JP3200164B2 - 燃料との接触部を有する鋼板製部品を製作するための鋼板及びその鋼板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、燃料タンク、キャニス
ター、プレッシャーレギュレ−タ−、燃料フィルタ、ス
トレ−ナ−カップ、フィラ−ネック、フィラーキャッ
プ、燃料ポンプ、デリバリーチューブのハウジング、デ
リバリーチューブのカップ及び電磁燃料ポンプケ−シン
グなどの燃料との接触部を有する鋼板製部品（以下単に
「部品」と云う）の液体又は気体の燃料などと接触する
表面に金属、合金などのめっきを施し、その表面からの
腐食を防止し得る耐食性に優れた部品を製作するための
鋼板及びその鋼板を製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から例えば自動車には前記部品が数
多く使用されているが、燃料との接触面の防錆力向上の
ために鋼板材の少なくとも内面にＰｂーＳｎめっきを施
されたものが、一般的であった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、低級ガ
ソリン、サワーガソリン、アルコール及びアルコール混
合燃料、軽油、重油などの腐食性の高い燃料の場合、Ｐ
ｂーＳｎめっき層に存在するピンホールが、アルコー
ル、アルコール混合燃料などの中に存在する水分や、ガ
ソリンの酸化、アルコールの分解によって生成する有機
酸などによって腐食され易い問題があると共に、前記め
っき層のＰｂが腐食されるという問題があった。

【０００４】また、部品を溶接によって組立て、取付け
などする場合、ＰｂーＳｎめっき層は溶接熱によって溶
融されるが、濡れ性が悪いために、前記ピンホールはこ
の溶接部に顕著に発生し、耐食性がこの部分で特に劣る
と云う問題もあった。

【０００５】本発明は、前記問題を解決し、溶接部のみ
ならず、めっき層にも存在するピンホール部などを覆っ
て耐食性を向上し、更に塑性加工であっても燃料との接
触部は優れた耐食性を有する鋼板製部品を製作するため
の鋼板及びその鋼板の製造方法を提供することを目的と
するものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者は、前記問題を
解決し、前記目的を達成するために研究を重ねた結果、
Ｎｉ、Ｃｏ、及び、これら基合金のうち１種類のめっき
層を形成し、さらに、前記めっき層上に、前記めっき層
形成金属又は合金より融点が低い金属、すなわち、Ｓ
ｎ、Ｓｎ−Ｚｎ、Ｎｉ−Ｐその他の低融点単金属あるい
は合金を形成した鋼板を使用して加熱処理することによ
って目的を達し得ることを見い出して本発明を完成する
に至った。すなわち、本発明は燃料との接触部を有する
鋼板製部品を製作するための鋼板が、 （１）鋼板の内面にＮｉ、Ｃｏ、及び、これら基合金の
うち１種類からなるめっき厚みが０．５〜１０μｍの第
１めっき層を有し、及び、 （２）第１めっき層の上に前記第１めっき層より融点の
低い単金属あるいは合金からなるめっき厚みが０．５〜
１０μｍの第２めっき層を有し、かつ、 （３）前記第１めっき層と第２めっき層との全めっき厚
みが１〜１５μｍのもので構成され、更に、 （４）前記第１めっき層と第２めっき層を有する鋼板を
６００〜１２００℃に加熱処理し、前記第１めっき層と
第２めっき層の間に拡散層を形成させたもので構成され
ることを特徴とし、また前記第１めっき層上に形成され
る第２めっき層が、Ｓｎ、Ｓｎ−Ｚｎ、Ｓｎ−Ｎｉ、Ｎ
ｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｚｎのうち１種類からなるも
のであり、かつ鋼板の内面と第１めっき層の間に、下地
めっき層が介在するものであり、さらに燃料との接触部
を有する鋼板製部品を製作するための鋼板を製造する方
法が、 （１）鋼板の少なくとも内面にＮｉ、Ｃｏ、及び、これ
ら基合金のうち１種類からなるめっき厚みが０．５〜１
０μｍの第１めっき層を形成し、次いで、 （２）前記第１めっき層の上に前記第１めっき層より融
点の低い単金属あるいは合金からなるめっき厚みが０．
５〜１０μｍの第２めっき層を形成し、 （３）その際、前記第１めっき層と第２めっき層との全
めっき厚みが１〜１５μｍになるように調整し、次い
で、 （４）前記第１めっき層と第２めっき層を有する鋼板を
６００〜１２００℃に加熱処理し、前記第１めっき層と
第２めっき層の間に拡散層を形成する、ことを特徴とす
るものである。

【０００７】本発明における鋼板は、自動車用の燃料な
どと接触する部分を有する部品の製造に使用される鋼材
を使用すればよい。

【０００８】次ぎに、第１めっき層は、従来技術に用い
たＰｂーＳｎめっき層に比べてピンホールが少ないＮ
ｉ、Ｃｏ、及び、これら基合金のうち１種類を使用し、
鋼板上のめっき法として通常行われている電気的あるい
は化学的めっき法によって膜厚が０．５〜１０μｍにな
るように形成する。第１めっき層の膜厚が０．５μｍ未
満では所望の耐食性が発揮されず、一方１０μｍを超え
ると塑性加工の際にクラックが発生し易く、かつ工数が
かかり高価となる割には効果に差がない。 なお、第１
めっき層の鋼板表面への密着性を高めるためストライク
めっき法などにより第１めっき層及び下地との親和性の
よい金属、例えばＮｉ、Ｃｕおよびこれら基合金などを
下地めっき層として形成することもできる。この際、第
１めっき層の膜厚は下地めっき層の膜厚を含めて０．５
〜１０μｍの範囲とし、下地めっき層単独では１μｍ以
下の膜厚とすることが好ましい。

【０００９】低融点めっき層である第２めっき層は、融
点が第１めっき層形成金属及びこれら基合金よりも低
い、Ｓｎ、Ｓｎ−Ｚｎ、Ｓｎ−Ｎｉ、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−
Ｂ、Ｎｉ−Ｚｎから選ばれた１種類の単金属又は合金に
より電気的あるいは化学的めっき法によって形成し、第
１めっき層上に、０．５〜１０μｍの膜厚になるように
施行することが好ましい。第２めっき層の膜厚が０．５
μｍ未満ではピンホール、及びクラックなどの第１めっ
き層の欠陥部を被覆しきれず耐食性が発揮されず、一方
１０μｍを超えるとクラック、溜り、剥離が発生し、か
つ工数がかかり高価となる割には効果に差がない。さら
に、第１めっき層と第２めっき層の合計厚さを１〜１５
μｍの範囲とすることが好ましい。これは膜厚が１μｍ
未満では耐食性を発揮しにくく、一方１５μｍを超える
と、塑性加工に際してめっき皮膜にクラックや剥離を発
生し易く工数がかかり高価となる割には効果に差がない
からである。

【００１０】前記した塑性加工は、絞り加工、曲げ加
工、張出し加工、カシメ加工などのプレス加工やカ−リ
ング加工などにより実施される。

【００１１】また、加熱処理工程は、第２めっき層を溶
融、流動させて第１めっき層の欠陥部を被覆すると共
に、固着に際し溶接などを使用した場合は、溶接熱によ
って発生した新たな欠陥部を被覆し、かつ溶接部附近の
熱影響を除去するために行うもので、６００〜１２００
℃で５秒間〜１５分間処理することが好ましく、温度が
６００℃未満では第２めっき層の溶融、流動が不充分で
第１めっき層の欠陥部の被覆が充分行えず、一方１２０
０℃を超えると結晶粒の成長（粗大化）により母材が熱
劣化してしまう。また時間が５秒未満であると第２めっ
き層の溶融、流動が不充分で第１めっき層の欠陥部の被
覆が充分行えず、かつ溶接などを用いた場合の熱影響の
除去も不充分であり、一方１５分を超えると結晶粒の成
長（粗大化）により母材が熱劣化すると共に、生産性が
低下して不経済である。なお、８００〜１２００℃で１
０秒間〜５分間加熱処理することが一層好ましい。

【００１２】すなわち、本発明では鋼板の少なくとも片
面に常法にしたがって所定膜厚のＮｉめっきなどの第１
めっき層を施行し、その第１めっき層上に、たとえば、
所定膜厚のＳｎめっき層のような第２めっき層を形成
し、その後このように２層にめっきした鋼板を所定寸法
に裁断し、めっき層面が燃料などとの接触面となるよう
に塑性加工し、必要に応じ端縁部分を電気抵抗溶接法、
高周波溶接法などによって溶接、固着し、さらに、雰囲
気炉、高周波加熱炉などを使用して加熱処理して燃料な
どとの接触面の耐食性が優れた部品を製造する。

【００１３】

【作用】一般に、これらの製造工程において、第１のめ
っき層にはピンホールが残存した状態となっているが、
本発明においては、Ｎｉめっき層などの第１めっき層に
ピンホールや塑性加工に伴うクラックなどが例え存在し
ていても次の加熱処理工程によって、鋼板の燃料などに
接触する表面側に形成されている第１めっき層より融点
の低いＳｎめっき層のような第２めっき層が溶融、流動
し、これらをふさぐ作用をする。したがって、部品の燃
料などとの接触面は、Ｎｉめっき層などの第１めっき層
上に第２めっき層である低融点めっき層が形成され、ま
た、第１めっき層と第２めっき層との間にはこれら２層
の拡散層が形成され、少なくともピンホール、クラック
部なども低融点めっき層が溶融し覆うことになる。した
がって、鋼素材が露出していない状態になっており、低
級ガソリン、サワーガソリン、アルコール及びアルコー
ル混合燃料などの中に含まれる水分、有機酸などに対し
てバリヤー的に保護して腐食を防ぐことができるもので
ある。

【００１４】なお、上記は、燃料と接触する部品につい
て説明したが、本発明はこれに限らず、エンジン冷却水
と接触する部品、圧縮エアーと接触する部品及びオイル
と接触する部品にも用いることができる。

【００１５】

【実施例】次に、本発明の実施例を述べる。

【００１６】図１は、本発明の一実施例に係る燃料タン
クを示す一部切欠側面図、図２は、他の実施例に係るキ
ャニスターハウジングの断面図、図３は、プレッシャー
レギュレーターハウジングの図２相当図、図４は、燃料
フィルターハウジングを半裁で示す図２相当図、図５
は、燃料タンク用パイプフランジの図２相当図、図６
は、ストレーナーカップの図２相当図、図７は、プラジ
ャ−式電磁燃料ポンプケ−シングの図２相当図である。 実施例１ 厚さ０．９ｍｍ、幅１０００ｍｍの帯状鋼板（材質 Ｓ
ＰＣＥ）の片面に常法により第１めっき層としてＮｉめ
っき層を膜厚５μｍに形成した。ついで、このＮｉめっ
き層上に第２めっき層としてＮｉ−Ｐめっき層を膜厚３
μｍに形成し、第１と第２のめっき層の合計膜厚８μｍ
に形成した。

【００１７】この２層にめっきを施した鋼板を所定寸法
に裁断し、めっき層面が内面になるよう張出し加工によ
り成形した上下２部品をもなか状にシーム溶接し、その
後、９００℃で９０秒間加熱処理して図１に示す燃料タ
ンク１を製造した。

【００１８】得られた燃料タンクの張出し加工した彎曲
隅角部１ａ及びシーム溶接部１ｂを切断し、その外面及
び切断面をマスキングして下記表１の４種類の腐食試験
液に表１の試験時間、常温下で浸漬したが、赤錆の発生
などの異常は、認められなかった。又，観察の結果第１
めっき層と第２めっき層の間に拡散層が存在することが
認められた。

【００１９】

【表１】

【００２０】得られたキャニスタ−ハウジングの外面及
び端面をマスキングし、実施例１と同様の各腐食試験液
に常温下で浸漬したところ、試験液Ｎｏ．２と３につい
ては８００時間、またＮｏ．１と４については、３００
０時間経過した時点でも赤錆などの発生の異常は認めら
れなかった。又，観察の結果第１めっき層と第２めっき
層の間に拡散層が存在することが認められた。 実施例３ 厚さ１．０ｍｍの鋼板（材質 ＳＰＣＤ）の片面に常法
に従いストライクＮｉめっきを０．３μｍ施した後、第
１めっき層としてＣｏめっき層を膜厚５μｍに形成し、
次いで第２めっき層としてＮｉ−Ｂめっき層を膜厚０．
５μｍに形成し、下地層と第１及び第２のめっき層の合
計膜厚を５．８μｍとした。その後所定寸法に裁断し，
次いで孔明けし、めっき層面が内面になるよう深絞り加
工をし、１１３０℃で４５０秒間加熱処理することによ
り２個のニップル３ａ、３ｂを銅ろう付けすると共に、
溶融拡散処理を行い、図３に示すようなプレッシャーレ
ギュレーターハウジング３を形成した。

【００２１】得られたプレッシャーレギュレーターハウ
ジングの外面、端面及びニップルをマスキングし、実施
例１と同様な各腐食試験液に常温下で浸漬したところ、
それぞれの時間で赤錆などの発生の異常は認められなか
った。又，観察の結果第１めっき層と第２めっき層の間
に拡散層が存在することが認められた。 実施例４ 厚さ０．４ｍｍの鋼板（材質 ＳＰＣＤ）の片面に常法
に従いストライクＣｕめっきを０．５μｍ施した後、第
１めっき層としてＮｉめっき層を膜厚４μｍに形成し、
次いで第２めっき層としてＳｎ−Ｎｉめっき層を膜厚１
０μｍに形成し、下地層と第１及び第２のめっき層の合
計膜厚を１４．５μｍとした。その後所定寸法に裁断し
てめっき層面が内面になるよう深絞り加工をし、８５０
℃で６０秒間加熱することにより、図４に示すような燃
料フィルターのハウジング４を形成した。

【００２２】得られた燃料フィルターのハウジングの外
面及び端面をマスキングし、実施例１と同様な各腐食試
験液に常温下で浸漬したところ、それぞれの時間で赤錆
などの発生の異常は認められなかった。又，観察の結果
第１めっき層と第２めっき層の間に拡散層が存在するこ
とが認められた。 実施例５ 厚さ１．２ｍｍの鋼板（材質 ＳＰＣＣ）の片面に常法
に従い、第１めっき層としてＣｏめっき層を膜厚０．５
μｍに形成し、次いで第２めっき層としてＮｉ−Ｂめっ
き層を膜厚５μｍに形成し、第１と第２のめっき層の合
計膜厚を５．５μｍとした。その後所定寸法に裁断して
孔明け、めっき層面が内面になるようプレス成形加工
し、１２００℃で２４０秒間加熱処理することにより、
図５に示すような燃料タンク用パイプフランジ５を形成
した。

【００２３】得られた燃料タンク用パイプフランジの外
面及び端面をマスキングし、実施例１と同様な各腐食試
験液に常温下で浸漬したところ、それぞれの時間で赤錆
などの発生の異常は認められなかった。又，観察の結果
第１めっき層と第２めっき層の間に拡散層が存在するこ
とが認められた。 実施例６ 厚さ０．６ｍｍの鋼板（材質 ＳＰＨＣ）の両面に常法
に従い、第１めっき層としてＮｉ−Ｃｏめっき層を膜厚
０．５μｍに形成し、次いで第２めっき層としてＳｎ−
Ｚｎめっき層を膜厚１０μｍに形成し、第１と第２のめ
っき層の合計膜厚を１０．５μｍとした。その後所定寸
法に裁断してプレス成形加工し、サクションチューブ側
６ａをバーリング加工し、一方メッシュ側６ｂをカーリ
ング加工をした後、１０００℃で１２０秒間加熱処理す
ることによりストレーナーカップ６を形成した。

【００２４】得られたストレナーカップのバーリング部
をマスキングし、実施例１と同様な各腐食試験液に常温
下で浸漬したところ、それぞれの時間で赤錆などの発生
の異常は認められなかった。又，観察の結果第１めっき
層と第２めっき層の間に拡散層が存在することが認めら
れた。 実施例７ 厚さ０．５ｍｍの鋼板（材質 ＳＰＣＣ）の片面に常法
に従い第１めっき層としてＮｉ−Ｂめっき層を膜厚３μ
ｍに形成し、次いで第２めっき層としてＳｎーＮｉめっ
き層を膜厚２μｍに形成し、第１及び第２のめっき層の
合計膜厚を５μｍとした。その後所定寸法に裁断し，次
いで孔明けし、めっき層面が内面になるよう円筒状に成
形、溶接、ツバ出し、絞り加工し、１１３０℃で３６０
秒間加熱処理することにより３個のニップル７ａ、７
ｂ，７ｃを銅ろう付けすると共に、溶融拡散処理を行
い、図７に示すようなプランジャ−式電磁燃料ポンプケ
−シング７を形成した。

【００２５】得られたプランジャー式電磁燃料ポンプケ
−シングの外面、端面及びニップルをマスキングし、実
施例１と同様な各腐食試験液に常温下で浸漬したとこ
ろ、それぞれの時間で赤錆などの発生の異常は認められ
なかった。又，観察の結果第１めっき層と第２めっき層
の間に拡散層が存在することが認められた。 実施例８ 厚さ１．２ｍｍの鋼板（材質 ＳＰＣＣ）の片面に常法
に従い、第１めっき層としてＣｏーＳｎめっき層を膜厚
１０μｍに形成し、次いで第２めっき層としてＮｉ−Ｚ
ｎめっき層を膜厚５μｍに形成し、第１と第２のめっき
層の合計膜厚を１５μｍとした。その後所定寸法に裁断
して孔明け、めっき層面が内面になるようプレス成形加
工し、８００℃で３０秒間加熱処理することにより、図
５に示すような燃料タンク用パイプフランジを形成し
た。

【００２６】得られた燃料タンク用パイプフランジの外
面及び端面をマスキングし、実施例１と同様な各腐食試
験液に常温下で浸漬したところ、それぞれの時間で赤錆
などの発生の異常は認められなかった。又，観察の結果
第１めっき層と第２めっき層の間に拡散層が存在するこ
とが認められた。 実施例９ 厚さ１．０ｍｍの鋼板（材質 ＳＰＣＤ）の片面に常法
に従い第１めっき層としてＮｉめっき層を膜厚８μｍに
形成し、次いで第２めっき層としてＳｎ−Ｎｉめっき層
を膜厚０．５μｍに形成し、第１及び第２のめっき層の
合計膜厚を８．５μｍとした。その後所定寸法に裁断
し，次いで孔明けし、めっき層面が内面になるよう深絞
り加工をし、１１３０℃で３６０秒間加熱処理すること
により２個のニップルを銅ろう付けすると共に、溶融拡
散処理を行い、図３に示すようなプレッシャーレギュレ
ーターハウジングを形成した。

【００２７】得られたプレッシャーレギュレーターハウ
ジングの外面、端面及びニップルをマスキングし、実施
例１と同様な各腐食試験液に常温下で浸漬したところ、
それぞれの時間で赤錆などの発生の異常は認められなか
った。又，観察の結果第１めっき層と第２めっき層の間
に拡散層が存在することが認められた。 比較例１ 厚さ０．９ｍｍ、幅１０００ｍｍの帯状鋼板（材質 Ｓ
ＰＣＥ）の片面に常法によりＮｉめっき層を膜厚５μｍ
に形成した。

【００２８】このめっきを施した鋼板を所定寸法に裁断
し、めっき層面が内面になるよう張出し加工により成形
した上下２部品をもなか状にシーム溶接して図１に示す
ような燃料タンクを製造した。

【００２９】得られた燃料タンクの張出し加工した彎曲
隅角部及びシーム溶接部を切断し、その外面及び切断面
をマスキングし、実施例１と同様な各腐食試験液に常温
下で浸漬したところ、それぞれの時間で赤錆などの発生
の異常が認められた。 比較例２ 厚さ０．９ｍｍ、幅１０００ｍｍの帯状鋼板（材質 Ｓ
ＰＣＥ）の片面に常法によりＮｉめっき層を膜厚５μｍ
に形成した。

【００３０】このめっきを施した鋼板を所定寸法に裁断
し、めっき層面が内面になるよう張出し加工により成形
した上下２部品をもなか状にシーム溶接し９００℃で９
０秒間加熱処理することにより図１に示すような燃料タ
ンクを製造した。

【００３１】得られた燃料タンクの張出し加工した彎曲
隅角部及びシーム溶接部を切断し、その外面及び切断面
をマスキングし、実施例１と同様な各腐食試験液に常温
下で浸漬したところ、それぞれの時間で赤錆などの発生
の異常が認められた。 比較例３ 厚さ０．４ｍｍの鋼板（材質 ＳＰＣＤ）の片面に常法
に従いＰｂ−Ｓｎめっき層を膜厚６μｍに形成した。そ
の後所定寸法に裁断しめっき層面が内面になるように深
絞り加工をし、図４に示すような燃料フィルターのハウ
ジングを形成した。

【００３２】得られた燃料フィルターのハウジングの外
面及び端面をマスキングし、実施例１と同様な各腐食試
験液に常温下で浸漬したところ、それぞれの時間で赤錆
などの発生の異常が認められた。 比較例４ 厚さ１．２ｍｍの鋼板（材質 ＳＰＣＣ）の片面に常法
に従い、Ｃｏ−Ｓｎめっき層を膜厚５μｍ形成した後、
そのめっき層上にＮｉ−Ｂめっき層を膜厚１５μｍに形
成し、２つのめっき層の合計膜厚を２０μｍとした。そ
の後所定寸法に裁断して孔明け、めっき層面が内面にな
るようにプレス成形加工し、１０００℃で３００秒間加
熱処理することにより、図５に示すような燃料タンク用
パイプフランジを形成した。

【００３３】得られた燃料タンク用パイプフランジの外
面及び端面をマスキングし、実施例１と同様な各腐食試
験液に常温下で浸漬したところ、それぞれの時間で赤錆
などの発生の異常が認められた。 比較例５ 厚さ０．７ｍｍの鋼板（材質 ＳＰＨＣ）の片面に常法
に従いＮｉめっき層を膜厚０．２μｍに形成した後、こ
の層上にＳｎめっき層を膜厚１５μｍに形成し、２つの
めっき層の合計膜厚を１５．２μｍとした。その後所定
寸法に裁断してめっき面が内面になるよう円筒状に曲げ
加工により成形し、合せ目を溶接した後、端部をプレス
加工により拡げて８５０℃で３０秒間加熱処理すること
により図２に示すようなキャニスターのハウジングを形
成した。

【００３４】得られたキャニスタ−のハウジングの外面
及び端面をマスキングし、実施例１と同様な各腐食試験
液に常温下で浸漬したところ、それぞれの時間で赤錆な
どの発生の異常が認められた。 比較例６ 厚さ１．０ｍｍの鋼板（材質 ＳＰＣＤ）の片面に常法
に従いＮｉめっき層を膜厚１５μｍに形成した後、この
層上にＮｉ−Ｐめっき層を膜厚１５μｍに形成し、２つ
のめっき層の合計膜厚を３０μｍとした。その後所定寸
法に裁断し，次いで孔明けし、めっき層面が内面になる
ように深絞り加工をし、１１３０℃で４５０秒間加熱処
理することにより２個のニップルを銅ろう付けすると共
に、溶融拡散処理を行い、図３に示すようなプレッシャ
ーレギュレーターハウジングを形成した。

【００３５】得られたプレッシャーレギュレーターハウ
ジングの外面、端面及びニップルをマスキングし、実施
例１と同様な各腐食試験液に常温下で浸漬したところ、
それぞれの時間で赤錆などの発生の異常が認められた。

【００３６】なお、上記実施例は、燃料と接触する部品
について説明したが、本発明はこれに限らず、サーモス
タットやウオーターポンプのメカニカルシールハウジン
グなどのようなエンジン冷却水と接触する部品、リザー
バータンクやエアードライヤーハウジングなどのような
圧縮エアーと接触する部品及びオイルフィルターカ−ト
リッジやオイルストレーナーキャップなどのようなオイ
ルと接触する部品にも用いることができる。

【００３７】

【発明の効果】本発明は、燃料などとの接触部を有する
鋼板製部品の内面に第１めっき層と、該第１めっき層の
金属より融点が低い第２めっき層とからなる２層のめっ
き層を形成し、第２めっき層を溶融、流動するよう加熱
処理したものであり、クラック、ピンホール、溜り、剥
離などをなくし、優れた耐食性を有すると共に、塑性加
工性に優れた部品を得ることができる優れた効果を有す
るものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る燃料タンクを示す一部
切欠側面図である。

【図２】他の実施例に係るキャニスターハウジングの断
面図である。

【図３】プレッシャーレギュレーターハウジングの図２
相当図である。

【図４】燃料フィルターハウジングを半裁で示す図２相
当図である。

【図５】燃料タンク用パイプフランジの図２相当図であ
る。

【図６】ストレーナーカップの図２相当図である。

【図７】プラジャ−式電磁燃料ポンプケ−シングの図２
相当図である。

【符号の説明】

１ 燃料タンク １ａ 彎曲隅角部 １ｂ シ−ム溶接部 ２ キャニスターハウジング ２ａ 端部 ３ プレシャーレギュレ−タ−ハウジング ３ａ ニップル ３ｂ ニップル ４ 燃料フィルタ−ハウジング ５ 燃料タンク用パイプフランジ ６ ストレナ−カップ ６ａ サクションチュ−ブ側 ６ｂ メッシュ側 ７ プラジャ−式電磁燃料ポンプケ−シング ７ａ ニップル ７ｂ ニップル ７ｃ ニップル

Claims (9)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 燃料との接触部を有する鋼板製部品を製
   作するための鋼板が、 (1).鋼板の内面に、Ｎｉ、Ｃｏ、及び、これら基合金の
   うちの１種類からなる めっき厚みが０．５〜１０μｍの
   第１めっき層を有し、及び、 (2).前記第１めっき層の上に前記第１めっき層より融点
   の低い単金属あるいは 合金からなるめっき厚みが０．５
   〜１０μｍの第２めっき層を有し、かつ、 (3).前記第１めっき層と第２めっき層との全めっき厚み
   が、１〜１５μｍのも ので構成され、更に、 (4).前記第１めっき層と第２めっき層を有する鋼板を、
   ６００℃〜１２００℃ で５秒間〜１５分間、加熱処理
   し、前記第１めっき層と第２めっき層の間に 拡散層を形
   成させたもので構成される、 ことを特徴とする燃料との接触部を有する鋼板製部品を
   製作するための鋼板。
2. 【請求項２】 第１めっき層上に形成される第２めっき
   層が、Ｓｎ、Ｓｎ−Ｚｎ、Ｓｎ−Ｎｉ、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ
   −Ｂ、Ｎｉ−Ｚｎのうちの１種類からなるものである請
   求項１に記載の燃料との接触部を有する鋼板製部品を製
   作するための鋼板。
3. 【請求項３】 鋼板の第１めっき層を形成する側の内面
   と第１めっき層の間に、下地めっき層が介在するもので
   ある請求項１に記載の燃料との接触部を有する鋼板製部
   品を製作するための鋼板。
4. 【請求項４】 燃料との接触部を有する鋼板製部品を製
   作するための鋼板を製造する方法が、 1). 鋼板の少なくとも内面に、Ｎｉ、Ｃｏ、及び、これ
   ら基合金のうちの１種 類からなるめっき厚みが０．５〜
   １０μｍの第１めっき層を形成し、次いで 、 2). 前記第１めっき層の上に前記第１めっき層より融点
   の低い単金属あるいは 合金からなるめっき厚みが０．５
   〜１０μｍの第２めっき層を形成し、 3). その際、前記第１めっき層と第２めっき層の全めっ
   き厚みが、１〜１５μ ｍになるように前記第１めっき層
   と第２めっき層を形成し、次いで、 4). 前記第１めっき層と第２めっき層を有する鋼板を、
   ６００℃〜１２００℃ で５秒間〜１５分間、加熱処理
   し、前記第１めっき層と第２めっき層の間に 拡散層を形
   成する、 ことを特徴とする燃料との接触部を有する鋼板製部品を
   製作するための鋼板の製造方法。
5. 【請求項５】 第１めっき層上に形成させる第２めっき
   層が、Ｓｎ、Ｓｎ−Ｚｎ、Ｓｎ−Ｎｉ、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ
   −Ｂ、Ｎｉ−Ｚｎのうちの１種類からなるものである請
   求項４に記載の燃料との接触部を有する鋼板製部品を製
   作するための鋼板の製造方法。
6. 【請求項６】 鋼板の第１めっき層を形成する側の内面
   と第１めっき層の間に、下地めっき層が介在するもので
   ある請求項４に記載の燃料との接触部を有する鋼板製部
   品を製作するための鋼板の製造方法。
7. 【請求項７】 燃料との接触部を有する鋼板製部品の製
   造方法において、 1). 鋼板の少なくとも片面に、Ｎｉ、Ｃｏ、及び、これ
   ら基合金のうち１種類 からなるめっき厚みが０．５〜１
   ０μｍの第１めっき層を形成し、次いで、 2). 前記第１めっき層の上に前記第１めっき層より融点
   の低い単金属あるいは 合金からなるめっき厚みが０．５
   〜１０μｍの第２めっき層を形成し、 3). その際、前記第１めっき層と第２めっき層の全めっ
   き厚が、１〜１０μｍ になるように前記第１めっき層と
   第２めっき層を形成し、次いで、 4). 前記第１めっき層と第２めっき層を形成した鋼板
   を、めっき層面が燃料と の接触面となるように塑性加工
   して鋼板製部品とし、次いで、 5). 前記鋼板製部品を、６００℃〜１２００℃で５秒間
   〜１５分間、加熱処理 し、第１めっき層と第２めっき層
   の間に拡散層を形成する、 ことを特徴とする燃料との接触部を有する鋼板製部品の
   製造方法。
8. 【請求項８】 第１めっき層上に形成される第２めっき
   層が、Ｓｎ、Ｓｎ−Ｚｎ、Ｓｎ−Ｎｉ、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ
   −Ｂ、Ｎｉ−Ｚｎのうちの１種類からなるものである請
   求項７に記載の燃料との接触部を有する鋼板製部品の製
   造方法。
9. 【請求項９】 鋼板の第１めっき層の形成する側の内面
   と第１めっき層の間に、下地めっき層が介在するもので
   ある請求項７に記載の燃料との接触部を有す る鋼板製部
   品の製造方法。