JP3208839U - ルーバー - Google Patents

Abstract

【課題】結露防止機能を長期にわたって維持できるとともに、機械的な耐久性を向上させることができるエアコン用のルーバーを提供する。【解決手段】ルーバー１０は、金属部材２０、固定部３０、及び樹脂部材４０を備える。金属部材２０は一面に第１凹部を有している。固定部３０は金属部材２０の第１面側に固定されており、かつルーバー１０をエアコンの本体に固定する際にエアコンの本体に固定される部分である。樹脂部材４０は金属部材２０の第１面側に固定されている。そして、樹脂部材４０のうち第１面に面する対向領域の少なくとも一部は、第１面から離れている。【選択図】図１

Description

本考案は、エアコン（エアーコンディショナー）用のルーバーに関する。

エアーコンディショナー（以下、エアコンと記載）は、例えば特許文献１に記載されているようにルーバーを有している。従来、このルーバーは、防火上の観点から、アルミニウム合金などの金属で形成されることが多かった。しかし、金属製のルーバーは熱を伝え易い。このため、高湿度空間で冷房運転を行う場合、運転の初期に、ルーバーの表面に結露が生じてしまう。これに対し、特許文献２には、ルーバーの本体を樹脂で形成し、さらにこの本体の外表面に、吸水剤と熱可塑性樹脂を主成分とする吸水部を設けることが記載されている。

特開２０００−１１１１３８号公報 特開平９−７２５６７号公報

吸水剤は、経年劣化する可能性が高い。このため、特許文献２に記載の技術では、上記した結露の問題を長期にわたって解決することは難しい。また、ルーバーの外面側を意匠性に優れたアルミニウム合金等の金属製板とし、ルーバーの内面側を熱伝導率の低い樹脂板とした二層型ルーバーも考えられる。しかし、このようなルーバーでは樹脂板に設けられた係合部とエアコン本体が係合されるため、金属板と樹脂板の係合力の低下等に起因して、樹脂板が金属板から外れる可能性がある。このため、ルーバーには機械的な耐久性を向上させることも求められる。

本考案は上記の点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、エアコン用のルーバーにおいて、結露防止機能を長期にわたって維持できるとともに、機械的な耐久性を向上させることにある。

本考案の一例は、一面に第１凹部を有する金属部材と、
前記金属部材の前記一面側に固定された樹脂部材と、
前記金属部材の前記一面側に固定されており、かつエアコン本体に固定される樹脂製の固定部と、
を備え、
前記樹脂部材のうち前記一面に面する対向領域の少なくとも一部は、前記一面から離れているエアコン用のルーバーである。

本考案によれば、エアコン用のルーバーにおいて、結露防止機能を長期にわたって維持できるとともに、製造コストを低くし、かつ機械的な耐久性を向上させることができる。

ルーバーの一例を示した斜視図である。 金属部材及び固定部の一例を示した斜視図である。 樹脂部材の一例を示した斜視図である。 図１のＡ−Ａ断面の一例を示した図である。

以下、本考案の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、適宜に説明を省略する。

図１は実施形態に係るエアコン用のルーバー１０の一例を示す斜視図である。図２は、ルーバー１０の金属部材２０及び固定部３０の一例を示す斜視図である。図３はルーバー１０の樹脂部材４０の一例を示す斜視図である。図４は図１のＡ−Ａ断面の一例を示す図である。

ルーバー１０は、金属部材２０、樹脂製の固定部３０、及び樹脂部材４０を備える。金属部材２０は一面に第１凹部（例えば湾曲した第１面２２）を有している。固定部３０は金属部材２０の第１面２２側に固定されており、かつルーバー１０をエアコンの本体に固定する際にエアコンの本体に固定される部分である。樹脂部材４０は金属部材２０の第１面２２側に固定されている。そして、樹脂部材４０のうち第１面２２に面する対向領域の少なくとも一部は、第１面２２から離れている。そして、金属部材２０の断面において上記した一面が弧状になっており、かつ樹脂部材４０の断面において上記した対向領域が弧状になっている場合、上記した一面の湾曲率は、上記した対向領域の湾曲率よりも大きいのが好ましい。なお、湾曲率が相対的に大きい場合、その部材の例えば曲率半径は相対的に小さくなる。以下、詳細に説明する。

〔金属部材２０〕
金属部材２０は金属、例えばアルミニウム合金やステンレスによって形成されている。図に示す例において、金属部材２０は略矩形の金属板を湾曲させたものである。より詳細には、金属部材２０は、略長方形状の金属板を短辺が湾曲する方向に曲げたものである。この場合、金属部材２０の断面において、第１面２２は弧状になっている。そして、金属部材２０のうち凹となっている面（第１面２２）の全体が、第１凹部となっている。ただし、金属部材２０の第１面２２の一部にのみ第１凹部が形成されていてもよい。

金属部材２０のうち第１面２２（一方の主面）は、ルーバー１０が閉じているときにエアコンの内側に対向する。言い換えると、第１面２２の逆側の面（他方の主面：第２面２６）は、ルーバー１０が閉じているときにエアコンの外側を向いている。このため、金属部材２０の少なくとも第２面２６は、被覆層（第１被覆層：例えば塗膜）によって被覆されているのが好ましい。被覆層は、例えばアクリルなどの樹脂膜であり、その色は、例えばエアコンの本体と同様の色である。被覆層が設けられることにより、ルーバー１０の意匠性が向上するとともにルーバー１０の耐候性も向上する。

〔固定部３０〕
金属部材２０には、固定部３０が固定されている。上記したように、固定部３０はルーバー１０をエアコンの本体に回転可能に取り付けるための部材である。図に示す例において、固定部３０は金属部材２０の第１面２２から突出した部材であり、金属部材２０の長手方向に貫通する貫通孔３２を有している。ルーバー１０をエアコン本体に固定する際、貫通孔３２には、エアコン本体が有する回転軸（図示せず）が差し込まれる。言い換えると、固定部３０はヒンジの一部である。

図のように金属部材２０が長手方向（例えば長辺に沿う方向）と短手方向（例えば短辺に沿う方向）を有している場合、ルーバー１０は固定部３０を２つ有している。これら２つの固定部３０は、金属部材２０の長手方向に互いに離間している。そして一方の固定部３０の貫通孔３２は、固定部３０の側面で閉じた穴状であり、一方の貫通孔３２（図における貫通孔３２ａ）は固定部３０の側面に開放されており、この解放されている部分から上記した回転軸をはめ込むことができるようになっている。すなわち、貫通孔３２ａを有する固定部３０はフックとなっている。また、金属部材２０の長手方向の全長をＬ_Ａとした場合、固定部３０は、金属部材２０の端部から０〜０．１Ｌ_Ａの範囲、好ましくは０〜０．０５Ｌ_Ａの位置に固定されているのが好ましい。そして、金属部材２０の第１面２２のうち２つの固定部３０の間に位置する領域に、上記した樹脂部材４０が取り付けられる。そして、２つの固定部３０の距離は、例えば金属部材２０の長手方向の長さの８０％以上９９％以下である。

固定部３０は、例えば熱可塑性樹脂組成物を用いて形成されている。

固定部３０を構成する熱可塑性樹脂組成物は、樹脂成分としての熱可塑性樹脂を含んでいる。また固定部３０を構成する熱可塑性樹脂組成物は、充填材を含んでいる場合もある。固定部３０が有する熱可塑性樹脂は、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂等のポリメタクリル系樹脂、ポリアクリル酸メチル樹脂等のポリアクリル系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール−ポリ塩化ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、無水マレイン酸−スチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂等の芳香族ポリエーテルケトン、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、スチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、アイオノマー、アミノポリアクリルアミド樹脂、イソブチレン無水マレイン酸コポリマー、ＡＢＳ、ＡＣＳ、ＡＥＳ、ＡＳ、ＡＳＡ、ＭＢＳ、エチレン−塩化ビニルコポリマー、エチレン−酢酸ビニルコポリマー、エチレン−酢酸ビニル−塩化ビニルグラフトポリマー、エチレン−ビニルアルコールコポリマー、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、カルボキシビニルポリマー、ケトン樹脂、非晶性コポリエステル樹脂、ノルボルネン樹脂、フッ素プラスチック、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、フッ素化エチレンポリプロピレン樹脂、ＰＦＡ、ポリクロロフルオロエチレン樹脂、エチレンテトラフルオロエチレンコポリマー、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリアリレート樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリパラメチルスチレン樹脂、ポリアリルアミン樹脂、ポリビニルエーテル樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、オリゴエステルアクリレート、キシレン樹脂、マレイン酸樹脂、ポリヒドロキシブチレート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリグルタミン酸樹脂、ポリカプロラクトン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、及びスチレン−アクリロニトリル共重合体樹脂等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は一種単独で使用されてもよいし、二種以上組み合わせて使用されてもよい。とくに熱可塑性樹脂としては、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン起因骨格含有樹脂（以下の説明では、単にスチレン系樹脂と呼ぶ場合がある）、（メタ）アクリル酸系樹脂、ポリアリーレンスルフィド系樹脂から選ばれる一種または二種以上であるのが好ましい。

これらの中でも、固定部３０に含まれる熱可塑性樹脂としては、金属部材２０との接合強度の観点および繰り返し使用時の耐摺動特性の視点から、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びＡＢＳなどのスチレン系樹脂から選択される一種または二種以上の熱可塑性樹脂が好適である。

また、固定部３０に必要に応じて用いられる充填材は、主に線膨張係数差の調整や接合強度の機械的強度を向上させる目的で使用される。この充填材は、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、炭素粒子、粘土、タルク、シリカ、ミネラル、セルロース繊維からなる群から一種または二種以上である。好ましくは、充填材は、ガラス繊維、炭素繊維、タルク、ミネラルから選択される一種または二種以上である。なお、熱可塑性樹脂組成物が充填材を含む場合、充填材の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上１００質量部以下、より好ましくは５質量部以上９０質量部以下、特に好ましくは１０質量部以上８０質量部以下である。

〔固定部３０を金属部材２０に固定する方法〕
固定部３０が熱可塑性樹脂組成物で形成されている場合、例えば熱可塑性樹脂組成物を金属部材２０に射出成形することにより、固定部３０の形成及び金属部材２０への固定が同時に行う方法（以下では、射出成形方法と呼ぶ）と、公知の各種成形法によって別途作成された固定部３０を、加熱・加圧条件下で接着剤を用いる等して金属部材２０へ固定する方法（以下の説明では、熱圧着方法と呼ぶ）がある。

すなわち、固定部３０の固定方法には、例えば、以下の（ｉ）及び（ｉｉ）の工程を含む射出成形方法、または以下の工程（ｉｉｉ）を含む熱圧着方法がある。
（ｉ）金属部材２０を、射出成形用の金型内に設置する工程。
（ｉｉ）上記樹脂組成物を、金属部材２０（又は金属部材２０となる金属材料：以下金属部材２０と記載）の少なくとも一部と接するように、上記金型内に射出成形する工程。
（ｉｉｉ）金属部材２０のうち固定部３０との接合部分にエポキシ系接着剤を塗布し、次いで熱圧着成形する工程。
なお、射出成形方法において金属部材２０に後述するプライマー層が形成されている場合には、上記（ｉｉ）の工程において、上記樹脂組成物と、プライマー層が接するように金属部材２０を射出成形用の金型内に設置する必要がある。

以下、各方法について詳述する。
＜射出成形方法＞
最初に、射出成形方法について説明する。

まず、射出成形用の金型を用意し、その金型を開いてその一方に金属部材２０を設置する。その後、金型を閉じ、樹脂組成物の少なくとも一部が金属部材２０と接するように、上記金型内に上記樹脂組成物を射出して固化させる。その後、金型を開き、固化した樹脂組成物及び金属部材２０を離型する。このようにして、金属部材２０に固定部３０が形成される。なお、射出成形用の金型には、金型から金属部材２０及び固定部３０を離型させるために、イジェクターピンを配置することが望ましい。

次に、射出条件について説明する。

射出成形時の樹脂組成物の温度は、使用する樹脂の融点よりも１０℃以上１４０℃以下の範囲で高いことが好ましい。つまり、射出成形時の上記樹脂組成物の温度をＴ_１［℃］とし、使用する樹脂組成物の融点をＴ_２［℃］としたとき、上記Ｔ_１が、Ｔ_２＋１０（℃）≦Ｔ_１≦Ｔ_２＋１４０（℃）の範囲であることが好ましい。また、射出成形時の樹脂組成物の温度は、使用する樹脂組成物の融点よりも、２０℃以上１３０℃以下の範囲で高いことがより好ましく、３０℃以上１２５℃以下の範囲で高いことが特に好ましい。なお、上記樹脂組成物の温度は、いわゆる成形温度（金型の温度、特にシリンダー温度）と認識されても差し支えない。

また、射出成形時の金型の温度が、使用する樹脂組成物の融点よりも、１０℃以上１５０℃以下の範囲で低くなることが好ましい。つまり、射出成形時の金型の温度をＴ_３［℃］としたとき、上記Ｔ_３が、Ｔ_２−１５０（℃）≦Ｔ_３≦Ｔ_２−１０（℃）の範囲であることが好ましい。また、射出成形時の金型の温度は、使用する樹脂組成物の融点よりも、２０℃以上１４０℃以下の範囲で低いことがより好ましく、３０℃以上１３０℃以下の範囲で低いことが特に好ましい。さらに、金型の温度自体を通常よりもやや高めにすることも好ましい。具体的には、５０℃以上が好ましく、６０℃以上がより好ましい。

また、成形時の保圧時間は５秒以上１２０秒以下であることが好ましい。このように、保圧する時間を長めに設定することにより、樹脂組成物と、金属部材２０の接合強度を高くできる。ここで、保圧時間とは、射出成形機の充填完了時からノズルの圧力を設定した圧力に保っておく時間をいう。

＜熱圧着方法＞
次いで、熱圧着方法について説明する。この方法の概略は、エポキシ系接着剤に代表される熱硬化性樹脂含有接着剤を塗布した金属部材２０上に、別途作製した固定部３０を乗せて、加熱硬化するものである。熱硬化性樹脂含有接着剤としては、入手容易性、得コストと得られる接着強度のバランスの点からエポキシ系接着剤が好ましい。エポキシ系接着剤としては、市販されている接着剤用エポキシ樹脂、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、多官能ポリフェノール型エポキシ樹脂、及び脂環型エポキシ樹脂等の少なくとも一つを用いることができる、又、これらエポキシ樹脂同士を、多官能の第三成分、例えば複数の水酸基を有する多官能オリゴマー等と反応させて繋ぎ合わせた物も使用できる。これら接着剤用エポキシ樹脂に、多官能アミン系化合物を硬化剤として加え、混合して１液性エポキシ系接着剤となすのが好ましい。

加硫ゴムなどのエラストマー成分等をここで用いるエポキシ系接着剤の成分に加えてもよい。このようにすると、接合部に温度衝撃や物理的衝撃が加わったときに、この接着剤が緩衝材となり得る。エポキシ系接着剤にエラストマー成分を加える場合、樹脂分（エポキシ樹脂成分＋硬化剤成分）合計１００質量部に対し、エラストマー成分が０超〜３０質量部以下であることが好ましい。

また、シリカやアルミナなどの充填材成分をエポキシ系接着剤の成分に加えてもよい。このようにすると、金属部材２０は樹脂部材４０との間の線膨張係数の差を小さく（好ましくは同等に）することができる。エポキシ系接着剤に充填材を加える場合、その配合量は、エラストマー成分を含めた樹脂分合計１００質量部に対し、充填材０超〜５０質量部以下であること好ましい。

硬化処理時の温度下限は、通常５０℃以上、好ましくは８０℃以上であり、温度上限は樹脂製固定部の軟化温度である。また硬化処理時の処理時間は、例えば１分以上１時間以下である。ここで、金属部材２０と固定部３０を加圧した状態で硬化処理を行うと、金属部材２０に固定部３０をより強固に接着することができる。

＜表面粗化＞
金属部材２０の第１面２２のうち少なくとも固定部３０が固定される部分は、微細な凹凸を有しているのが好ましい。この場合、固定部３０の一部（より具体的には固定部３０のうち第１面２２との接合面の一部）は、第１面２２の凹凸に入り込んでいる。このようにすると、金属部材２０と固定部３０の接合強度は向上する。なお、この凹凸は、例えば、５ｎｍ以上５００μｍ以下の間隔で複数の凸部（又は凹部）が設けられたものである。

微細な凹凸は、金属部材２０の全表面に設けられてもよいし、第１面２２の全面に設けられてもよいし、第１面２２のうち固定部３０が固定される部分及びその周囲のみに設けられてもよい。微細凹凸面が、固定部３０が固定される部分及びその周囲のみである場合は、第１面２２の他の部分（例えば樹脂部材４０に対向する部分）と比較して表面粗さが大きくなる。ここで表面粗さを大きくする方法としては、公知の様々な方法が制限なく用いられる。

具体的な表面粗化の例としては、（ａ）金属部材２０の表面に微細な凹凸形状を付与する方法や、（ｂ）金属部材２０の表面にプライマー層を形成させる方法、さらには、（ａ）と（ｂ）を組み合わせた方法がある。

（ａ）金属部材２０の表面に微細な凹凸形状を付与する場合
凹凸形状を付与する方法は、得られる微細凹凸面の形状から大別して以下の３種類の方法がある。

第１の方法は、侵食性水溶液または侵食性懸濁液に金属部材２０を浸漬して得られる。このように処理した金属部材２０は、電子顕微鏡観察により測定すると、表面が無数の凹部で覆われた形となっており、その凹部の数平均内径は３μｍ以下である。ここで、上記凹凸の数平均内径とは、凹凸の凹部の内径の平均値であり、例えば以下のようにして測定される。まず、電子顕微鏡により金属部材２０の表面の凹凸の画像を観察し、凹部が１００個以上撮影できる倍率において、全ての凹部についてその内径を計り取る。この際、円形でないものは面積が同等の円として内径を仮定する。そして、仮定した内径も含め、全てを積算して個数で除したものを数平均内径とする。なお、第１の方法としては、例えば国際公開第２０１５／００８８４７号パンフレットや特開２００１-３４８６８４号に開示されている酸系エッチング剤を用いる方法をあげることができる。また、第１の方法としては、例えば、国際公開第２００９／３１６３２号パンフレットに開示されているような、水和ヒドラジン、アンモニア、及び水溶性アミン化合物から選ばれる１種以上のアミン系水溶液に金属部材２０を浸漬する方法であってもよい。

第２の方法は陽極酸化法である。この場合、第１面２２の表面は主として金属酸化物層となっており、しかもその表面層は多数の数平均内径１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の開口部（又は凹部）で覆われる。

第３の方法は機械的切削である。より具体的には、凹凸を有する金型パンチをプレスすることにより金属部材２０の表面に凹凸を形成する方法や、サンドブラスト、ローレット加工、レーザー加工により金属部材２０の表面に凹凸形状を作製する方法がある。ここで金属パンチの凹凸は、例えばダイヤモンド砥粒研削またはブラスト加工によって形成される。この場合、凹部の幅は１０〜８００μｍである。

量産性を考慮すると、第１の方法がより好適である。その理由は、複数の金属部材２０（又は金属部材２０に個片化される前の金属板）を一度に処理できるためである。

（ｂ）金属部材２０（又は金属板）にプライマー層を形成させる場合
金属部材２０は前記した方法（ａ）による表面粗化処理がされていても、されていなくてもよい。ただし、安定した接合力を確保するためには（ａ）による表面粗化がされていることが好ましい。プライマー層は特に限定されないが、通常は樹脂成分を含むプライマー樹脂組成物からなる。プライマー樹脂組成物は、公知のものを用いることができる。具体的には、公知のポリオレフィン系プライマー、エポキシ系プライマー、ウレタン系プライマーなどを挙げることができる。ただし、射出成形体において金属−樹脂の間における強固な接合力を安定的に得るためには、ポリオレフィン系エラストマーを用いることが好ましい。このようなポリオレフィン系エラストマーとしては、例えば国際公開第２０１３／１７５６９３号パンフレットで開示されたポリオレフィンの酸変性体を挙げることができる。なお、プライマー層の形成方法は特に限定されないが、例えば、上記のプライマー樹脂組成物の溶液や、上記のプライマー樹脂組成物のエマルションを、上記表面処理を行った金属部材に塗工して形成することができる。溶液とする際に用いる溶媒としては、トルエン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ジメチルフォスフォルアミド（ＤＭＦ）などが挙げられる。エマルション用の媒体としては、脂肪族炭化水素媒体や、水などが挙げられる。

上記（ａ）又は（ｂ）の処理は、金属部材２０となる金属板を加工（例えば切断、プレス等による塑性加工、打ち抜き加工、切削、研削、及び放電加工等の除肉加工の少なくとも一つ）して金属部材２０を上述した形状にした後に行われることが好ましい。また、（ａ）又は（ｂ）の処理が行われる前に、これらの処理が行われる面から酸化層（例えば自然酸化膜）や水酸化層が除去されているのが好ましい。この除去は、例えば、研磨などの物理的処理や化学的な処理によって行われる。

なお、樹脂部材４０を金属部材２０に取り付けるための凸部（ボス：不図示）が金属部材２０に設けられる場合もある。この凸部が熱可塑性樹脂組成物を用いて形成される場合、この凸部を金属部材２０に取り付ける方法には、上記した固定部３０を金属部材２０に取り付ける方法を用いることができる。

また、前述のように、固定部３０は、エポキシ系接着剤（接着層）を介して金属部材２０に熱圧着方法によって固定されてもよい。この場合も、金属部材２０のうち少なくとも固定部３０が固定される領域は、微細な凹凸を有しているのが好ましい。この凹凸の形状や形成方法は、上記した（ａ）の方法を制限なく用いることができる。接着層を形成するエポキシ系接着剤の粘度が相対的に高い場合は、前記の酸系接着剤を用いるエッチング方法が、環境面と接合強度面で有利である。一方で接着剤が溶剤希釈されるなどして粘度が相対的に低くなっている場合は、アミン系水溶液を用いるエッチング方法が接合強度の視点から好ましい。

〔樹脂部材４０〕
樹脂部材４０は、上記したように、金属部材２０の第１面２２に対向するように配置されている。そして第１面２２と樹脂部材４０の間には、空隙５０が設けられている。

樹脂部材４０は、例えば略矩形の板を湾曲させた形状を有している。この場合、樹脂部材４０の断面において、樹脂部材４０のうち第１面２２に対向する面（第３面４２）は、凸となる方向に弧状となっている。この場合、樹脂部材４０の第４面４４のうち第１面２２の凹部と重なる部分の断面も弧状になる。上記したように金属部材２０の断面において第１面２２が弧状になっている場合、金属部材２０の第１面２２の湾曲率は、樹脂部材４０の第３面４２の湾曲率よりも大きいのが好ましい。このようにすると、金属部材２０に樹脂部材４０を取り付けたときに、容易に空隙５０を形成することができる。また、樹脂部材４０の端部４６（例えば図４に示すように短手方向の端部）は、樹脂部材４０の他の部分と比較して厚くなっているのが好ましい。このようにしても、金属部材２０に樹脂部材４０を取り付けたときに、容易に空隙５０を形成することができる。

なお、空隙５０には、吸水剤が配置されていてもよい。このような吸水剤は、例えば特公昭５３−４６１９９号公報に示されているように、樹脂性吸水及び保水剤の少なくとも一方である。より具体的には、吸水剤は、例えば樹脂性吸水材であり、保水剤は、例えばデンプン及びセルロースのうち少なくとも一種、付加重合性二重結合を有する水溶性の単量体の少なくとも一種、および架橋剤を必須成分として、水、メタノール、エタノール、アセトン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド及びこれらの混合物から選ばれる溶媒の存在下に重合して得られるものを用いることができる。また、空隙５０に、樹脂発泡体、例えば発泡塩化ビニル樹脂又は発泡ゴム等の発泡性プラスチックを使用してもよい。この場合、詳細を後述するように、ルーバー１０に結露が生じることを十分に抑制できる。

樹脂部材４０を構成する樹脂組成物としては、固定部３０を構成する樹脂組成物として例示した樹脂組成物から選ぶことができる。樹脂部材４０を構成する樹脂組成物としては、耐摺動特性、被塗装適正、及び仕上がり外観の視点から、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル酸系樹脂、ポリアリーレンスルフィド系樹脂から選ばれる一種または二種以上の熱可塑性樹脂が好適である。また必要に応じて充填材が任意に併用される。この充填材も、固定部３０を構成する充填材として例示した物から選ぶことができる。

樹脂部材４０は、前記した樹脂と任意に充填材を原料として、公知の混練・成形方法を利用して形成される。

樹脂部材４０のうち少なくとも第３面４２とは逆側の面（第４面４４）、すなわち金属部材２０とは逆側の面は、被覆層（第２被覆層：例えば塗膜）によって被覆されているのが好ましい。この被覆層は、例えばアクリルなどの樹脂膜であり、その色は、例えばエアコンの本体と同様の色であるが、別の色であってもよい。被覆層が設けられることにより、ルーバー１０の意匠性が向上するとともにルーバー１０の耐候性も向上する。

〔金属部材２０に樹脂部材４０を取り付ける方法〕
樹脂部材４０は、第４面４４すなわち凹面が金属部材２０とは逆側を向くように、金属部材２０に取り付けられる。金属部材２０に樹脂部材４０を取り付ける方法は、機械的な方法であっても良いし、接着剤や両面粘着テープを用いる接着補法であってもよい。

図に示す例において、樹脂部材４０は金属部材２０に対して機械的な方法で取り付けられている。具体的には、金属部材２０の端部、例えば少なくとも一辺（本図に示す例では互いに対向する２辺）には、第２凹部２４が設けられている。第２凹部２４は、例えば金属部材２０の端部を第１面２２側に折り曲げることによって形成されている。そして、第２凹部２４に樹脂部材４０の端部を差し込む（又は嵌合する）ことにより、樹脂部材４０は金属部材２０に取り付けられる。従って、樹脂部材４０を容易に金属部材２０に取り付けることができる。

第２凹部２４は、金属部材２０の長手方向全てに渡って設けられてもよいし、間隔を空けて設けられてもよい。また、樹脂部材４０のうち金属部材２０と接触する部分の少なくとも一部は、接着剤を用いて金属部材２０に固定されていてもよい。このようにすると、ルーバー１０を長期にわたって使用しても、金属部材２０と樹脂部材４０の嵌合に緩みが発生することを軽減できる。

この際、金属部材２０の第１面２２のうち樹脂部材４０と接する部分に樹脂製の凸部（ボス）が設けられていてもよい。このようにしても、ルーバー１０を長期にわたって使用しても、金属部材２０と樹脂部材４０の嵌合に緩みが発生することを軽減できる。この場合、樹脂製の凸部と樹脂部材４０が接触する部分を、接着剤等を用いて接着してもよい。

一方、接着方式で金属部材２０と樹脂部材４０を取り付ける方法には、例えば以下の２つの方法がある。第１の方法は、金属部材２０を構成する金属と樹脂部材４０を構成する樹脂組成物の双方に接着する公知の接着剤を、金属部材２０及び／又は樹脂部材４０のうち互いに固定される領域に塗布して接着する方法である。第２の方法は、両面に粘着層が設けられた両面テープを用いて金属部材２０及び樹脂部材４０を互いに粘着する方法である。いずれの方法においても、接着（粘着）される領域は、少なくとも金属部材２０の２つの長辺に沿った領域である。ここで、樹脂部材４０の残りの２辺（２つの短辺）も接着（粘着）することにより、空隙５０を密封してもよい。

なお、第１の方法（接着剤を用いる方法）は、特に溶液型接着剤を用いる場合では、作業上の環境面において十分なケアが必要となる。このため設備投資費用が膨らむ可能性がある。一方、無溶剤型接着剤を用いる場合、金属と樹脂の双方に対して十分な接着力を示し、且つ気密性を保持できる経済的な接着剤が入手しにくいという問題点がある。また第２の方法（粘着テープを使用する方法）を用いると、例えば、樹脂部材４０のうち金属部材２０に固定される部分に両面テープの一面を貼ったのち、金属部材２０に粘着テープの他の面を貼るという簡単な工程で、樹脂部材４０を金属部材２０に固定することができる。また、溶剤が飛散するリスクもほぼない。従って、第２の方法はより好ましい取り付け方式といえる。

ここで用いられる両面テープは、両面の粘着層の構成成分および粘着力が同一であっても異なっていてもよい。金属部材２０および樹脂部材４０との大凡の粘着力が５０〜８０００ｇｆ／２５ｍｍを発現するのであれば、粘着層の構成成分は特に限定されるものではない。例えばこの構成成分としては、アクリルフォーム、ポリエチレン・ウレタンフォームを挙げることができる。

以上、本実施形態によれば、ルーバー１０のうち冷気に晒される面の大部分は樹脂部材４０となっている。樹脂は金属と比較して熱伝導率が低い。このため、ルーバー１０に結露が生じることを抑制できる。また、樹脂部材４０の第３面４２の少なくとも一部は、金属部材２０から離れている。このため、樹脂部材４０とルーバー１０の間には空隙５０が形成されている。このように空隙５０が形成されている、または空隙部分に樹脂発泡体が配置されている場合では、金属部材２０から樹脂部材４０に熱が移動すること（すなわち金属部材２０が冷やされること）を抑制できるため、金属部材２０に結露が生じることも抑制できる。また、空隙５０に吸水剤が配置されている場合は、金属部材２０周辺に結露が生じた際にも、吸水剤が結露を一時的に貯留してくれるため、ルーバー部から水滴が落下することを抑制できる。また、この結露が抑制される仕組みはルーバー１０が物理的に破損しない限り、維持される。従って、結露防止機能を長期にわたって維持できる。

また、樹脂部材４０を樹脂組成物で形成しているため、ルーバー１０の製造コストを低くすることができる。また、ルーバー１０は金属部材２０を有しているため、機械的な耐久性も向上する。

また、固定部３０は樹脂製である。従って、固定部３０を射出成形によって形成することができるため、ルーバー１０の製造コストを低くすることができる。さらに金属部材２０のうち固定部３０が固定されている領域の表面を処理して凹凸を設けた場合、金属部材２０に対する固定部３０の固着力が向上するため、ルーバー１０の機械的な耐久性は向上する。

また、金属部材２０に第２凹部２４を設け、第２凹部２４に樹脂部材４０を差し込むことにより、樹脂部材４０が金属部材２０に取り付けられる。このため、樹脂部材４０を金属部材２０に取り付けるための作業を省力化することができる。従って、ルーバー１０の製造コストを低くすることができる。

以上、図面を参照して実施形態について述べたが、上記以外の様々な構成を採用することもできる。

１０ ルーバー
２０ 金属部材
２２ 第１面（第１凹部、一方の主面）
２４ 第２凹部
２６ 第２面（他方の主面）
３０ 固定部
３２ 貫通孔
３２ａ 貫通孔
４０ 樹脂部材
４２ 第３面
４４ 第４面
４６ 端部
５０ 空隙

Claims (12)

1. 一面に第１凹部を有する金属部材と、
   前記金属部材の前記一面側に固定された樹脂部材と、
   前記金属部材の前記一面側に固定されており、かつエアコン本体に固定される樹脂製の固定部と、
   を備え、
   前記樹脂部材のうち前記一面に面する対向領域の少なくとも一部は、前記一面から離れているエアコン用のルーバー。
2. 請求項１に記載のルーバーにおいて、
   前記金属部材の断面において、前記一面は弧状であり、
   前記樹脂部材の断面において、前記対向領域も弧状であり、
   前記一面の湾曲率は、前記対向領域の湾曲率よりも大きいルーバー。
3. 請求項１又は２に記載のルーバーにおいて、
   前記金属部材の端部に設けられた第２凹部を備え、
   前記樹脂部材の端部が前記第２凹部に差し込まれているルーバー。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
   前記樹脂部材は、前記金属部材に接する部分の少なくとも一部が接着剤を用いて前記金属部材に固定されているルーバー。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
   前記一面のうち少なくとも前記固定部が固定されている部分は凹凸を有しており、
   前記固定部の一部が前記一面の凹凸に入り込んでいるルーバー。
6. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
   前記一面のうち少なくとも前記固定部が固定されている部分は凹凸を有しており、
   前記固定部は前記一面に接着剤を用いて固定されているルーバー。
7. 請求項５又は６に記載のルーバーにおいて、
   前記凹凸において、複数の凸部が５ｎｍ以上５００μｍ以下の間隔で設けられているルーバー。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
   前記樹脂部材の前記対向領域の少なくとも一部と、前記金属部材の前記一面の間に位置する樹脂発泡体を有するルーバー。
9. 請求項１〜８のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
   前記樹脂部材は、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル酸系樹脂、ポリアリーレンスルフィド系樹脂から選ばれる一種または二種以上の熱可塑性樹脂を含むルーバー。
10. 請求項１〜９のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
    前記固定部は、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル酸系樹脂、ポリアリーレンスルフィド系樹脂から選ばれる一種または二種以上の熱可塑性樹脂を含むルーバー。
11. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
    前記金属部材は板状であり、
    前記一面は前記金属部材の一方の主面であり、
    前記金属部材の他方の主面を被覆する第１被覆層を有するルーバー。
12. 請求項１〜１１のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
    前記樹脂部材は板状であり、
    前記樹脂部材のうち前記金属部材とは逆側の面を被覆する第２被覆層を備えるルーバー。

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