JP3204953U - 芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維および織物 - Google Patents
芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維および織物 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3204953U JP3204953U JP2016000637U JP2016000637U JP3204953U JP 3204953 U JP3204953 U JP 3204953U JP 2016000637 U JP2016000637 U JP 2016000637U JP 2016000637 U JP2016000637 U JP 2016000637U JP 3204953 U JP3204953 U JP 3204953U
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- vinyl chloride
- chloride resin
- fiber
- sheath
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
- Woven Fabrics (AREA)
Abstract
【課題】繊維や織物を裁断加工や縫製加工する時に繊維芯部のガラス長繊維束がバラバラになった状態で露出しないために、皮膚の刺傷あるいは折れた微細なガラス繊維の飛散を抑制した安全性に優れた芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維および織物を提供する。【解決手段】多数本のすべてのガラス長繊維を合成樹脂エマルジョンで束状に集束、固着させて芯部2とし、当該芯部2の周囲に軟質塩化ビニル樹脂で表面層となる鞘部1を形成することによって得られる芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維を得る。【選択図】図1
Description
本考案は、特に耐候性、耐磨耗性、難燃性、柔軟性、寸法安定性、意匠性に関して高い品質を要求される建築の床や壁の表面材、椅子の座面部などに使用される芯材であるガラス繊維による刺傷や折れたガラス繊維の飛散を防止した安全性に優れた芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維および当該芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維を使用した織物に関するものである。
建築材料としての床面や壁面、住宅や店舗オーニングやテントの生地、ブラインド、椅子、インテリア用品の化粧箱など幅広い分野で塩化ビニル樹脂製織物が使用されており、当該織物には、用途や使用される環境によって耐候性、耐磨耗性、難燃性、柔軟性、寸法安定性、耐水性、安全性、意匠性、防汚性など多くの物性が要求される。
特に建築用床や壁の表面材、椅子の座面部に使用する当該織物には、芯部に多数本のガラス繊維を使用することで高強度と寸法安定性さらに柔軟性を有し、表面層に塩化ビニル樹脂を使用することで耐候性、耐磨耗性、難燃性、意匠性を高めた芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維が使用される場合が多い。
特に建築用床や壁の表面材、椅子の座面部に使用する当該織物には、芯部に多数本のガラス繊維を使用することで高強度と寸法安定性さらに柔軟性を有し、表面層に塩化ビニル樹脂を使用することで耐候性、耐磨耗性、難燃性、意匠性を高めた芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維が使用される場合が多い。
前述の織物は、束ねたガラス長繊維の周囲に溶融した軟質塩化ビニル樹脂を押出機で押し出し表面層を形成すことによって製造した芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維を使用して製織した織物であり、前述の建築材料をはじめとする色々の用途には、当該繊維がずれたり外れたりしないように繊維の表面層の塩化ビニル樹脂を溶融させた後冷却することで繊維を固着するヒートセット加工を施している。
従来の芯材にガラス繊維束などを使用した複合繊維としては、高強度を保ちながらより高い柔軟性を有す繊維を得るために、ガラス繊維や炭素繊維、アラミド繊維などの補強用連続繊維を芯材に使用し、束ねた補強用連続繊維の周囲に溶融した熱可塑性樹脂を押出機で押し出し表面層を形成すことによって製造する手法(特許文献1)や、補強用連続繊維と熱可塑性繊維を合わせて束状の芯部とし溶融した熱可塑性樹脂を当該芯部の周囲に高温高圧で噴射することによって製造する手法(特許文献2)などが提案されている。しかしながら、これらの製造方法は、複合繊維の高い柔軟性を得るために、芯部のガラス繊維などの補強連続繊維を固着していない。
また、熱可塑性樹脂を可塑剤に分散させた樹脂組成を塗布しガラス繊維束を被覆する製造方法や、水とポリオレフィン粒子とエチレン・酢酸ビニル共重合体粒子とを含有する水分散型ガラス繊維被覆剤を塗布しガラス繊維束を被覆する製造方法(特許文献3)や、プレコート工程で有機樹脂を含む第一の処理液を塗布し、加熱することでガラス繊維束に有機樹脂を密着させ、次の被覆工程で熱可塑性樹脂を含む第二の処理液を塗布し加熱することで樹脂被覆ガラス繊維を製造する方法(特許文献4)が知られているが、これらの塗布する方法では、被覆剤とガラス繊維束の接着性能が低くまた表面層の樹脂膜の厚みが薄い。
したがって、前述のように樹脂で被覆加工されたガラス繊維や当該繊維で製織した織物を床面などの特に耐剥離強度を要求される用途に使用するには、芯材であるガラス繊維が未固着であり、被覆剤による表面層は厚みが薄く摩耗や強い摩擦力で剥離し易いため、繊維や織物の加工時また実使用時に、例えば特許文献1で作ると図2に示すようにガラス繊維がバラバラの状態で露出し、皮膚の刺傷あるいは折れたガラス繊維の飛散などの問題が発生する場合があった。
また、熱可塑性樹脂を可塑剤に分散させた樹脂組成を塗布しガラス繊維束を被覆する製造方法や、水とポリオレフィン粒子とエチレン・酢酸ビニル共重合体粒子とを含有する水分散型ガラス繊維被覆剤を塗布しガラス繊維束を被覆する製造方法(特許文献3)や、プレコート工程で有機樹脂を含む第一の処理液を塗布し、加熱することでガラス繊維束に有機樹脂を密着させ、次の被覆工程で熱可塑性樹脂を含む第二の処理液を塗布し加熱することで樹脂被覆ガラス繊維を製造する方法(特許文献4)が知られているが、これらの塗布する方法では、被覆剤とガラス繊維束の接着性能が低くまた表面層の樹脂膜の厚みが薄い。
したがって、前述のように樹脂で被覆加工されたガラス繊維や当該繊維で製織した織物を床面などの特に耐剥離強度を要求される用途に使用するには、芯材であるガラス繊維が未固着であり、被覆剤による表面層は厚みが薄く摩耗や強い摩擦力で剥離し易いため、繊維や織物の加工時また実使用時に、例えば特許文献1で作ると図2に示すようにガラス繊維がバラバラの状態で露出し、皮膚の刺傷あるいは折れたガラス繊維の飛散などの問題が発生する場合があった。
本考案の課題は、裁断加工や縫製加工した時に芯材である多数本のガラス長繊維の束がバラバラの状態で露出することによる刺傷や折れたガラス繊維の飛散を抑制した安全性に優れた芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維と当該繊維を使用して製織した塩化ビニル樹脂製織物を提供することにある。
本考案は、現在の本用途の塩化ビニル樹脂製織物において、芯材が多数本のガラス長繊維を束ねて固着されていない鞘部が塩化ビニル樹脂からなる芯鞘構造の繊維であり、当該繊維を製織した織物では更にヒートセット加工における熱による残留応力が残っているため、織物を裁断加工や縫製加工した時に芯部のガラス繊維束が繊維断面より露出すると共に、露出したガラス繊維束がバラバラの状態になっていることに着目し、すべてのガラス長繊維を固着材で固着したガラス長繊維束とした芯部の周囲に表面層としての塩化ビニル樹脂製の鞘部を形成することによりガラス長繊維がバラバラの状態で露出することを防止出来る芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維を得ることができ、当該繊維を使用することによりガラス長繊維がバラバラの状態で露出することを防止出来る塩化ビニル樹脂製織物を得られるに至った。
上記本考案の芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維や当該繊維を用いた塩化ビニル樹脂製織物は、当該繊維の切断時や当該織物の裁断加工や縫製加工時に繊維の切断面部分から出ているガラス長繊維がバラバラの状態にならず束の状態を維持しており、折れたガラス繊維による刺傷や微細なガラス繊維の飛散を抑制できる高い安全性の効果を有している。
以下、更に添付図面を参照し、前述芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維の具体的実施形態について説明する。
図1において、1は表面層の鞘部であり、2は補強用の芯材で、3は芯材2を固着する固着材であり、4は芯材2が固着材3により束状に固着して形成された芯部である。
図1において、1は表面層の鞘部であり、2は補強用の芯材で、3は芯材2を固着する固着材であり、4は芯材2が固着材3により束状に固着して形成された芯部である。
鞘部1には、高い耐候性、耐磨耗性、難燃性、柔軟性、意匠性を有する軟質塩化ビニル樹脂を使用することが好ましく、また、鞘部1の厚みは特にこだわらないが、0.1〜0.5mmが良い。0.1mmより薄いと表面層の剥離強度が弱く芯材2が露出し易くなり、0.5mmより厚い場合は、加工適正や柔軟性が十分でなくなる場合がある。
芯材2には、高い寸法安定性や引張強度、柔軟性を有する直径4〜13μmのガラス長繊維を使用することが好ましい。
直径が4μmより細いと繊維製造工程において折れて発生する短いガラス繊維による健康被害が懸念され、13μmより太いとガラス繊維が折れ易くなり繊維製造装置の運転停止や不良品の発生が多くなる。
芯材2の本数は、当該芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維の太さや製織方法によって織物の厚みが変化するため、織物に要求される繊維径や強度、柔軟性、寸法安定性などに応じて決定することが望ましく、特に床材用織物や椅子の座面部用織物のように高い寸法安定性と強度を要求される織物に使用される場合には100〜500本使用することが好ましい。
また、後述する固着材3との親和性を高める為に、シランカップリング剤により表面処理を施した芯材2を使用しても良い。
直径が4μmより細いと繊維製造工程において折れて発生する短いガラス繊維による健康被害が懸念され、13μmより太いとガラス繊維が折れ易くなり繊維製造装置の運転停止や不良品の発生が多くなる。
芯材2の本数は、当該芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維の太さや製織方法によって織物の厚みが変化するため、織物に要求される繊維径や強度、柔軟性、寸法安定性などに応じて決定することが望ましく、特に床材用織物や椅子の座面部用織物のように高い寸法安定性と強度を要求される織物に使用される場合には100〜500本使用することが好ましい。
また、後述する固着材3との親和性を高める為に、シランカップリング剤により表面処理を施した芯材2を使用しても良い。
固着材3には、芯材2との親和性がよく、また、高い固着力を発揮し多数本の芯材2を束状構造にした芯部4を形成するために、酢酸ビニル樹脂や塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、エチレン・酢酸ビニル共重合体、アクリル・酢酸ビニル共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体などの熱可塑性樹脂あるいはスチレン・ブタジエンゴムやニトリルゴムなどの合成ゴムあるいはこれらの混合物を主体とした合成樹脂エマルジョンが使用されるが、酢酸ビニル系エマルジョンや塩化ビニル系エマルジョンの使用が入手のしやすさやや価格の面から好ましい。
固着材3に使用される塩化ビニル樹脂系エマルジョンの場合、固形分濃度は30〜60wt%が好ましく、30wt%未満の場合には芯材2に付着する固形分が少なく固着力の不十分な芯部4の形成や乾燥工程における芯部4の中心部の未乾燥、また、60wt%を超えると固着材3の粘度が高過ぎるために芯材2の束の中心部まで固着材3が十分に浸透しないことによる未固着芯材2の発生や乾燥工程における発泡などの問題を発生する場合がある。
前述の固着材3をすべての芯材2に付着させるためには、芯材2を固着材3に含浸させる方法が好ましく、塗布やスプレーさせる方法では束状になった中心部に位置する芯材2に固着材3が十分に付着し難く、また、付着量も十分でない場合が多い。
固着材3に使用される塩化ビニル樹脂系エマルジョンの場合、固形分濃度は30〜60wt%が好ましく、30wt%未満の場合には芯材2に付着する固形分が少なく固着力の不十分な芯部4の形成や乾燥工程における芯部4の中心部の未乾燥、また、60wt%を超えると固着材3の粘度が高過ぎるために芯材2の束の中心部まで固着材3が十分に浸透しないことによる未固着芯材2の発生や乾燥工程における発泡などの問題を発生する場合がある。
前述の固着材3をすべての芯材2に付着させるためには、芯材2を固着材3に含浸させる方法が好ましく、塗布やスプレーさせる方法では束状になった中心部に位置する芯材2に固着材3が十分に付着し難く、また、付着量も十分でない場合が多い。
当該芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維の製造は、含浸工程、乾燥工程、表面層形成工程の3工程に大別出来る。
初めの含浸工程では、ボビンに巻かれている芯材2を30〜90℃でコントロールされた固着材3の含浸槽に導入しすべての芯材2に固着材3を付着させる。また、固着材3を芯部の中心部の芯材2にまで確実に浸透させ付着させる為に、攪拌機や超音波で芯材2や固着材3を振動させる場合や固着材3の粘度を一定に保つために粘度調整装置を使用する場合もある。
次の乾燥工程では、130〜220℃に温度コントロールされた温風乾燥機や赤外線乾燥機で集束させた芯材2を乾燥した後、室温で冷却し芯材2同士を固着材3で固着させた束状構造の芯部4にする。
乾燥機の温度が130℃より低いと乾燥が不十分となり220℃より高いと固着材3の発泡による泡の残留以外にも芯材2の切断や露出が発生するため、芯部4の内部や外部に残留した固着材3の水分や泡、露出した芯材2により次の表面層形成工程で再発泡や肌荒れなどによる生産運転や品質不良の問題が発生し易い。
乾燥機の温度が130℃より低いと乾燥が不十分となり220℃より高いと固着材3の発泡による泡の残留以外にも芯材2の切断や露出が発生するため、芯部4の内部や外部に残留した固着材3の水分や泡、露出した芯材2により次の表面層形成工程で再発泡や肌荒れなどによる生産運転や品質不良の問題が発生し易い。
次の表面層形成工程において、前述の芯部4の外側に軟質塩化ビニル樹脂を180〜200℃の押出機で溶融押し出しすることで表面層となる鞘部1を形成した後、冷却水槽で冷却固化することで、当該芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維を得る。
前述のようにして得られた芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維を使用して製織した織物をピンテンター機で張力を掛けながら140〜180℃に温度コントロールされた加熱炉で鞘部1の表面部分を再溶融させた後室温にて冷却するヒートセット加工することにより、当該繊維をズレたり外れたりしない様に繊維の交点を固着し、また、裁断加工や縫製加工の時に切断面から露出した芯材2の折れたガラス繊維による刺傷や微細なガラス繊維の飛散を抑制した塩化ビニル樹脂製織物を得ることができる。
以下、本考案の塩化ビニル樹脂製強化繊維の実施例に基づいて説明する。
実施例、比較例に使用した、鞘部1の軟質塩化ビニル樹脂は信越ポリマー(株)製KBM403、芯材2のガラス長繊維は日東紡績(株)製ECG150で直径は9μm、固着材3の塩化ビニル系エマルジョンは日信化成(株)製ビニブランで固形分濃度50wt%である。
実施例、比較例に使用した、鞘部1の軟質塩化ビニル樹脂は信越ポリマー(株)製KBM403、芯材2のガラス長繊維は日東紡績(株)製ECG150で直径は9μm、固着材3の塩化ビニル系エマルジョンは日信化成(株)製ビニブランで固形分濃度50wt%である。
〔実施例1〕
400本の芯材2の束を固着材3の入った70℃の含浸槽に1秒間含浸した後、180℃の熱風乾燥機で20秒乾燥させ、更に、25℃の室温で5分間冷却した。次に、185℃の押出機で溶融させた軟質塩化ビニル樹脂を芯材2の周囲に押し出すことにより表面層となる鞘部1を形成した後、冷却水槽を通し、直径0.6mmの芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維を得た。
400本の芯材2の束を固着材3の入った70℃の含浸槽に1秒間含浸した後、180℃の熱風乾燥機で20秒乾燥させ、更に、25℃の室温で5分間冷却した。次に、185℃の押出機で溶融させた軟質塩化ビニル樹脂を芯材2の周囲に押し出すことにより表面層となる鞘部1を形成した後、冷却水槽を通し、直径0.6mmの芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維を得た。
〔比較例1〕
束状に集めた400本の芯材2の周囲に185℃の押出機で溶融させた軟質塩化ビニル樹脂を押し出すことにより表面層となる鞘部1を形成した後、冷却水槽を通し、直径0.6mmの芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維を得た。
束状に集めた400本の芯材2の周囲に185℃の押出機で溶融させた軟質塩化ビニル樹脂を押し出すことにより表面層となる鞘部1を形成した後、冷却水槽を通し、直径0.6mmの芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維を得た。
次に、実施例、比較例で得られた芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維を縦糸と横糸に使用して製織した織物を、ピンテンター方式のヒートセット装置にて150℃、1分の熱処理加工した後、室温にて5分間冷却して塩化ビニル樹脂製織物を作成した。
前述の実施例と比較例で得た芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維と当該繊維を使用して前述の様に製織した織物に対し、次の項目の評価を行った。
<芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維の評価>
a.繊維の切断面の状態
10cmの長さに切断した評価用の繊維片を中心部で180度折り返し、繊維の切 断面からガラス長繊維が出ている状態を目視と顕微鏡で200倍に拡大して評価す る。
b.ガラス繊維束の固着状態
繊維を切断面が2cm程度の長さになるようにカッターナイフで斜めに切断し芯部 4を露出させ、その露出した芯部4の状態を目視と顕微鏡で200倍に拡大して評 価する。
c.熱処理後の繊維の切断面の状態
1mの長さに切断した繊維を150℃、1分の加熱処理した後、繊維の端面より1 0cmの場所で切断し、その切断面からガラス長繊維が出ている状態を目視と顕微 鏡で200倍に拡大して評価する。
d.熱処理後のガラス繊維束の固着状態
1mの長さに切断した繊維を150℃、1分の加熱処理した後、繊維の端面より1 0cmの場所から切断面が2cm程度の長さになるようにカッターナイフで斜めに 切断し芯部4を露出させ、その露出した芯部4の状態を目視と顕微鏡で200倍に 拡大して評価する。
<塩化ビニル樹脂製織物の評価>
織物の縦糸と横糸の各々に対して、次に示す評価を行う。
a.繊維の切断面の状態
織物の縦糸あるいは横糸と直角に鋏で切断し、繊維の切断面からガラス長繊維が出 ている状態を目視と顕微鏡で200倍に拡大して評価する。
b.ガラス繊維束の固着状態
織物の縦糸あるいは横糸の切断面が2cm程度の長さになるようにカッターナイフ で斜めに切断し芯部4を露出させ、その露出した芯部4の状態を目視と顕微鏡で2 00倍に拡大して評価する。
<芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維の評価>
a.繊維の切断面の状態
10cmの長さに切断した評価用の繊維片を中心部で180度折り返し、繊維の切 断面からガラス長繊維が出ている状態を目視と顕微鏡で200倍に拡大して評価す る。
b.ガラス繊維束の固着状態
繊維を切断面が2cm程度の長さになるようにカッターナイフで斜めに切断し芯部 4を露出させ、その露出した芯部4の状態を目視と顕微鏡で200倍に拡大して評 価する。
c.熱処理後の繊維の切断面の状態
1mの長さに切断した繊維を150℃、1分の加熱処理した後、繊維の端面より1 0cmの場所で切断し、その切断面からガラス長繊維が出ている状態を目視と顕微 鏡で200倍に拡大して評価する。
d.熱処理後のガラス繊維束の固着状態
1mの長さに切断した繊維を150℃、1分の加熱処理した後、繊維の端面より1 0cmの場所から切断面が2cm程度の長さになるようにカッターナイフで斜めに 切断し芯部4を露出させ、その露出した芯部4の状態を目視と顕微鏡で200倍に 拡大して評価する。
<塩化ビニル樹脂製織物の評価>
織物の縦糸と横糸の各々に対して、次に示す評価を行う。
a.繊維の切断面の状態
織物の縦糸あるいは横糸と直角に鋏で切断し、繊維の切断面からガラス長繊維が出 ている状態を目視と顕微鏡で200倍に拡大して評価する。
b.ガラス繊維束の固着状態
織物の縦糸あるいは横糸の切断面が2cm程度の長さになるようにカッターナイフ で斜めに切断し芯部4を露出させ、その露出した芯部4の状態を目視と顕微鏡で2 00倍に拡大して評価する。
上記実施例および比較例の評価結果から、本考案の芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維および当該繊維を使用した塩化ビニル樹脂製織物は、裁断加工や縫製加工した時に繊維の切断面からガラス長繊維がバラバラになった状態で露出されることが抑制されており、露出したガラス繊維による刺傷や微細なガラス繊維の飛散の少ない安全性の高い繊維および織物であることがわかる。
1 鞘部
2 芯材
3 固着材
4 芯部
2 芯材
3 固着材
4 芯部
Claims (5)
- 芯材としての多数本のすべてのガラス長繊維と合成樹脂エマルジョンで形成された束状物を芯部とし、当該芯部の周囲に鞘部となる軟質塩化ビニル樹脂の表面層を有する芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維。
- 合成樹脂エマルジョンが熱可塑性樹脂エマルジョンであることを特徴とする請求項1記載の芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維。
- 熱可塑性樹脂エマルジョンが塩化ビニル樹脂系エマルジョンであることを特徴とする請求項2記載の芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維。
- 熱可塑性樹脂エマルジョンが酢酸ビニル樹脂系エマルジョンであることを特徴とする請求項2記載の芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維。
- 請求項1〜4のいずれか一項記載の芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維を使用し、当該繊維の交点の表面層が溶融し固着している塩化ビニル樹脂製織物
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016000637U JP3204953U (ja) | 2016-01-26 | 2016-01-26 | 芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維および織物 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016000637U JP3204953U (ja) | 2016-01-26 | 2016-01-26 | 芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維および織物 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP3204953U true JP3204953U (ja) | 2016-06-30 |
Family
ID=56236173
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2016000637U Expired - Fee Related JP3204953U (ja) | 2016-01-26 | 2016-01-26 | 芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維および織物 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3204953U (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109385716A (zh) * | 2018-10-22 | 2019-02-26 | 常州永宝利染丝有限公司 | 一种防刀割纱线 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007070749A (ja) * | 2005-09-05 | 2007-03-22 | Nitto Boseki Co Ltd | 樹脂被覆ガラス繊維織物及び樹脂被覆ガラス繊維束並びにこれらの製造方法 |
-
2016
- 2016-01-26 JP JP2016000637U patent/JP3204953U/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007070749A (ja) * | 2005-09-05 | 2007-03-22 | Nitto Boseki Co Ltd | 樹脂被覆ガラス繊維織物及び樹脂被覆ガラス繊維束並びにこれらの製造方法 |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
加藤友治: "ナノテクノロジーによる食品の物性改質", 食品と開発, vol. 第37巻、第6号, JPNX019000009, 1 June 2002 (2002-06-01), CMPジャパン株式会社,JP, pages 5〜7頁 * |
大渕 悟: "4.分散,乳化,可溶化", 農薬製剤ガイド, JPNX019000010, 30 October 1997 (1997-10-30), 社団法人日本植物防疫協会,JP, pages 122〜128頁 * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109385716A (zh) * | 2018-10-22 | 2019-02-26 | 常州永宝利染丝有限公司 | 一种防刀割纱线 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6831867B2 (ja) | 一方向繊維強化テープを作製するための方法 | |
JP6020612B2 (ja) | 繊維強化プラスチック成形体用シート及びその成形体 | |
JP5627803B2 (ja) | ランダムマットおよび繊維強化複合材料 | |
JP2007512447A (ja) | フィラメントヤーンと発泡ポリマー含有マトリックスとを含有してなる複合ヤーン | |
US3761346A (en) | Composite linear material and process of making such material | |
TW201241056A (en) | Reinforcing fiber composite material | |
JP3204953U (ja) | 芯鞘構造の塩化ビニル樹脂製繊維および織物 | |
JP6822120B2 (ja) | 遮音構造体 | |
JP6225558B2 (ja) | 繊維強化プラスチック成形体用シート及び繊維強化プラスチック成形体 | |
EP3815894B1 (en) | Laminated body | |
JP7106918B2 (ja) | 一方向性補強繊維シートおよび組紐 | |
JP2020192809A (ja) | 繊維強化樹脂基材、一体化成形品および繊維強化樹脂基材の製造方法 | |
JP6664869B2 (ja) | 多層成形品の製造方法 | |
JP6213347B2 (ja) | 繊維強化プラスチック成形体用シート | |
JP2012250430A (ja) | 等方性を維持した成形体の製造方法 | |
EP3560984B1 (en) | Structure | |
JP6787736B2 (ja) | 表面改善用面状体と繊維強化樹脂材との一体成形品の製造方法 | |
JPS5962114A (ja) | 炭素繊維補強熱可塑性樹脂線条物の製造方法 | |
JP2019043101A (ja) | 表皮材 | |
JP4155701B2 (ja) | 屈曲耐水性に優れた高強度膜体 | |
JP6643467B2 (ja) | 繊維強化樹脂複合材の製造方法、繊維強化樹脂複合材及び成形品 | |
JP2017217913A (ja) | 積層生地、及びその製造方法 | |
JP2008045247A (ja) | 炭素繊維織物および繊維強化プラスチックの製造方法 | |
JP3019851U (ja) | 通気性の改善されたモケット織物 | |
TW202419697A (zh) | 纖維束、纖維組件、超結構、形成塗覆的纖維束的方法、以及形成前述纖維束、纖維組件的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3204953 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
A624 | Registrability report (other person) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A624 Effective date: 20181025 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |