯ2 ０．１重量％、Ａｌ2Ｏ3
８０．０重量％、Ｆｅ2Ｏ3 ０．２重量％、ＣａＯ １
９．５重量％）の水和物２００ｇを空気中、１３００℃
で３時間焼成してアルミン酸カルシウムを得た。このア
ルミン酸カルシウムを粉砕して細粒化し平均粒度が１０
０メッシュの骨材を得た。別の新規な上記と同じアルミ
ナセメントと、前記骨材と、水とを、重量混合比１：
４：１．５で混練して混練物を調製した。この混練物を
容器の形状をした鋳型に鋳込んで成形した後、４０℃で
相対湿度約１００％で成形体を鋳型の中で５日間養生し
た。続いて成形体を鋳型から取出し焼成炉において大気
雰囲気中、昇温速度５０℃／時間、１６００℃で３時間
焼成して、焼結体を得た。焼成後、焼成炉から焼結体を
取出し空気中に放置して冷却した。得られた焼結体の密
度は約２．４ｇ／ｃｍ3、圧縮強度は１０００〜１５０
０ｋｇ／ｃｍ2であった。
が、本発明はこの実施例に制限されるものではない。 ＜実施例１＞平均粒径が約１２０μｍの市販されている
アルミナセメント（ＳｉＯ2 ０．１重量％、Ａｌ2Ｏ3
８０．０重量％、Ｆｅ2Ｏ3 ０．２重量％、ＣａＯ １
９．５重量％）の水和物２００ｇを空気中、１３００℃
で３時間焼成してアルミン酸カルシウムを得た。このア
ルミン酸カルシウムを粉砕して細粒化し平均粒度が１０
０メッシュの骨材を得た。別の新規な上記と同じアルミ
ナセメントと、前記骨材と、水とを、重量混合比１：
４：１．５で混練して混練物を調製した。この混練物を
容器の形状をした鋳型に鋳込んで成形した後、４０℃で
相対湿度約１００％で成形体を鋳型の中で５日間養生し
た。続いて成形体を鋳型から取出し焼成炉において大気
雰囲気中、昇温速度５０℃／時間、１６００℃で３時間
焼成して、焼結体を得た。焼成後、焼成炉から焼結体を
取出し空気中に放置して冷却した。得られた焼結体の密
度は約２．４ｇ／ｃｍ3、圧縮強度は１０００〜１５０
０ｋｇ／ｃｍ2であった。
【００１２】＜実施例２＞実施例１と同様にしてアルミ
ン酸カルシウムを得た。このアルミン酸カルシウムを粉
砕して細粒化し平均粒度が１００メッシュの骨材を得
た。別の新規な上記と同じアルミナセメントと、前記骨
材と、２重量％濃度のヒドロキシエチルセルロース水溶
液とを、重量混合比１：２：１で混練して混練物を調製
した。この混練物を鋳型を用いずに成形した後、４０℃
で相対湿度約１００％で成形体を５日間養生した。続い
て成形体を焼成炉において大気雰囲気中、昇温速度５０
℃／時間、１３００℃で３時間焼成して、焼結体を得
た。焼成後、焼成炉から焼結体を取出し空気中に放置し
て冷却した。得られた焼結体にひび割れはなく、また焼
結体にはバインダ成分であるヒドロキシエチルセルロー
スは残存していなかった。
ン酸カルシウムを得た。このアルミン酸カルシウムを粉
砕して細粒化し平均粒度が１００メッシュの骨材を得
た。別の新規な上記と同じアルミナセメントと、前記骨
材と、２重量％濃度のヒドロキシエチルセルロース水溶
液とを、重量混合比１：２：１で混練して混練物を調製
した。この混練物を鋳型を用いずに成形した後、４０℃
で相対湿度約１００％で成形体を５日間養生した。続い
て成形体を焼成炉において大気雰囲気中、昇温速度５０
℃／時間、１３００℃で３時間焼成して、焼結体を得
た。焼成後、焼成炉から焼結体を取出し空気中に放置し
て冷却した。得られた焼結体にひび割れはなく、また焼
結体にはバインダ成分であるヒドロキシエチルセルロー
スは残存していなかった。
【００１３】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、市
販のアルミナセメントを焼成しアルミン酸カルシウムと
したものを骨材とし、この骨材と、前記のものとは別の
新規なアルミナセメントとを混練しているので、アルミ
ナセメント成形体の焼成時にひび割れを起こし難く、焼
結体の強度が高くなる。また混練物調製時に有機バイン
ダ水溶液を用いれば、鋳型を用いずに所定の形状を成形
することができる。また耐食性に優れるため、得られた
焼結体は溶融金属のような化学的に活性な物質の反応容
器又は貯蔵容器として利用できる。更に本発明は市販の
アルミナセメントを用いているため、原料の入手が簡単
であり、簡便にセラミック焼結体を製造することができ
る。
販のアルミナセメントを焼成しアルミン酸カルシウムと
したものを骨材とし、この骨材と、前記のものとは別の
新規なアルミナセメントとを混練しているので、アルミ
ナセメント成形体の焼成時にひび割れを起こし難く、焼
結体の強度が高くなる。また混練物調製時に有機バイン
ダ水溶液を用いれば、鋳型を用いずに所定の形状を成形
することができる。また耐食性に優れるため、得られた
焼結体は溶融金属のような化学的に活性な物質の反応容
器又は貯蔵容器として利用できる。更に本発明は市販の
アルミナセメントを用いているため、原料の入手が簡単
であり、簡便にセラミック焼結体を製造することができ
る。
フロントページの続き (72)発明者 竹之内 武義 埼玉県大宮市北袋町１丁目297番地 三 菱マテリアル株式会社 セメント研究所 内 (72)発明者 星野 康史 茨城県那珂郡那珂町大字向山字六人頭 1002番地の14 三菱マテリアル株式会社 那珂原子力開発センター内 (72)発明者 金谷 功 茨城県那珂郡那珂町大字向山字六人頭 1002番地の14 三菱マテリアル株式会社 那珂原子力開発センター内 (72)発明者 八木 宏之 茨城県那珂郡那珂町大字向山字六人頭 1002番地の14 三菱マテリアル株式会社 那珂原子力開発センター内 (56)参考文献 特開 平４−65347（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−212358（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−215567（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−93915（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−70217（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C04B 35/42 - 35/49 C04B 35/00 - 35/22
Claims (8)
- 【請求項１】 アルミナセメント又はその水和物を焼成
してアルミン酸カルシウムを生成し、前記アルミン酸カ
ルシウムを粉砕して細粒化し、前記細粒化したアルミン
酸カルシウムを骨材として前記骨材と別の新規なアルミ
ナセメントと水とを混練して混練物を調製し、前記混練
物を鋳型に鋳込んで所定の形状に成形し、前記成形体を
養生した後、焼成するアルミン酸カルシウムセラミック
焼結体の製造方法。 - 【請求項２】 アルミナセメント又はその水和物を焼成
してアルミン酸カルシウムを生成し、前記アルミン酸カ
ルシウムを粉砕して細粒化し、前記細粒化したアルミン
酸カルシウムを骨材として前記骨材と別の新規なアルミ
ナセメントと有機バインダ水溶液とを混練して混練物を
調製し、前記混練物を鋳型を用いずに所定の形状に成形
し、前記成形体を養生した後、焼成するアルミン酸カル
シウムセラミック焼結体の製造方法。 - 【請求項３】 アルミナセメントの平均粒径が１００〜
１５０μｍであって、骨材であるアルミン酸カルシウム
の平均粒度が５０〜１５０メッシュである請求項１又は
２記載のアルミン酸カルシウムセラミック焼結体の製造
方法。 - 【請求項４】 アルミナセメントに対するアルミン酸カ
ルシウム骨材の混合重量比が０．５〜４であって、アル
ミナセメントとアルミン酸カルシウム骨材に対する水の
混合重量比が０．２５〜０．３５である請求項１又は３
記載のアルミン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方
法。 - 【請求項５】 成形体の養生が少なくとも８０％の相対
湿度でかつ４０〜８０℃の温度で少なくとも１日間行わ
れる請求項１又は２記載のアルミン酸カルシウムセラミ
ック焼結体の製造方法。 - 【請求項６】 成形体の焼成が大気雰囲気又は不活性ガ
ス雰囲気中、速くとも４００℃／時間の昇温速度で１３
００〜１６００℃の温度で１〜５時間行われる請求項１
又は２記載のアルミン酸カルシウムセラミック焼結体の
製造方法。 - 【請求項７】 有機バインダがセルロースエーテルであ
る請求項２記載のアルミン酸カルシウムセラミック焼結
体の製造方法。 - 【請求項８】 水に対するセルロースエーテルの混合重
量比が０．０１〜０．０５であり、かつアルミナセメン
トとアルミン酸カルシウム骨材に対するセルロースエー
テル水溶液の混合重量比が０．３〜０．５である請求項
７記載のアルミン酸カルシウムセラミック焼結体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07804993A JP3219112B2 (ja) | 1993-04-05 | 1993-04-05 | アルミン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07804993A JP3219112B2 (ja) | 1993-04-05 | 1993-04-05 | アルミン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06293563A JPH06293563A (ja) | 1994-10-21 |
| JP3219112B2 true JP3219112B2 (ja) | 2001-10-15 |
Family
ID=13650998
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07804993A Expired - Fee Related JP3219112B2 (ja) | 1993-04-05 | 1993-04-05 | アルミン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3219112B2 (ja) |
-
1993
- 1993-04-05 JP JP07804993A patent/JP3219112B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06293563A (ja) | 1994-10-21 |
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