JP3208839U - ルーバー - Google Patents

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Abstract

【課題】結露防止機能を長期にわたって維持できるとともに、機械的な耐久性を向上させることができるエアコン用のルーバーを提供する。【解決手段】ルーバー10は、金属部材20、固定部30、及び樹脂部材40を備える。金属部材20は一面に第1凹部を有している。固定部30は金属部材20の第1面側に固定されており、かつルーバー10をエアコンの本体に固定する際にエアコンの本体に固定される部分である。樹脂部材40は金属部材20の第1面側に固定されている。そして、樹脂部材40のうち第1面に面する対向領域の少なくとも一部は、第1面から離れている。【選択図】図1

Description

本考案は、エアコン(エアーコンディショナー)用のルーバーに関する。
エアーコンディショナー(以下、エアコンと記載)は、例えば特許文献1に記載されているようにルーバーを有している。従来、このルーバーは、防火上の観点から、アルミニウム合金などの金属で形成されることが多かった。しかし、金属製のルーバーは熱を伝え易い。このため、高湿度空間で冷房運転を行う場合、運転の初期に、ルーバーの表面に結露が生じてしまう。これに対し、特許文献2には、ルーバーの本体を樹脂で形成し、さらにこの本体の外表面に、吸水剤と熱可塑性樹脂を主成分とする吸水部を設けることが記載されている。
特開2000−111138号公報 特開平9−72567号公報
吸水剤は、経年劣化する可能性が高い。このため、特許文献2に記載の技術では、上記した結露の問題を長期にわたって解決することは難しい。また、ルーバーの外面側を意匠性に優れたアルミニウム合金等の金属製板とし、ルーバーの内面側を熱伝導率の低い樹脂板とした二層型ルーバーも考えられる。しかし、このようなルーバーでは樹脂板に設けられた係合部とエアコン本体が係合されるため、金属板と樹脂板の係合力の低下等に起因して、樹脂板が金属板から外れる可能性がある。このため、ルーバーには機械的な耐久性を向上させることも求められる。
本考案は上記の点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、エアコン用のルーバーにおいて、結露防止機能を長期にわたって維持できるとともに、機械的な耐久性を向上させることにある。
本考案の一例は、一面に第1凹部を有する金属部材と、
前記金属部材の前記一面側に固定された樹脂部材と、
前記金属部材の前記一面側に固定されており、かつエアコン本体に固定される樹脂製の固定部と、
を備え、
前記樹脂部材のうち前記一面に面する対向領域の少なくとも一部は、前記一面から離れているエアコン用のルーバーである。
本考案によれば、エアコン用のルーバーにおいて、結露防止機能を長期にわたって維持できるとともに、製造コストを低くし、かつ機械的な耐久性を向上させることができる。
ルーバーの一例を示した斜視図である。 金属部材及び固定部の一例を示した斜視図である。 樹脂部材の一例を示した斜視図である。 図1のA−A断面の一例を示した図である。
以下、本考案の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、適宜に説明を省略する。
図1は実施形態に係るエアコン用のルーバー10の一例を示す斜視図である。図2は、ルーバー10の金属部材20及び固定部30の一例を示す斜視図である。図3はルーバー10の樹脂部材40の一例を示す斜視図である。図4は図1のA−A断面の一例を示す図である。
ルーバー10は、金属部材20、樹脂製の固定部30、及び樹脂部材40を備える。金属部材20は一面に第1凹部(例えば湾曲した第1面22)を有している。固定部30は金属部材20の第1面22側に固定されており、かつルーバー10をエアコンの本体に固定する際にエアコンの本体に固定される部分である。樹脂部材40は金属部材20の第1面22側に固定されている。そして、樹脂部材40のうち第1面22に面する対向領域の少なくとも一部は、第1面22から離れている。そして、金属部材20の断面において上記した一面が弧状になっており、かつ樹脂部材40の断面において上記した対向領域が弧状になっている場合、上記した一面の湾曲率は、上記した対向領域の湾曲率よりも大きいのが好ましい。なお、湾曲率が相対的に大きい場合、その部材の例えば曲率半径は相対的に小さくなる。以下、詳細に説明する。
〔金属部材20〕
金属部材20は金属、例えばアルミニウム合金やステンレスによって形成されている。図に示す例において、金属部材20は略矩形の金属板を湾曲させたものである。より詳細には、金属部材20は、略長方形状の金属板を短辺が湾曲する方向に曲げたものである。この場合、金属部材20の断面において、第1面22は弧状になっている。そして、金属部材20のうち凹となっている面(第1面22)の全体が、第1凹部となっている。ただし、金属部材20の第1面22の一部にのみ第1凹部が形成されていてもよい。
金属部材20のうち第1面22(一方の主面)は、ルーバー10が閉じているときにエアコンの内側に対向する。言い換えると、第1面22の逆側の面(他方の主面:第2面26)は、ルーバー10が閉じているときにエアコンの外側を向いている。このため、金属部材20の少なくとも第2面26は、被覆層(第1被覆層:例えば塗膜)によって被覆されているのが好ましい。被覆層は、例えばアクリルなどの樹脂膜であり、その色は、例えばエアコンの本体と同様の色である。被覆層が設けられることにより、ルーバー10の意匠性が向上するとともにルーバー10の耐候性も向上する。
〔固定部30〕
金属部材20には、固定部30が固定されている。上記したように、固定部30はルーバー10をエアコンの本体に回転可能に取り付けるための部材である。図に示す例において、固定部30は金属部材20の第1面22から突出した部材であり、金属部材20の長手方向に貫通する貫通孔32を有している。ルーバー10をエアコン本体に固定する際、貫通孔32には、エアコン本体が有する回転軸(図示せず)が差し込まれる。言い換えると、固定部30はヒンジの一部である。
図のように金属部材20が長手方向(例えば長辺に沿う方向)と短手方向(例えば短辺に沿う方向)を有している場合、ルーバー10は固定部30を2つ有している。これら2つの固定部30は、金属部材20の長手方向に互いに離間している。そして一方の固定部30の貫通孔32は、固定部30の側面で閉じた穴状であり、一方の貫通孔32(図における貫通孔32a)は固定部30の側面に開放されており、この解放されている部分から上記した回転軸をはめ込むことができるようになっている。すなわち、貫通孔32aを有する固定部30はフックとなっている。また、金属部材20の長手方向の全長をLとした場合、固定部30は、金属部材20の端部から0〜0.1Lの範囲、好ましくは0〜0.05Lの位置に固定されているのが好ましい。そして、金属部材20の第1面22のうち2つの固定部30の間に位置する領域に、上記した樹脂部材40が取り付けられる。そして、2つの固定部30の距離は、例えば金属部材20の長手方向の長さの80%以上99%以下である。
固定部30は、例えば熱可塑性樹脂組成物を用いて形成されている。
固定部30を構成する熱可塑性樹脂組成物は、樹脂成分としての熱可塑性樹脂を含んでいる。また固定部30を構成する熱可塑性樹脂組成物は、充填材を含んでいる場合もある。固定部30が有する熱可塑性樹脂は、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂等のポリメタクリル系樹脂、ポリアクリル酸メチル樹脂等のポリアクリル系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール−ポリ塩化ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、無水マレイン酸−スチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂等の芳香族ポリエーテルケトン、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、スチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、アイオノマー、アミノポリアクリルアミド樹脂、イソブチレン無水マレイン酸コポリマー、ABS、ACS、AES、AS、ASA、MBS、エチレン−塩化ビニルコポリマー、エチレン−酢酸ビニルコポリマー、エチレン−酢酸ビニル−塩化ビニルグラフトポリマー、エチレン−ビニルアルコールコポリマー、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、カルボキシビニルポリマー、ケトン樹脂、非晶性コポリエステル樹脂、ノルボルネン樹脂、フッ素プラスチック、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、フッ素化エチレンポリプロピレン樹脂、PFA、ポリクロロフルオロエチレン樹脂、エチレンテトラフルオロエチレンコポリマー、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリアリレート樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリパラメチルスチレン樹脂、ポリアリルアミン樹脂、ポリビニルエーテル樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリフェニレンスルフィド(PPS)樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、オリゴエステルアクリレート、キシレン樹脂、マレイン酸樹脂、ポリヒドロキシブチレート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリグルタミン酸樹脂、ポリカプロラクトン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、及びスチレン−アクリロニトリル共重合体樹脂等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は一種単独で使用されてもよいし、二種以上組み合わせて使用されてもよい。とくに熱可塑性樹脂としては、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン起因骨格含有樹脂(以下の説明では、単にスチレン系樹脂と呼ぶ場合がある)、(メタ)アクリル酸系樹脂、ポリアリーレンスルフィド系樹脂から選ばれる一種または二種以上であるのが好ましい。
これらの中でも、固定部30に含まれる熱可塑性樹脂としては、金属部材20との接合強度の観点および繰り返し使用時の耐摺動特性の視点から、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びABSなどのスチレン系樹脂から選択される一種または二種以上の熱可塑性樹脂が好適である。
また、固定部30に必要に応じて用いられる充填材は、主に線膨張係数差の調整や接合強度の機械的強度を向上させる目的で使用される。この充填材は、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、炭素粒子、粘土、タルク、シリカ、ミネラル、セルロース繊維からなる群から一種または二種以上である。好ましくは、充填材は、ガラス繊維、炭素繊維、タルク、ミネラルから選択される一種または二種以上である。なお、熱可塑性樹脂組成物が充填材を含む場合、充填材の含有量は、熱可塑性樹脂100質量部に対して、好ましくは1質量部以上100質量部以下、より好ましくは5質量部以上90質量部以下、特に好ましくは10質量部以上80質量部以下である。
〔固定部30を金属部材20に固定する方法〕
固定部30が熱可塑性樹脂組成物で形成されている場合、例えば熱可塑性樹脂組成物を金属部材20に射出成形することにより、固定部30の形成及び金属部材20への固定が同時に行う方法(以下では、射出成形方法と呼ぶ)と、公知の各種成形法によって別途作成された固定部30を、加熱・加圧条件下で接着剤を用いる等して金属部材20へ固定する方法(以下の説明では、熱圧着方法と呼ぶ)がある。
すなわち、固定部30の固定方法には、例えば、以下の(i)及び(ii)の工程を含む射出成形方法、または以下の工程(iii)を含む熱圧着方法がある。
(i)金属部材20を、射出成形用の金型内に設置する工程。
(ii)上記樹脂組成物を、金属部材20(又は金属部材20となる金属材料:以下金属部材20と記載)の少なくとも一部と接するように、上記金型内に射出成形する工程。
(iii)金属部材20のうち固定部30との接合部分にエポキシ系接着剤を塗布し、次いで熱圧着成形する工程。
なお、射出成形方法において金属部材20に後述するプライマー層が形成されている場合には、上記(ii)の工程において、上記樹脂組成物と、プライマー層が接するように金属部材20を射出成形用の金型内に設置する必要がある。
以下、各方法について詳述する。
<射出成形方法>
最初に、射出成形方法について説明する。
まず、射出成形用の金型を用意し、その金型を開いてその一方に金属部材20を設置する。その後、金型を閉じ、樹脂組成物の少なくとも一部が金属部材20と接するように、上記金型内に上記樹脂組成物を射出して固化させる。その後、金型を開き、固化した樹脂組成物及び金属部材20を離型する。このようにして、金属部材20に固定部30が形成される。なお、射出成形用の金型には、金型から金属部材20及び固定部30を離型させるために、イジェクターピンを配置することが望ましい。
次に、射出条件について説明する。
射出成形時の樹脂組成物の温度は、使用する樹脂の融点よりも10℃以上140℃以下の範囲で高いことが好ましい。つまり、射出成形時の上記樹脂組成物の温度をT[℃]とし、使用する樹脂組成物の融点をT[℃]としたとき、上記Tが、T+10(℃)≦T≦T+140(℃)の範囲であることが好ましい。また、射出成形時の樹脂組成物の温度は、使用する樹脂組成物の融点よりも、20℃以上130℃以下の範囲で高いことがより好ましく、30℃以上125℃以下の範囲で高いことが特に好ましい。なお、上記樹脂組成物の温度は、いわゆる成形温度(金型の温度、特にシリンダー温度)と認識されても差し支えない。
また、射出成形時の金型の温度が、使用する樹脂組成物の融点よりも、10℃以上150℃以下の範囲で低くなることが好ましい。つまり、射出成形時の金型の温度をT[℃]としたとき、上記Tが、T−150(℃)≦T≦T−10(℃)の範囲であることが好ましい。また、射出成形時の金型の温度は、使用する樹脂組成物の融点よりも、20℃以上140℃以下の範囲で低いことがより好ましく、30℃以上130℃以下の範囲で低いことが特に好ましい。さらに、金型の温度自体を通常よりもやや高めにすることも好ましい。具体的には、50℃以上が好ましく、60℃以上がより好ましい。
また、成形時の保圧時間は5秒以上120秒以下であることが好ましい。このように、保圧する時間を長めに設定することにより、樹脂組成物と、金属部材20の接合強度を高くできる。ここで、保圧時間とは、射出成形機の充填完了時からノズルの圧力を設定した圧力に保っておく時間をいう。
<熱圧着方法>
次いで、熱圧着方法について説明する。この方法の概略は、エポキシ系接着剤に代表される熱硬化性樹脂含有接着剤を塗布した金属部材20上に、別途作製した固定部30を乗せて、加熱硬化するものである。熱硬化性樹脂含有接着剤としては、入手容易性、得コストと得られる接着強度のバランスの点からエポキシ系接着剤が好ましい。エポキシ系接着剤としては、市販されている接着剤用エポキシ樹脂、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、多官能ポリフェノール型エポキシ樹脂、及び脂環型エポキシ樹脂等の少なくとも一つを用いることができる、又、これらエポキシ樹脂同士を、多官能の第三成分、例えば複数の水酸基を有する多官能オリゴマー等と反応させて繋ぎ合わせた物も使用できる。これら接着剤用エポキシ樹脂に、多官能アミン系化合物を硬化剤として加え、混合して1液性エポキシ系接着剤となすのが好ましい。
加硫ゴムなどのエラストマー成分等をここで用いるエポキシ系接着剤の成分に加えてもよい。このようにすると、接合部に温度衝撃や物理的衝撃が加わったときに、この接着剤が緩衝材となり得る。エポキシ系接着剤にエラストマー成分を加える場合、樹脂分(エポキシ樹脂成分+硬化剤成分)合計100質量部に対し、エラストマー成分が0超〜30質量部以下であることが好ましい。
また、シリカやアルミナなどの充填材成分をエポキシ系接着剤の成分に加えてもよい。このようにすると、金属部材20は樹脂部材40との間の線膨張係数の差を小さく(好ましくは同等に)することができる。エポキシ系接着剤に充填材を加える場合、その配合量は、エラストマー成分を含めた樹脂分合計100質量部に対し、充填材0超〜50質量部以下であること好ましい。
硬化処理時の温度下限は、通常50℃以上、好ましくは80℃以上であり、温度上限は樹脂製固定部の軟化温度である。また硬化処理時の処理時間は、例えば1分以上1時間以下である。ここで、金属部材20と固定部30を加圧した状態で硬化処理を行うと、金属部材20に固定部30をより強固に接着することができる。
<表面粗化>
金属部材20の第1面22のうち少なくとも固定部30が固定される部分は、微細な凹凸を有しているのが好ましい。この場合、固定部30の一部(より具体的には固定部30のうち第1面22との接合面の一部)は、第1面22の凹凸に入り込んでいる。このようにすると、金属部材20と固定部30の接合強度は向上する。なお、この凹凸は、例えば、5nm以上500μm以下の間隔で複数の凸部(又は凹部)が設けられたものである。
微細な凹凸は、金属部材20の全表面に設けられてもよいし、第1面22の全面に設けられてもよいし、第1面22のうち固定部30が固定される部分及びその周囲のみに設けられてもよい。微細凹凸面が、固定部30が固定される部分及びその周囲のみである場合は、第1面22の他の部分(例えば樹脂部材40に対向する部分)と比較して表面粗さが大きくなる。ここで表面粗さを大きくする方法としては、公知の様々な方法が制限なく用いられる。
具体的な表面粗化の例としては、(a)金属部材20の表面に微細な凹凸形状を付与する方法や、(b)金属部材20の表面にプライマー層を形成させる方法、さらには、(a)と(b)を組み合わせた方法がある。
(a)金属部材20の表面に微細な凹凸形状を付与する場合
凹凸形状を付与する方法は、得られる微細凹凸面の形状から大別して以下の3種類の方法がある。
第1の方法は、侵食性水溶液または侵食性懸濁液に金属部材20を浸漬して得られる。このように処理した金属部材20は、電子顕微鏡観察により測定すると、表面が無数の凹部で覆われた形となっており、その凹部の数平均内径は3μm以下である。ここで、上記凹凸の数平均内径とは、凹凸の凹部の内径の平均値であり、例えば以下のようにして測定される。まず、電子顕微鏡により金属部材20の表面の凹凸の画像を観察し、凹部が100個以上撮影できる倍率において、全ての凹部についてその内径を計り取る。この際、円形でないものは面積が同等の円として内径を仮定する。そして、仮定した内径も含め、全てを積算して個数で除したものを数平均内径とする。なお、第1の方法としては、例えば国際公開第2015/008847号パンフレットや特開2001-348684号に開示されている酸系エッチング剤を用いる方法をあげることができる。また、第1の方法としては、例えば、国際公開第2009/31632号パンフレットに開示されているような、水和ヒドラジン、アンモニア、及び水溶性アミン化合物から選ばれる1種以上のアミン系水溶液に金属部材20を浸漬する方法であってもよい。
第2の方法は陽極酸化法である。この場合、第1面22の表面は主として金属酸化物層となっており、しかもその表面層は多数の数平均内径10nm以上200nm以下の開口部(又は凹部)で覆われる。
第3の方法は機械的切削である。より具体的には、凹凸を有する金型パンチをプレスすることにより金属部材20の表面に凹凸を形成する方法や、サンドブラスト、ローレット加工、レーザー加工により金属部材20の表面に凹凸形状を作製する方法がある。ここで金属パンチの凹凸は、例えばダイヤモンド砥粒研削またはブラスト加工によって形成される。この場合、凹部の幅は10〜800μmである。
量産性を考慮すると、第1の方法がより好適である。その理由は、複数の金属部材20(又は金属部材20に個片化される前の金属板)を一度に処理できるためである。
(b)金属部材20(又は金属板)にプライマー層を形成させる場合
金属部材20は前記した方法(a)による表面粗化処理がされていても、されていなくてもよい。ただし、安定した接合力を確保するためには(a)による表面粗化がされていることが好ましい。プライマー層は特に限定されないが、通常は樹脂成分を含むプライマー樹脂組成物からなる。プライマー樹脂組成物は、公知のものを用いることができる。具体的には、公知のポリオレフィン系プライマー、エポキシ系プライマー、ウレタン系プライマーなどを挙げることができる。ただし、射出成形体において金属−樹脂の間における強固な接合力を安定的に得るためには、ポリオレフィン系エラストマーを用いることが好ましい。このようなポリオレフィン系エラストマーとしては、例えば国際公開第2013/175693号パンフレットで開示されたポリオレフィンの酸変性体を挙げることができる。なお、プライマー層の形成方法は特に限定されないが、例えば、上記のプライマー樹脂組成物の溶液や、上記のプライマー樹脂組成物のエマルションを、上記表面処理を行った金属部材に塗工して形成することができる。溶液とする際に用いる溶媒としては、トルエン、メチルエチルケトン(MEK)、ジメチルフォスフォルアミド(DMF)などが挙げられる。エマルション用の媒体としては、脂肪族炭化水素媒体や、水などが挙げられる。
上記(a)又は(b)の処理は、金属部材20となる金属板を加工(例えば切断、プレス等による塑性加工、打ち抜き加工、切削、研削、及び放電加工等の除肉加工の少なくとも一つ)して金属部材20を上述した形状にした後に行われることが好ましい。また、(a)又は(b)の処理が行われる前に、これらの処理が行われる面から酸化層(例えば自然酸化膜)や水酸化層が除去されているのが好ましい。この除去は、例えば、研磨などの物理的処理や化学的な処理によって行われる。
なお、樹脂部材40を金属部材20に取り付けるための凸部(ボス:不図示)が金属部材20に設けられる場合もある。この凸部が熱可塑性樹脂組成物を用いて形成される場合、この凸部を金属部材20に取り付ける方法には、上記した固定部30を金属部材20に取り付ける方法を用いることができる。
また、前述のように、固定部30は、エポキシ系接着剤(接着層)を介して金属部材20に熱圧着方法によって固定されてもよい。この場合も、金属部材20のうち少なくとも固定部30が固定される領域は、微細な凹凸を有しているのが好ましい。この凹凸の形状や形成方法は、上記した(a)の方法を制限なく用いることができる。接着層を形成するエポキシ系接着剤の粘度が相対的に高い場合は、前記の酸系接着剤を用いるエッチング方法が、環境面と接合強度面で有利である。一方で接着剤が溶剤希釈されるなどして粘度が相対的に低くなっている場合は、アミン系水溶液を用いるエッチング方法が接合強度の視点から好ましい。
〔樹脂部材40〕
樹脂部材40は、上記したように、金属部材20の第1面22に対向するように配置されている。そして第1面22と樹脂部材40の間には、空隙50が設けられている。
樹脂部材40は、例えば略矩形の板を湾曲させた形状を有している。この場合、樹脂部材40の断面において、樹脂部材40のうち第1面22に対向する面(第3面42)は、凸となる方向に弧状となっている。この場合、樹脂部材40の第4面44のうち第1面22の凹部と重なる部分の断面も弧状になる。上記したように金属部材20の断面において第1面22が弧状になっている場合、金属部材20の第1面22の湾曲率は、樹脂部材40の第3面42の湾曲率よりも大きいのが好ましい。このようにすると、金属部材20に樹脂部材40を取り付けたときに、容易に空隙50を形成することができる。また、樹脂部材40の端部46(例えば図4に示すように短手方向の端部)は、樹脂部材40の他の部分と比較して厚くなっているのが好ましい。このようにしても、金属部材20に樹脂部材40を取り付けたときに、容易に空隙50を形成することができる。
なお、空隙50には、吸水剤が配置されていてもよい。このような吸水剤は、例えば特公昭53−46199号公報に示されているように、樹脂性吸水及び保水剤の少なくとも一方である。より具体的には、吸水剤は、例えば樹脂性吸水材であり、保水剤は、例えばデンプン及びセルロースのうち少なくとも一種、付加重合性二重結合を有する水溶性の単量体の少なくとも一種、および架橋剤を必須成分として、水、メタノール、エタノール、アセトン、N,N−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド及びこれらの混合物から選ばれる溶媒の存在下に重合して得られるものを用いることができる。また、空隙50に、樹脂発泡体、例えば発泡塩化ビニル樹脂又は発泡ゴム等の発泡性プラスチックを使用してもよい。この場合、詳細を後述するように、ルーバー10に結露が生じることを十分に抑制できる。
樹脂部材40を構成する樹脂組成物としては、固定部30を構成する樹脂組成物として例示した樹脂組成物から選ぶことができる。樹脂部材40を構成する樹脂組成物としては、耐摺動特性、被塗装適正、及び仕上がり外観の視点から、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂、(メタ)アクリル酸系樹脂、ポリアリーレンスルフィド系樹脂から選ばれる一種または二種以上の熱可塑性樹脂が好適である。また必要に応じて充填材が任意に併用される。この充填材も、固定部30を構成する充填材として例示した物から選ぶことができる。
樹脂部材40は、前記した樹脂と任意に充填材を原料として、公知の混練・成形方法を利用して形成される。
樹脂部材40のうち少なくとも第3面42とは逆側の面(第4面44)、すなわち金属部材20とは逆側の面は、被覆層(第2被覆層:例えば塗膜)によって被覆されているのが好ましい。この被覆層は、例えばアクリルなどの樹脂膜であり、その色は、例えばエアコンの本体と同様の色であるが、別の色であってもよい。被覆層が設けられることにより、ルーバー10の意匠性が向上するとともにルーバー10の耐候性も向上する。
〔金属部材20に樹脂部材40を取り付ける方法〕
樹脂部材40は、第4面44すなわち凹面が金属部材20とは逆側を向くように、金属部材20に取り付けられる。金属部材20に樹脂部材40を取り付ける方法は、機械的な方法であっても良いし、接着剤や両面粘着テープを用いる接着補法であってもよい。
図に示す例において、樹脂部材40は金属部材20に対して機械的な方法で取り付けられている。具体的には、金属部材20の端部、例えば少なくとも一辺(本図に示す例では互いに対向する2辺)には、第2凹部24が設けられている。第2凹部24は、例えば金属部材20の端部を第1面22側に折り曲げることによって形成されている。そして、第2凹部24に樹脂部材40の端部を差し込む(又は嵌合する)ことにより、樹脂部材40は金属部材20に取り付けられる。従って、樹脂部材40を容易に金属部材20に取り付けることができる。
第2凹部24は、金属部材20の長手方向全てに渡って設けられてもよいし、間隔を空けて設けられてもよい。また、樹脂部材40のうち金属部材20と接触する部分の少なくとも一部は、接着剤を用いて金属部材20に固定されていてもよい。このようにすると、ルーバー10を長期にわたって使用しても、金属部材20と樹脂部材40の嵌合に緩みが発生することを軽減できる。
この際、金属部材20の第1面22のうち樹脂部材40と接する部分に樹脂製の凸部(ボス)が設けられていてもよい。このようにしても、ルーバー10を長期にわたって使用しても、金属部材20と樹脂部材40の嵌合に緩みが発生することを軽減できる。この場合、樹脂製の凸部と樹脂部材40が接触する部分を、接着剤等を用いて接着してもよい。
一方、接着方式で金属部材20と樹脂部材40を取り付ける方法には、例えば以下の2つの方法がある。第1の方法は、金属部材20を構成する金属と樹脂部材40を構成する樹脂組成物の双方に接着する公知の接着剤を、金属部材20及び/又は樹脂部材40のうち互いに固定される領域に塗布して接着する方法である。第2の方法は、両面に粘着層が設けられた両面テープを用いて金属部材20及び樹脂部材40を互いに粘着する方法である。いずれの方法においても、接着(粘着)される領域は、少なくとも金属部材20の2つの長辺に沿った領域である。ここで、樹脂部材40の残りの2辺(2つの短辺)も接着(粘着)することにより、空隙50を密封してもよい。
なお、第1の方法(接着剤を用いる方法)は、特に溶液型接着剤を用いる場合では、作業上の環境面において十分なケアが必要となる。このため設備投資費用が膨らむ可能性がある。一方、無溶剤型接着剤を用いる場合、金属と樹脂の双方に対して十分な接着力を示し、且つ気密性を保持できる経済的な接着剤が入手しにくいという問題点がある。また第2の方法(粘着テープを使用する方法)を用いると、例えば、樹脂部材40のうち金属部材20に固定される部分に両面テープの一面を貼ったのち、金属部材20に粘着テープの他の面を貼るという簡単な工程で、樹脂部材40を金属部材20に固定することができる。また、溶剤が飛散するリスクもほぼない。従って、第2の方法はより好ましい取り付け方式といえる。
ここで用いられる両面テープは、両面の粘着層の構成成分および粘着力が同一であっても異なっていてもよい。金属部材20および樹脂部材40との大凡の粘着力が50〜8000gf/25mmを発現するのであれば、粘着層の構成成分は特に限定されるものではない。例えばこの構成成分としては、アクリルフォーム、ポリエチレン・ウレタンフォームを挙げることができる。
以上、本実施形態によれば、ルーバー10のうち冷気に晒される面の大部分は樹脂部材40となっている。樹脂は金属と比較して熱伝導率が低い。このため、ルーバー10に結露が生じることを抑制できる。また、樹脂部材40の第3面42の少なくとも一部は、金属部材20から離れている。このため、樹脂部材40とルーバー10の間には空隙50が形成されている。このように空隙50が形成されている、または空隙部分に樹脂発泡体が配置されている場合では、金属部材20から樹脂部材40に熱が移動すること(すなわち金属部材20が冷やされること)を抑制できるため、金属部材20に結露が生じることも抑制できる。また、空隙50に吸水剤が配置されている場合は、金属部材20周辺に結露が生じた際にも、吸水剤が結露を一時的に貯留してくれるため、ルーバー部から水滴が落下することを抑制できる。また、この結露が抑制される仕組みはルーバー10が物理的に破損しない限り、維持される。従って、結露防止機能を長期にわたって維持できる。
また、樹脂部材40を樹脂組成物で形成しているため、ルーバー10の製造コストを低くすることができる。また、ルーバー10は金属部材20を有しているため、機械的な耐久性も向上する。
また、固定部30は樹脂製である。従って、固定部30を射出成形によって形成することができるため、ルーバー10の製造コストを低くすることができる。さらに金属部材20のうち固定部30が固定されている領域の表面を処理して凹凸を設けた場合、金属部材20に対する固定部30の固着力が向上するため、ルーバー10の機械的な耐久性は向上する。
また、金属部材20に第2凹部24を設け、第2凹部24に樹脂部材40を差し込むことにより、樹脂部材40が金属部材20に取り付けられる。このため、樹脂部材40を金属部材20に取り付けるための作業を省力化することができる。従って、ルーバー10の製造コストを低くすることができる。
以上、図面を参照して実施形態について述べたが、上記以外の様々な構成を採用することもできる。
10 ルーバー
20 金属部材
22 第1面(第1凹部、一方の主面)
24 第2凹部
26 第2面(他方の主面)
30 固定部
32 貫通孔
32a 貫通孔
40 樹脂部材
42 第3面
44 第4面
46 端部
50 空隙

Claims (12)

  1. 一面に第1凹部を有する金属部材と、
    前記金属部材の前記一面側に固定された樹脂部材と、
    前記金属部材の前記一面側に固定されており、かつエアコン本体に固定される樹脂製の固定部と、
    を備え、
    前記樹脂部材のうち前記一面に面する対向領域の少なくとも一部は、前記一面から離れているエアコン用のルーバー。
  2. 請求項1に記載のルーバーにおいて、
    前記金属部材の断面において、前記一面は弧状であり、
    前記樹脂部材の断面において、前記対向領域も弧状であり、
    前記一面の湾曲率は、前記対向領域の湾曲率よりも大きいルーバー。
  3. 請求項1又は2に記載のルーバーにおいて、
    前記金属部材の端部に設けられた第2凹部を備え、
    前記樹脂部材の端部が前記第2凹部に差し込まれているルーバー。
  4. 請求項1〜3のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
    前記樹脂部材は、前記金属部材に接する部分の少なくとも一部が接着剤を用いて前記金属部材に固定されているルーバー。
  5. 請求項1〜4のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
    前記一面のうち少なくとも前記固定部が固定されている部分は凹凸を有しており、
    前記固定部の一部が前記一面の凹凸に入り込んでいるルーバー。
  6. 請求項1〜4のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
    前記一面のうち少なくとも前記固定部が固定されている部分は凹凸を有しており、
    前記固定部は前記一面に接着剤を用いて固定されているルーバー。
  7. 請求項5又は6に記載のルーバーにおいて、
    前記凹凸において、複数の凸部が5nm以上500μm以下の間隔で設けられているルーバー。
  8. 請求項1〜7のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
    前記樹脂部材の前記対向領域の少なくとも一部と、前記金属部材の前記一面の間に位置する樹脂発泡体を有するルーバー。
  9. 請求項1〜8のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
    前記樹脂部材は、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂、(メタ)アクリル酸系樹脂、ポリアリーレンスルフィド系樹脂から選ばれる一種または二種以上の熱可塑性樹脂を含むルーバー。
  10. 請求項1〜9のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
    前記固定部は、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂、(メタ)アクリル酸系樹脂、ポリアリーレンスルフィド系樹脂から選ばれる一種または二種以上の熱可塑性樹脂を含むルーバー。
  11. 請求項1〜10のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
    前記金属部材は板状であり、
    前記一面は前記金属部材の一方の主面であり、
    前記金属部材の他方の主面を被覆する第1被覆層を有するルーバー。
  12. 請求項1〜11のいずれか一項に記載のルーバーにおいて、
    前記樹脂部材は板状であり、
    前記樹脂部材のうち前記金属部材とは逆側の面を被覆する第2被覆層を備えるルーバー。
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