JP3211635U - 角型鋼管の端部キャップ - Google Patents

Abstract

【課題】構造簡易にして、溶接により取り付け易い角型鋼管の端部キャップを提供する。【解決手段】角型鋼管２の端部開口３に溶接により固定される角型鋼管の端部キャップ１において、端部開口３に嵌入するキャップ本体１０を備え、このキャップ本体１０は、端部開口３に挿入する底板部１１と、この底板部１１の四方に設けられた側板部１２とを一体に備え、側板部１２の端部に角型鋼管２の端面７に当接する当接部を設け、側板部１２に、角型鋼管２とキャップ本体１０とを固定する溶接部用の孔２１を設けたから、当接部が角型鋼管２の端面７に当接することにより端部開口３に端部キャップ１が位置決めされ、溶接部用の孔２１の部分を角型鋼管２の内面に溶接することにより、角型鋼管２の端部開口３に端部キャップ１を固定することができる。【選択図】図１

Description

本考案は、角型鋼管の端部開口に設ける端部キャップに関する。

建築鉄骨の低中層建築物において、胴縁、母屋、吊り材、間柱材などに角型鋼管が用いられ、この角型鋼管内側の防錆や内側を隠すことなどを目的として、角型鋼管の端部開口に端部キャップが設けられる。

例えば、キャップとして、板状のものや、方形の底板部の四方に短い側板部を溶接により設けた皿型のものが用いられており、その端部キャップを角型鋼管の端部開口に嵌め入れ、溶接により固定していた。

しかし、上記従来の端部キャップでは、角型鋼管内側の溶接継ぎ目（ビード）が邪魔になり、嵌め入れられない場合は、角型鋼管のビードをグラインダーなどにより削る必要があった。また、端部キャップを端部開口に叩いて嵌め込むため、深く入り過ぎてしまうと、端部開口に戻して位置合わせできないという問題があった。

さらに、端部キャップは、その側板部の端部全周を角型鋼管に溶接するため、溶接作業に手間が掛かるという問題もあった。

上記位置合わせの問題を解決したものしては、鋼管の端部に設けるキャップ（例えば特許文献１及び特許文献２）がある。このキャップは、鋼板をプレス加工して製造された本体と抜け止め用板ばねとから成り、本体は、鋼管の端部に内嵌させ得る大きさの略四角形の椀状部と、この椀状部の周縁から一体に連設されて鋼管の端部に当接するつば部とから成り、キャップ本体の碗状部を端太用鋼管の開口部内に圧入することで、板バネを湾曲状に弾性変形させながら、その端部を鋼管の内面に係合させて、キャップ本体を端太用鋼管に組付け、この端太用鋼管の開口を閉鎖するようにしている。

上記キャップでは、つば部が鋼管の端部に当接することによりキャップを位置決めすることができる。

特開平８−２３０９３１号公報 実開平１１−１７２９１６号公報

しかし、上記キャップでは、椀状部に別体の板バネを取り付けたものであるため、構造が複雑になり、コストが嵩むと共に、板バネの弾性により固定するものであるから、溶接に比べて取付強度が劣るという問題がある。

そこで、本考案は、上記問題点を解決するものであり、構造簡易にして、溶接により取り付け易い角型鋼管の端部キャップを提供することを目的とする。

請求項１の考案は、角型鋼管の端部開口に溶接により固定される角型鋼管の端部キャップにおいて、前記端部開口に嵌入するキャップ本体を備え、このキャップ本体は、前記端部開口に挿入する底板部と、この底板部の四方に設けられ前記端部開口に嵌入する側板部とを一体に備え、前記側板部の端部に前記角型鋼管の端部に当接する当接部を設け、前記側板部に、前記角型鋼管と前記キャップ本体とを固定する溶接部用の孔を設けたことを特徴とする。

請求項１の構成によれば、当接部が角型鋼管の端部に当接することにより端部開口に端部キャップが位置決めされ、溶接部用の孔の部分を角型鋼管の内面に溶接することにより、角型鋼管の端部開口に端部キャップを固定することができる。

請求項２の考案は、一対の対向する前記側板部に前記溶接部用の孔が設けられていることを特徴とする。

請求項２の構成によれば、溶接部用の孔が左右になるように角型鋼管を倒し、そのままの状態で左右の溶接部用の孔を用いて溶接を行うことができる。即ち、一般的に上向きの溶接は難しいため、横向き又は下向きになるように角型鋼管を回す必要があるが、溶接部用の孔が左右に位置するため、そのまま両方の孔を用いて溶接を行うことができる。また、従来の全周溶接に比べて大幅なコストダウンを図ることができる。

請求項３の考案は、一対の対向する前記側板部に前記溶接部用の孔が設けられ、他の一対の対向する前記側板部には前記溶接部用の孔が設けられていないことを特徴とする。

請求項３の構成によれば、一対の対向する側板部にのみ溶接部用の孔が設けられているから、安価なものとなる。

請求項４の考案は、前記一対の対向する側板部には、複数の前記溶接部用の孔が前記角型鋼管の幅方向に間隔を置いて設けられていることを特徴とする。

請求項４の構成によれば、端部キャップの取付強度を確保することができる。

請求項５の考案は、前記一対の対向する側板部には、それぞれ一対の前記溶接部用の孔が設けられ、前記溶接部用の孔が前記角型鋼管の幅方向に長い長孔であり、前記キャップ本体の前記角型鋼管の幅方向の中央から対称の位置に前記一対の溶接部用の孔が設けられていることを特徴とする。

請求項５の構成によれば、長孔を埋めるように溶接することで溶接がやり易いと共に、取付強度を略均一に確保することができる。

請求項６の考案は、前記側板部と前記底板部の間の底板側角部が湾曲状に形成されていることを特徴とする。

請求項６の構成によれば、端部開口にキャップ本体を嵌め易くなると共に、角型鋼管の内面のビードを削る必要がなくなる。

当接部により端部キャップが角型鋼管の開口端面に位置決めされ、端部開口に嵌入する側板部に溶接部用の孔を設けることにより、溶接による取付が容易となる。

本考案の実施例１を示す端部キャップと角型鋼管の斜視図である。 同上、端部キャップの底面図である。 同上、図２のＡ−Ａ線断面図である。 同上、端部キャップの側面図である。 同上、固定状態の要部の拡大断面図である。 同上、製造工程を説明する平面図である。 本考案の実施例２を示す端部キャップと角型鋼管の斜視図である。

本考案における好適な実施の形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。尚、以下に説明する実施の形態は、実用新案登録請求の範囲に記載された本考案の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本考案の必須要件であるとは限らない。各実施例では、従来とは異なる新規な角型鋼管の端部キャップを採用することにより、従来にない角型鋼管の端部キャップが得られ、その角型鋼管の端部キャップについて記述する。

以下、本考案の実施例を添付図面を参照して説明する。図１〜図６は本考案の実施例１を示す。同図に示すように、端部キャップ１は、角型鋼管２の端部開口３に設けられる。前記角型鋼管２は、四方に鋼管側板部４，４，４，４を有して断面略正方形形状をなし、直交して隣り合う鋼管側板部４，４の間には、角部である湾曲部５が形成されている。

前記端部キャップ１のキャップ本体１０は、前記角型鋼管２の内面形状より小さい底板部１１と、この底板部１１の四方に立設された側板部１２，１２，１２，１２とを一体に備え、前記底板部１１は略正方形の形状をなす。また、前記端部キャップ１は、前記側板部１２，１２，１２，１２の端部に周設された鍔部１３を一体に有する。尚、端部キャップ１の説明において、鍔部１３側を上側、底板部１１側を下側として説明する。

対向する一対の側板部１２，１２及びこれら一対の側板部１２，１２と交差する他の一対の側板部１２，１２は、前記底板部１１に対して略垂直に形成され、側板部１２，１２，１２，１２が前記角型鋼管２の端部開口３に嵌入する。そして、前記側板部１２と前記鍔部１３との間には湾曲状の鍔側角部１４が形成されている。また、前記鍔側角部１４の外面又は鍔部１３の下面が端面７に当接することにより角型鋼管２に端部キャップ１が位置決めされ、それら鍔側角部１４の外面又は鍔部１３の下面により当接部２０を構成している。尚、図５では、端面７の内側角部が鍔側角部１４の外面に当接している。

前記底板部１１と側板部１２との間に湾曲状の底板側角部１５が形成され、また、隣り合う側板部１２，１２の間に湾曲状の側板側角部１６が形成されている。さらに、前記側板側角部１６と、前記底板部１１側（下側）で前記側板側角部１６と交差して隣り合う底板側角部１５，１５との間には、前記底板側角部１５より曲率半径の大きな湾曲角部１７が形成されている。即ち、前記湾曲角部１７は底板部１１の四方の角部に位置する。尚、前記側板側角部１６の曲率半径は前記湾曲部５の曲率半径より小さい。

前記鍔部１３の外縁部１３Ｇは前記角型鋼管２の外面形状より僅かに小さく形成されている。従って、固定状態で、外縁部１３Ｇが角型鋼管２の外面から出っ張ることがない。

また、対向する一対の側板部１２，１２には、溶接部用の孔２１，２１が間隔を置いて２箇所穿設され、前記溶接部用の孔２１は、角型鋼管２の幅方向に長く形成された長孔である。そして、図４に示すように、キャップ本体１０の角型鋼管２の幅方向の中央線Ｓに対して一対の溶接部３２用の孔２１，２１が線対称に設けられている。尚、他の一対の側板部１２，１２には、孔２１は設けられていない。

次に、前記端部キャップ１の製造方法の一例を説明する。端部キャップ１は、切断加工により正方形で角部３１Ｋを湾曲状に面取り形成した鋼板３１を形成し、この鋼板３１に穴開け加工により前記溶接部用の孔２１を穿設した後（図６）、プレスによる絞り加工により前記鋼板３１を前記端部キャップ１の形状を形成する。尚、プレスによる絞り加工においては、複数回のプレスによる絞り加工を行うことにより端部キャップ１を形成する。また、前記角部３１Ｋは鍔部１３の角部における外縁部１３Ｇの形状と同一である。

そして、角型鋼管２の端部開口３にキャップ本体１０を嵌め入れ、当接部２０が端面７に当接して位置決めされると共に、キャップ本体１０の側板部１２が角型鋼管２の内面に嵌入して仮固定される。この場合、キャップ本体１０の下部側には、湾曲状の底板側角部１５が設けられているから、角型鋼管２の内面にビード８があっても、端部開口３にキャップ本体１０を嵌め入れることができる。

溶接部用の孔２１が左右に位置するようにして角型鋼管２を倒し、斜め上から孔２１を埋めるようにして溶接し、孔２１に溶接部３２を設け、この溶接部３２より端部キャップ１を角型鋼管２に固定する。

この場合、一般的に、溶接棒を上向きにする上向き溶接は難しいのに対して、斜め上から左右の孔２１，２１を溶接することができ、また、溶接作業中に向きを代えるために角型鋼管２を回す必要もない。そして、長孔である溶接部用の孔２１を埋めるようにして溶接を行えばよく、従来の全周溶接に比べてコストダウンを図ることができる。

このように本実施例では、請求項１に対応して、角型鋼管２の端部開口３に溶接により固定される角型鋼管２の端部キャップ１において、端部開口３に嵌入するキャップ本体１０を備え、このキャップ本体１０は、端部開口３に挿入する底板部１１と、この底板部１１の四方に設けられた側板部１２，１２，１２，１２とを一体に備え、側板部１２，１２，１２，１２の端部に角型鋼管２の端部たる端面７に当接する当接部２０に設け、側板部１２，１２，１２，１２に、角型鋼管２とキャップ本体１０とを固定する溶接部３２用の孔２１を設けたから、当接部２０が角型鋼管２の端面７に当接することにより端部開口３に端部キャップ１が位置決めされ、溶接部用の孔２１の部分を角型鋼管２の内面に溶接することにより、角型鋼管２の端部開口３に端部キャップ１を固定することができる。

このように本実施例では、請求項２に対応して、一対の対向する側板部１２，１２に溶接部３２用の孔２１が設けられているから、溶接部用の孔２１が左右になるように角型鋼管２を倒し、そのままの状態で左右の溶接部用の孔２１を用いて溶接を行うことができる。即ち、一般的に上向きの溶接は難しいため、横向き又は下向きになるように角型鋼管２を回す必要があるが、溶接部用の孔２１が左右に位置するため、そのまま両方の孔２１を用いて溶接を行うことができる。また、従来の全周溶接に比べて大幅なコストダウンを図ることができる。尚、コーナーの側板側角部１６の溶接では、端部キャップ１と角型鋼管２に隙間ができるため、溶接が難しくなる。

このように本実施例では、請求項３に対応して、一対の対向する側板部１２，１２に溶接部３２用の孔２１が設けられ、他の一対の対向する側板部１２，１２に溶接部３２用の孔２１が設けられていないから、安価なものとなる。

このように本実施例では、請求項４に対応して、一対の対向する側板部１２，１２には、複数の溶接部３２用の孔２１，２１が角型鋼管２の幅方向に間隔を置いて設けられているから、端部キャップ１の取付強度を確保することができる。

このように本実施例では、請求項５に対応して、一対の対向する側板部１２，１２には、それぞれ一対の溶接部３２用の孔２１，２１が設けられ、キャップ本体１０の角型鋼管２の幅方向の中央から対称の位置に一対の溶接部３２用の孔２１，２１が設けられているから、長孔である孔２１を埋めるように溶接することで溶接がやり易いと共に、取付強度を略均一に確保することができる。

このように本実施例では、請求項６に対応して、側板部１２と底板部１１の間の底板側角部１５が湾曲状に形成されているから、端部開口３にキャップ本体１０を嵌め易くなると共に、角型鋼管２の内面のビード８を削る必要がなくなる。

また、実施例上の効果として、端部キャップ１は、切断加工により正方形で角部３１Ｋを湾曲状に面取り形成した鋼板３１を形成し、この鋼板３１に穴開け加工により溶接部用の孔２１を穿設した後、プレスによる絞り加工により端部キャップ１を形成したものであるから、溶接や組立などが不要で、安価なものとなる。また、端部キャップ１を角型鋼管２の端部開口３に固定した固定構造において、溶接部３２用の孔２１を溶接することにより、端部キャップ１を角型鋼管２に簡便に固定することができる。

図７は本考案の実施例２を示し、上記実施例１と同一部分に同一符号を付し、その説明を省略して詳述すると、この例では、二対の側板部１２，１２，１２，１２にそれぞれ一対の溶接部３２用の孔２１，２１を穿設している。

このように本実施例では、上記実施例１と同様な作用・効果を奏し、また、対向する一対の側板部１２，１２の孔２１のみを溶接すれば、溶接作業は実施例１と同様に行うことができる。尚、強度を高めるために４つの孔２１，２１，２１，２１の全てを溶接したり、選択的に溶接したりすることもできる。

尚、本考案は、本実施例に限定されるものではなく、本考案の要旨の範囲内で種々の変形実施が可能である。例えば、端部キャップの製造方法は適宜選定可能である。また、請求項１〜４においては、１つの側板部に３つ以上の溶接部用の孔を設けてもよい。さらに、請求項１〜３においては、１つの側板部に１つの溶接部用の孔のみを設けてもよい。

１ 端部キャップ
２ 角型鋼管
３ 端部開口
７ 端面（端部）
１０ キャップ本体
１１ 底板部
１２ 側板部
１５ 底板側角部
２０ 当接部
２１ 溶接部用の孔
３２ 溶接部
Ｓ 中央線

Claims (6)

1. 角型鋼管の端部開口に溶接により固定される角型鋼管の端部キャップにおいて、前記端部開口に嵌入するキャップ本体を備え、このキャップ本体は、前記端部開口に挿入する底板部と、この底板部の四方に設けられ前記端部開口に嵌入する側板部とを一体に備え、前記側板部の端部に前記角型鋼管の端部に当接する当接部を設け、前記側板部に、前記角型鋼管と前記キャップ本体とを固定する溶接部用の孔を設けたことを特徴とする角型鋼管の端部キャップ。
2. 一対の対向する前記側板部に前記溶接部用の孔が設けられていることを特徴とする請求項１記載の角型鋼管の端部キャップ。
3. 一対の対向する前記側板部に前記溶接部用の孔が設けられ、他の一対の対向する前記側板部には前記溶接部用の孔が設けられていないことを特徴とする請求項１記載の角型鋼管の端部キャップ。
4. 前記一対の対向する側板部には、複数の前記溶接部用の孔が前記角型鋼管の幅方向に間隔を置いて設けられていることを特徴とする請求項３記載の角型鋼管の端部キャップ。
5. 前記一対の対向する側板部には、それぞれ一対の前記溶接部用の孔が設けられ、前記溶接部用の孔が前記角型鋼管の幅方向に長い長孔であり、前記キャップ本体の前記角型鋼管の幅方向の中央から対称の位置に前記一対の溶接部用の孔が設けられていることを特徴とする請求項４記載の角型鋼管の端部キャップ。
6. 前記側板部と前記底板部の間の底板側角部が湾曲状に形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の角型鋼管の端部キャップ。

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