JP3191657B2 - 成形品の加飾方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は成形品の加飾方法に
係り、さらに詳しくは、インジェクション成形品の表面
に熱可塑性樹脂シートが積層された成形品の加飾方法に
関する。
係り、さらに詳しくは、インジェクション成形品の表面
に熱可塑性樹脂シートが積層された成形品の加飾方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、表面に樹脂シート若しくはフ
ィルムが積層された化粧板の製造方法が提案されてい
る。例えば、特公昭６３−２６６９９号公報には、突板
化粧板の表面に熱可塑性樹脂フィルムを貼り付ける方法
が開示されている。この方法は、突板化粧板の表面に前
記熱可塑性樹脂フィルムの融点より低い融点となるホッ
トメルト樹脂シートを重合した後、このホットメルト樹
脂シートの表面に熱可塑性樹脂フィルムを重合して所定
温度で加圧するものである。
ィルムが積層された化粧板の製造方法が提案されてい
る。例えば、特公昭６３−２６６９９号公報には、突板
化粧板の表面に熱可塑性樹脂フィルムを貼り付ける方法
が開示されている。この方法は、突板化粧板の表面に前
記熱可塑性樹脂フィルムの融点より低い融点となるホッ
トメルト樹脂シートを重合した後、このホットメルト樹
脂シートの表面に熱可塑性樹脂フィルムを重合して所定
温度で加圧するものである。
【０００３】前記既提案の方法によれば、熱可塑性樹脂
フィルムの表面に木目を浮き立たせることができる一
方、熱可塑性樹脂フィルムの存在によって突板化粧板を
汚損等から保護できるという利点がある。
フィルムの表面に木目を浮き立たせることができる一
方、熱可塑性樹脂フィルムの存在によって突板化粧板を
汚損等から保護できるという利点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記化
粧板の製造方法にあっては、ホットメルト樹脂シートが
突板化粧板に浸透して当該化粧板の色が濡れたように濃
色化してしまうという不都合があった。また、熱冷試験
（耐熱試験）を行った場合、８０℃で熱可塑性樹脂フィ
ルムの剥がれを生じ、適用範囲に一定の限界を生ずるこ
とが判明した他、乾湿試験（耐候試験）では、５０℃、
９５％ＲＨに耐えられず、表面の濃色化が更に悪化し、
かつ、部分的なくすみも拡大するという欠点があった。
粧板の製造方法にあっては、ホットメルト樹脂シートが
突板化粧板に浸透して当該化粧板の色が濡れたように濃
色化してしまうという不都合があった。また、熱冷試験
（耐熱試験）を行った場合、８０℃で熱可塑性樹脂フィ
ルムの剥がれを生じ、適用範囲に一定の限界を生ずるこ
とが判明した他、乾湿試験（耐候試験）では、５０℃、
９５％ＲＨに耐えられず、表面の濃色化が更に悪化し、
かつ、部分的なくすみも拡大するという欠点があった。
【０００５】ところで、現状のインジェクション成形品
の塗装では、一次成形後、ポリエステルの塗装、目止
め、研磨等、多大な時間と費用とがかかっており、更に
は、塗料に依る公害のまき散らし等に起因する莫大な公
害対策設備費用がかかり、製品コストを大幅に上昇させ
るという不都合がある。
の塗装では、一次成形後、ポリエステルの塗装、目止
め、研磨等、多大な時間と費用とがかかっており、更に
は、塗料に依る公害のまき散らし等に起因する莫大な公
害対策設備費用がかかり、製品コストを大幅に上昇させ
るという不都合がある。
【０００６】
【発明の目的】本発明は、かかる従来例の不都合に着目
して案出されたものであり、その目的は、表面に化粧材
が設けられた母材に対して接着剤の浸透を回避し、化粧
材の色調を均一に表出させることができるとともに、耐
熱性、耐候性を良好に改善することができ、かつ、簡易
なる設備にて短時間で成形品の加飾を行うことのできる
方法を提供することにある。
して案出されたものであり、その目的は、表面に化粧材
が設けられた母材に対して接着剤の浸透を回避し、化粧
材の色調を均一に表出させることができるとともに、耐
熱性、耐候性を良好に改善することができ、かつ、簡易
なる設備にて短時間で成形品の加飾を行うことのできる
方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明に係る成形品の加飾方法は、表面に木質化粧
材を有するインジェクション成形品を母材として形成し
た後、この母材の表面にウレタン、エポキシ、アミノア
ルキド、アクリル及びそれらの変性樹脂からなる着色さ
れた少なくとも一層の熱硬化性塗膜層と、着色及び又は
透明な熱硬化性塗膜からなるシーラー層とを任意の順序
で積層して熱圧プレスする、という手法を採っている。
ここで、前記着色熱硬化性塗膜層とシーラー層の順序で
積層し、このシーラー層の表面に接着剤及びプライマー
を介して透明な熱可塑性樹脂シートを積層する方法、或
いは、前記シーラー層を、前記着色された熱硬化性塗膜
層の上に積層する方法も選択的に採用される。
め、本発明に係る成形品の加飾方法は、表面に木質化粧
材を有するインジェクション成形品を母材として形成し
た後、この母材の表面にウレタン、エポキシ、アミノア
ルキド、アクリル及びそれらの変性樹脂からなる着色さ
れた少なくとも一層の熱硬化性塗膜層と、着色及び又は
透明な熱硬化性塗膜からなるシーラー層とを任意の順序
で積層して熱圧プレスする、という手法を採っている。
ここで、前記着色熱硬化性塗膜層とシーラー層の順序で
積層し、このシーラー層の表面に接着剤及びプライマー
を介して透明な熱可塑性樹脂シートを積層する方法、或
いは、前記シーラー層を、前記着色された熱硬化性塗膜
層の上に積層する方法も選択的に採用される。
【０００８】この発明によれば、母材の化粧材には熱硬
化性塗膜層が形成されることによって、当該熱硬化性塗
膜層の表面に設けられる接着剤が化粧材に浸透すること
が回避される。従って、最終成形品としての表層をなす
熱可塑性樹脂シートを通じて表出される化粧材の着色の
均一性を安定して確保することができるとともに、耐
熱、耐候性も改善される。接着剤と熱可塑性樹脂シート
との間にプライマーを介在させる手法を採用した場合に
は、熱可塑性樹脂シートを強固に固着することができ
る。
化性塗膜層が形成されることによって、当該熱硬化性塗
膜層の表面に設けられる接着剤が化粧材に浸透すること
が回避される。従って、最終成形品としての表層をなす
熱可塑性樹脂シートを通じて表出される化粧材の着色の
均一性を安定して確保することができるとともに、耐
熱、耐候性も改善される。接着剤と熱可塑性樹脂シート
との間にプライマーを介在させる手法を採用した場合に
は、熱可塑性樹脂シートを強固に固着することができ
る。
【０００９】
【００１０】この発明によれば、着色された熱硬化性塗
膜層とシーラー層との複層化によって、接着剤の浸透を
更に有効に回避でき、着色された化粧材の色調を一層安
定的に確保することが可能となる。さらに、着色は、シ
ート状となった熱硬化性塗膜層によって行われることに
より、塗装による方法に見られる塗膜の厚み分布のバラ
ツキをなくして成形品の外観体裁を良好に保つ他、成形
作業時間の短縮化並びに作業環境設備等を簡易とするこ
とが可能となる。なお、前記接着剤と熱可塑性樹脂シー
トとの間にプライマーを介在させる手法を併せて採用し
た場合には、熱可塑性樹脂シートを強固に固着すること
ができる。
膜層とシーラー層との複層化によって、接着剤の浸透を
更に有効に回避でき、着色された化粧材の色調を一層安
定的に確保することが可能となる。さらに、着色は、シ
ート状となった熱硬化性塗膜層によって行われることに
より、塗装による方法に見られる塗膜の厚み分布のバラ
ツキをなくして成形品の外観体裁を良好に保つ他、成形
作業時間の短縮化並びに作業環境設備等を簡易とするこ
とが可能となる。なお、前記接着剤と熱可塑性樹脂シー
トとの間にプライマーを介在させる手法を併せて採用し
た場合には、熱可塑性樹脂シートを強固に固着すること
ができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明における基本構成は、図１
に示されるように、所定重量％のグラスを含むＡＢＳ樹
脂等をインジェクション成形した成形品素材１１と、こ
の成形品素材１１の表面に設けられた単板１２と、この
単板１２にアルミニウム板１３を介して積層された化粧
単板１４とにより母材１０が構成される。また、前記ア
ルミニウム板１３に代えて、或いはアルミニウム板１３
に加えて、ラテックス含浸紙又は不織布を介して積層さ
れた化粧単板も用いることができる。
に示されるように、所定重量％のグラスを含むＡＢＳ樹
脂等をインジェクション成形した成形品素材１１と、こ
の成形品素材１１の表面に設けられた単板１２と、この
単板１２にアルミニウム板１３を介して積層された化粧
単板１４とにより母材１０が構成される。また、前記ア
ルミニウム板１３に代えて、或いはアルミニウム板１３
に加えて、ラテックス含浸紙又は不織布を介して積層さ
れた化粧単板も用いることができる。
【００１２】このアルミニウム板１３やラテックス含浸
紙、不織布を用いて構成された母材１０上の前記化粧単
板１４の表面には、熱硬化性塗膜層１５が形成され、こ
の熱硬化性塗膜層１５の表面に接着剤１６を介して熱可
塑性樹脂シート１７が積層され、これにより、加飾され
た最終成形品２０が得られる。例えば、熱硬化性塗膜層
１５としてポリウレタンを使用したときには、ポリウレ
タン中に含まれるイソシアネート（-NCO）等の残留官能
基とその上に設けられる接着層１６とが反応して密着す
ることにより、耐熱性が向上する。なお、図２に示され
るように、接着剤１６と熱可塑性樹脂シート１７との間
にプライマー１８が介在され、これにより、熱可塑性樹
脂シート１７を強固に固着した最終成形品２０も得るこ
とができる。
紙、不織布を用いて構成された母材１０上の前記化粧単
板１４の表面には、熱硬化性塗膜層１５が形成され、こ
の熱硬化性塗膜層１５の表面に接着剤１６を介して熱可
塑性樹脂シート１７が積層され、これにより、加飾され
た最終成形品２０が得られる。例えば、熱硬化性塗膜層
１５としてポリウレタンを使用したときには、ポリウレ
タン中に含まれるイソシアネート（-NCO）等の残留官能
基とその上に設けられる接着層１６とが反応して密着す
ることにより、耐熱性が向上する。なお、図２に示され
るように、接着剤１６と熱可塑性樹脂シート１７との間
にプライマー１８が介在され、これにより、熱可塑性樹
脂シート１７を強固に固着した最終成形品２０も得るこ
とができる。
【００１３】本発明における熱硬化性塗膜層１５は、着
色層１５Ａ及び着色又は透明なシーラー層１５Ｂを含
み、これらはウレタン系、エポキシ系、アミノアルキ
ド、アクリル系の各樹脂材料によるシートから形成され
る。シーラー層は、素地着色の色が上の層に滲み出てこ
ないようにする働きをもち、また、中塗り塗料が、素材
に吸収されず均一の膜を形成する働きをもつ。着色シー
ラーは塗膜中に着色料を含有するシーラーであり、透明
シーラーは着色料を含有しない透明なシーラーである。
着色シーラーを用いることで、着色層が素地部分と塗膜
部分と複合化されるので、色の「深み」を出すことがで
きる。着色層１５Ａとしてはワイピング着色層、目止め
着色層、ウォッシュコート着色層を含む。ワイピング着
色層は、着色剤を刷毛などで素材に塗布し、ウエスブラ
シなどで拭き取りながら色付けされ、着色される層であ
る。また、目止め着色層は、導管の大きな素材につい
て、体質顔料を多く含んだ目止め材を導管にすり込み、
素材状態を均一にして、それ以降の塗装プロセスを容易
にする手法で形成される層で、この手法は薄膜で平滑に
仕上げる手法として効果的なものである。ウォッシュコ
ート着色層は、素材の吸い込みが異常にばらついていた
り、素材の木質材の毛羽が多い場合など、樹脂分の少な
い塗料を吹くことで、塗料の吸い込みを均一にしたり、
ぶつ払いで毛羽を取り易くする働きをもつシーラーの一
種である。ワイピング着色層の厚みは０．１〜５μｍ、
目止め着色層の厚みは０．１〜５μｍ、ウォッシュコー
トの着色層の厚みは２〜３０μｍに設定することが好ま
しい。また、着色シーラー層及び透明シーラー層１５Ｂ
の各厚みは５〜５０μｍである。着色層１５Ａは少なく
とも一層以上設けられて、任意の組み合わせによる層構
造が採用でき、それらの表面にシーラー層１５Ｂが積層
される。なお、図１ではシーラー層１５Ｂの上に着色層
１５Ａを積層形成しているが、シーラー層１５Ｂの下に
着色層１５Ａを形成してもよい。この構成の場合、シー
ラー層１５Ｂがあるために接着剤が化粧材の表面及び着
色層に達しないので、濃色化、くすみを防止できる。
色層１５Ａ及び着色又は透明なシーラー層１５Ｂを含
み、これらはウレタン系、エポキシ系、アミノアルキ
ド、アクリル系の各樹脂材料によるシートから形成され
る。シーラー層は、素地着色の色が上の層に滲み出てこ
ないようにする働きをもち、また、中塗り塗料が、素材
に吸収されず均一の膜を形成する働きをもつ。着色シー
ラーは塗膜中に着色料を含有するシーラーであり、透明
シーラーは着色料を含有しない透明なシーラーである。
着色シーラーを用いることで、着色層が素地部分と塗膜
部分と複合化されるので、色の「深み」を出すことがで
きる。着色層１５Ａとしてはワイピング着色層、目止め
着色層、ウォッシュコート着色層を含む。ワイピング着
色層は、着色剤を刷毛などで素材に塗布し、ウエスブラ
シなどで拭き取りながら色付けされ、着色される層であ
る。また、目止め着色層は、導管の大きな素材につい
て、体質顔料を多く含んだ目止め材を導管にすり込み、
素材状態を均一にして、それ以降の塗装プロセスを容易
にする手法で形成される層で、この手法は薄膜で平滑に
仕上げる手法として効果的なものである。ウォッシュコ
ート着色層は、素材の吸い込みが異常にばらついていた
り、素材の木質材の毛羽が多い場合など、樹脂分の少な
い塗料を吹くことで、塗料の吸い込みを均一にしたり、
ぶつ払いで毛羽を取り易くする働きをもつシーラーの一
種である。ワイピング着色層の厚みは０．１〜５μｍ、
目止め着色層の厚みは０．１〜５μｍ、ウォッシュコー
トの着色層の厚みは２〜３０μｍに設定することが好ま
しい。また、着色シーラー層及び透明シーラー層１５Ｂ
の各厚みは５〜５０μｍである。着色層１５Ａは少なく
とも一層以上設けられて、任意の組み合わせによる層構
造が採用でき、それらの表面にシーラー層１５Ｂが積層
される。なお、図１ではシーラー層１５Ｂの上に着色層
１５Ａを積層形成しているが、シーラー層１５Ｂの下に
着色層１５Ａを形成してもよい。この構成の場合、シー
ラー層１５Ｂがあるために接着剤が化粧材の表面及び着
色層に達しないので、濃色化、くすみを防止できる。
【００１４】また、接着剤としては、ポリウレタン系、
ＥＶＡ系、ポリアミド系、ポリエステル系等のホットメ
ルト接着剤の他、ウレタン、エポキシの熱硬化性接着剤
が採用できる。ここで、接着剤の厚みは、１０〜１００
０μｍが必要であり、好ましくは１００〜１５０μｍで
ある。
ＥＶＡ系、ポリアミド系、ポリエステル系等のホットメ
ルト接着剤の他、ウレタン、エポキシの熱硬化性接着剤
が採用できる。ここで、接着剤の厚みは、１０〜１００
０μｍが必要であり、好ましくは１００〜１５０μｍで
ある。
【００１５】成形条件として、ホットメルト接着剤が採
用される場合の加熱温度は、１００〜１６０℃の範囲で
任意に選ばれ、好ましい加圧条件は、０．１〜５ＭＰａ
である。この一方、接着剤として熱硬化性接着剤が採用
される場合の加熱条件は、２０〜１６０℃であり、加圧
条件は０．１〜５ＭＰａである。
用される場合の加熱温度は、１００〜１６０℃の範囲で
任意に選ばれ、好ましい加圧条件は、０．１〜５ＭＰａ
である。この一方、接着剤として熱硬化性接着剤が採用
される場合の加熱条件は、２０〜１６０℃であり、加圧
条件は０．１〜５ＭＰａである。
【００１６】なお、表面層を形成する熱可塑性樹脂シー
トの成形材料としては、フッ素、アクリル、塩化ビニ
ル、ＰＣ、ＡＢＳ、ＡＳ、ＰＳ、ＰＥ、ＰＰその他の樹
脂材料が採用できる。これらの材料からなるシート厚み
は、本発明では特に限定されるものではないが、一定の
強度と、外観及び品質特性を発揮させる上では、０．１
〜５．０mmとする必要があり、好ましくは０．３〜１．
０mm程度である。なお、熱硬化性塗膜層はシート材を用
いているが、塗装で行ってもよい。
トの成形材料としては、フッ素、アクリル、塩化ビニ
ル、ＰＣ、ＡＢＳ、ＡＳ、ＰＳ、ＰＥ、ＰＰその他の樹
脂材料が採用できる。これらの材料からなるシート厚み
は、本発明では特に限定されるものではないが、一定の
強度と、外観及び品質特性を発揮させる上では、０．１
〜５．０mmとする必要があり、好ましくは０．３〜１．
０mm程度である。なお、熱硬化性塗膜層はシート材を用
いているが、塗装で行ってもよい。
【００１７】
【実施例】以下に、本発明の実施例を比較例とともに説
明する。
明する。
【００１８】実施例１ ２０重量％のグラス入りＡＢＳ樹脂にてインジェクショ
ン成形された成形品素材１１に、厚さ０．２mmの単板１
２、厚さ０．２mmのアルミニウム板１３及び厚さ０．２
mmのクラロウォールナット化粧単板１４を順次積層して
母材１０を準備した。この母材１０に対し、熱硬化性塗
膜層として、ワイピング着色層と透明シーラー層を順次
積層した。ワイピング着色層及び透明シーラー層は、共
にウレタン系（商品名：ワイピングベース、和信化学工
業株式会社製）を用い、ワイピング着色層の厚みを２μ
ｍ、透明シーラー層の厚みを１５μｍとした。接着剤と
しては厚み１００μｍのホットメルト接着剤１６を用い
た。このホットメルト接着剤１６はダイセル化学工業株
式会社製、商品名：サーモライト６５０１である。表面
層である熱可塑性シート１７は、厚み０．５mmのアクリ
ル樹脂シートを採用した。これらを積層して加熱温度１
３０℃、加圧力２．０ＭＰａで、保持時間を１分間とし
て熱圧プレスを行い、室温近くまで冷却し、成形品２０
を得た。なお、ラテックス含浸紙を積層させるときは、
厚さ０．１２〜０．２５mmのラテックス含浸紙を使用
し、不織布を積層させるときは、０．０７〜０．１２mm
の不織布を使用する。
ン成形された成形品素材１１に、厚さ０．２mmの単板１
２、厚さ０．２mmのアルミニウム板１３及び厚さ０．２
mmのクラロウォールナット化粧単板１４を順次積層して
母材１０を準備した。この母材１０に対し、熱硬化性塗
膜層として、ワイピング着色層と透明シーラー層を順次
積層した。ワイピング着色層及び透明シーラー層は、共
にウレタン系（商品名：ワイピングベース、和信化学工
業株式会社製）を用い、ワイピング着色層の厚みを２μ
ｍ、透明シーラー層の厚みを１５μｍとした。接着剤と
しては厚み１００μｍのホットメルト接着剤１６を用い
た。このホットメルト接着剤１６はダイセル化学工業株
式会社製、商品名：サーモライト６５０１である。表面
層である熱可塑性シート１７は、厚み０．５mmのアクリ
ル樹脂シートを採用した。これらを積層して加熱温度１
３０℃、加圧力２．０ＭＰａで、保持時間を１分間とし
て熱圧プレスを行い、室温近くまで冷却し、成形品２０
を得た。なお、ラテックス含浸紙を積層させるときは、
厚さ０．１２〜０．２５mmのラテックス含浸紙を使用
し、不織布を積層させるときは、０．０７〜０．１２mm
の不織布を使用する。
【００１９】得られた成形品２０について、Ａ，Ｂ二種
の熱冷試験及び耐湿試験をそれぞれ行った。ここで、熱
冷試験Ａは、−３０℃で７．５時間冷却した後０．５時
間放置し、次いで、８０℃で１５．５時間加熱して０．
５時間放置し、再び−３０℃で同一時間に亘る冷却及び
放置を行った後、５０℃、９５％ＲＨで１５．５時間加
熱して０．５時間放置した１サイクルを４サイクル行
い、合計１９２時間に亘って行った試験である。また、
熱冷試験Ｂは、−２０℃で１５．５時間冷却した後０．
５時間放置し、５０℃で７．５時間加熱して０．５時間
放置する１サイクルを１０サイクル行って合計２４０時
間に亘って行った試験である。耐湿試験Ａは５０℃、９
５％ＲＨを２４０時間行う試験であり、耐湿試験Ｂは３
５℃、９５％ＲＨを４８時間、３５℃、２０％ＲＨを１
２０時間行う１サイクルを２サイクル実行した試験であ
る。この熱冷試験Ａ，Ｂ及び耐湿試験Ａ，Ｂについての
それぞれの結果並びに外観を図３に示す。
の熱冷試験及び耐湿試験をそれぞれ行った。ここで、熱
冷試験Ａは、−３０℃で７．５時間冷却した後０．５時
間放置し、次いで、８０℃で１５．５時間加熱して０．
５時間放置し、再び−３０℃で同一時間に亘る冷却及び
放置を行った後、５０℃、９５％ＲＨで１５．５時間加
熱して０．５時間放置した１サイクルを４サイクル行
い、合計１９２時間に亘って行った試験である。また、
熱冷試験Ｂは、−２０℃で１５．５時間冷却した後０．
５時間放置し、５０℃で７．５時間加熱して０．５時間
放置する１サイクルを１０サイクル行って合計２４０時
間に亘って行った試験である。耐湿試験Ａは５０℃、９
５％ＲＨを２４０時間行う試験であり、耐湿試験Ｂは３
５℃、９５％ＲＨを４８時間、３５℃、２０％ＲＨを１
２０時間行う１サイクルを２サイクル実行した試験であ
る。この熱冷試験Ａ，Ｂ及び耐湿試験Ａ，Ｂについての
それぞれの結果並びに外観を図３に示す。
【００２０】実施例２ この実施例２では、熱硬化性塗膜層として、目止め着色
層、着色シーラー層及び透明シーラー層を順次積層し
た。それぞれの厚みは、２μｍ、１５μｍ、１５μｍで
ある。これらの各塗膜層は、いずれもウレタン系（商品
名：ポリウレウッドシーラー、日本ペイント株式会社
製）を用いた。なお、着色シーラーは前記ポリウレウッ
ドシーラーに保土ケ谷化学株式会社製のスピロンＳリキ
ッド調合色を０．２重量％添加したものである。その他
の成形条件は前記第１実施例と同一であり、これにより
得られた成形品２０の試験結果を図３に示す。
層、着色シーラー層及び透明シーラー層を順次積層し
た。それぞれの厚みは、２μｍ、１５μｍ、１５μｍで
ある。これらの各塗膜層は、いずれもウレタン系（商品
名：ポリウレウッドシーラー、日本ペイント株式会社
製）を用いた。なお、着色シーラーは前記ポリウレウッ
ドシーラーに保土ケ谷化学株式会社製のスピロンＳリキ
ッド調合色を０．２重量％添加したものである。その他
の成形条件は前記第１実施例と同一であり、これにより
得られた成形品２０の試験結果を図３に示す。
【００２１】実施例３ この実施例３は、熱硬化性塗膜層として、ワイピング着
色層、着色シーラー層及び透明シーラー層を順次積層し
た。それぞれの厚みは、２μｍ、１５μｍ、１５μｍで
ある。その他の成形条件は前記第１実施例と同一であ
る。その成形品２０の試験結果を図３に示す。
色層、着色シーラー層及び透明シーラー層を順次積層し
た。それぞれの厚みは、２μｍ、１５μｍ、１５μｍで
ある。その他の成形条件は前記第１実施例と同一であ
る。その成形品２０の試験結果を図３に示す。
【００２２】実施例４ この実施例４は、熱硬化性塗膜層として、厚さ５μｍの
ウォッシュコート着色層、厚さ２μｍの目止め着色層、
厚さ１５μｍの着色シーラー層及び厚さ１５μｍの透明
シーラー層を順次積層した。各層材料その他の成形条件
は実施例１と同一であり、これにより成形品２０を得
た。その結果を図３に示す。
ウォッシュコート着色層、厚さ２μｍの目止め着色層、
厚さ１５μｍの着色シーラー層及び厚さ１５μｍの透明
シーラー層を順次積層した。各層材料その他の成形条件
は実施例１と同一であり、これにより成形品２０を得
た。その結果を図３に示す。
【００２３】実施例５ この実施例５は、前記実施例４と同一の熱硬化性塗膜層
を採用した。また、ホットメルト接着剤はＥＶＡ系の中
から、ヒロダイン株式会社製の商品名：７５００ＥＸＰ
（厚さ１００μｍ）を採用した、その他の成形条件は前
記第１実施例と同一である。得られた成形品２０の結果
を図３に示す。
を採用した。また、ホットメルト接着剤はＥＶＡ系の中
から、ヒロダイン株式会社製の商品名：７５００ＥＸＰ
（厚さ１００μｍ）を採用した、その他の成形条件は前
記第１実施例と同一である。得られた成形品２０の結果
を図３に示す。
【００２４】実施例６ この実施例６も前記実施例４と同一の熱硬化性塗膜層を
採用した。ホットメルト接着剤はポリアミド系の中か
ら、日本リルサン株式会社製、商品名：プラチロンＨ２
（厚さ１００μｍ）である。その他の成形条件を前記第
１実施例と同一として成形品２０を得た。その試験結果
を図３に示す。
採用した。ホットメルト接着剤はポリアミド系の中か
ら、日本リルサン株式会社製、商品名：プラチロンＨ２
（厚さ１００μｍ）である。その他の成形条件を前記第
１実施例と同一として成形品２０を得た。その試験結果
を図３に示す。
【００２５】実施例７ この実施例７の熱硬化性塗膜層１５も実施例４と同一と
した。また、ホットメルト接着剤はポリエステル系の中
から、ダイセル化学工業株式会社製、試作品：サーモラ
イトＸ（厚さ１００μｍ）を採用した。その他の成形条
件は前記第１実施例と同一であり、得られた成形品２０
の結果を図３に示す。
した。また、ホットメルト接着剤はポリエステル系の中
から、ダイセル化学工業株式会社製、試作品：サーモラ
イトＸ（厚さ１００μｍ）を採用した。その他の成形条
件は前記第１実施例と同一であり、得られた成形品２０
の結果を図３に示す。
【００２６】実施例８ この実施例８は、熱硬化性塗膜層として、厚さ２μｍの
ウレタン系ウォッシュコート層、厚さ２μｍのウレタン
系目止め着色層、厚さ２０μｍのエポキシ系着色シーラ
ー層、厚さ３０μｍのエポキシ系透明シーラー層を順次
積層した。ウレタン系塗膜層の成形材料は実施例１と同
一である。エポキシ系塗膜層の成形材料は日本油脂株式
会社製、試作品：Ａを用いた。また、ホットメルト接着
剤は前記サーモライト６５０１で厚さ１００μｍであ
る。その他の成形条件は前記第１実施例と同一である。
これにより得た成形品２０の結果を図３に示す。
ウレタン系ウォッシュコート層、厚さ２μｍのウレタン
系目止め着色層、厚さ２０μｍのエポキシ系着色シーラ
ー層、厚さ３０μｍのエポキシ系透明シーラー層を順次
積層した。ウレタン系塗膜層の成形材料は実施例１と同
一である。エポキシ系塗膜層の成形材料は日本油脂株式
会社製、試作品：Ａを用いた。また、ホットメルト接着
剤は前記サーモライト６５０１で厚さ１００μｍであ
る。その他の成形条件は前記第１実施例と同一である。
これにより得た成形品２０の結果を図３に示す。
【００２７】実施例９ この実施例９は、前記実施例８と同一の熱硬化性塗膜層
を採用した。ホットメルト接着剤は前記ＥＶＡ系の７５
００ＥＸＰで厚さ１００μｍである。その他の成形条件
を前記第１実施例と同一として成形品２０を得た。その
結果を図３に示す。
を採用した。ホットメルト接着剤は前記ＥＶＡ系の７５
００ＥＸＰで厚さ１００μｍである。その他の成形条件
を前記第１実施例と同一として成形品２０を得た。その
結果を図３に示す。
【００２８】実施例１０ この実施例１０においても前記実施例８と同一の熱硬化
性塗膜層を採用した。ホットメルト接着剤は前記プラチ
ロンＨ２で厚さ１００μｍである。その他の成形条件は
前記第１実施例と同一である。その試験結果を図３に示
す。
性塗膜層を採用した。ホットメルト接着剤は前記プラチ
ロンＨ２で厚さ１００μｍである。その他の成形条件は
前記第１実施例と同一である。その試験結果を図３に示
す。
【００２９】実施例１１ この実施例１１は、熱硬化性塗膜層として前記実施例８
と同一の熱硬化性塗膜層を採用した。ホットメルト接着
剤は前記サーモライトＸで厚さ１００μｍである。その
他の成形条件は前記第１実施例と同一である。得られた
成形品２０に対して行った試験結果を図３に示す。
と同一の熱硬化性塗膜層を採用した。ホットメルト接着
剤は前記サーモライトＸで厚さ１００μｍである。その
他の成形条件は前記第１実施例と同一である。得られた
成形品２０に対して行った試験結果を図３に示す。
【００３０】実施例１２ この実施例１２は、熱硬化性塗膜層として、厚さ５μｍ
のウレタン系ウォッシュコート着色層、厚さ２μｍのウ
レタン系目止め着色層、厚さ２０μｍのアミノアルキド
系着色シーラー層、厚さ３０μｍのアミノアルキド系透
明シーラー層を順次積層した。ウレタン系材料は実施例
１と同一である。アミノアルキド系材料は和信化学工業
株式会社製のアミノアルキドシーラーを用いた。また、
ホットメルト接着剤は前記サーモライト６５０１で厚さ
１００μｍである。その他の成形条件を第１実施例と同
一として成形品２０を得た。その結果を図３に示す。
のウレタン系ウォッシュコート着色層、厚さ２μｍのウ
レタン系目止め着色層、厚さ２０μｍのアミノアルキド
系着色シーラー層、厚さ３０μｍのアミノアルキド系透
明シーラー層を順次積層した。ウレタン系材料は実施例
１と同一である。アミノアルキド系材料は和信化学工業
株式会社製のアミノアルキドシーラーを用いた。また、
ホットメルト接着剤は前記サーモライト６５０１で厚さ
１００μｍである。その他の成形条件を第１実施例と同
一として成形品２０を得た。その結果を図３に示す。
【００３１】実施例１３ この実施例１３は、熱硬化性塗膜層として、実施例１２
と同一の層構造を採用した。ホットメルト接着剤は前記
７５００ＥＸＰで厚さ１００μｍである。その他の成形
条件は前記第１実施例と同一であり、得られた成形品２
０の結果を図３に示す。
と同一の層構造を採用した。ホットメルト接着剤は前記
７５００ＥＸＰで厚さ１００μｍである。その他の成形
条件は前記第１実施例と同一であり、得られた成形品２
０の結果を図３に示す。
【００３２】実施例１４ この実施例１４における熱硬化性塗膜層も実施例１２と
同一である。ホットメルト接着剤は前記プラチロンＨ２
で厚さ１００μｍである。その他の成形条件は第１実施
例と同一であり、その試験結果を図３に示す。
同一である。ホットメルト接着剤は前記プラチロンＨ２
で厚さ１００μｍである。その他の成形条件は第１実施
例と同一であり、その試験結果を図３に示す。
【００３３】実施例１５ この実施例１５の熱硬化性塗膜層も実施例１２と同一で
ある。また、ホットメルト接着剤は前記サーモライトＸ
で厚さ１００μｍである。実施例１と同一の成形条件に
て成形された成形品２０の試験結果を図３に示す。
ある。また、ホットメルト接着剤は前記サーモライトＸ
で厚さ１００μｍである。実施例１と同一の成形条件に
て成形された成形品２０の試験結果を図３に示す。
【００３４】実施例１６ この実施例１６は、熱硬化性塗膜層として、厚さ２μｍ
のワイピング着色層、厚さ１５μｍの着色シーラー層、
厚さ１５μｍの透明シーラー層を順次積層した。各層材
料はウレタン系材料であり、実施例１と同一である。ま
た、接着剤としては、ウレタン接着剤が採用された。こ
の実施例１６においては、加熱温度を５０℃とし、か
つ、加圧力を２ＭＰａとして成形品２０を得た。その試
験結果を図３に示す。
のワイピング着色層、厚さ１５μｍの着色シーラー層、
厚さ１５μｍの透明シーラー層を順次積層した。各層材
料はウレタン系材料であり、実施例１と同一である。ま
た、接着剤としては、ウレタン接着剤が採用された。こ
の実施例１６においては、加熱温度を５０℃とし、か
つ、加圧力を２ＭＰａとして成形品２０を得た。その試
験結果を図３に示す。
【００３５】実施例１７ この実施例１７は、実施例１６と同一の熱硬化性塗膜層
が採用されている。接着剤はエポキシ接着剤が採用され
た。その他の成形条件を実施例１６と同一として成形品
２０を得た。その結果を図３に示す。
が採用されている。接着剤はエポキシ接着剤が採用され
た。その他の成形条件を実施例１６と同一として成形品
２０を得た。その結果を図３に示す。
【００３６】実施例１８ この実施例１８は、熱硬化性塗膜層として、厚さ２μｍ
のワイピング着色層、厚さ２０μｍの着色シーラー層、
厚さ３０μｍの透明シーラー層を順次積層した。各層材
料はエポキシ系材料であり、実施例８と同一である。接
着剤はウレタン接着剤が採用された。この実施例１８に
おいても実施例１６と同一の加熱温度及び加圧力で成形
品２０を得た。その結果を図３に示す。
のワイピング着色層、厚さ２０μｍの着色シーラー層、
厚さ３０μｍの透明シーラー層を順次積層した。各層材
料はエポキシ系材料であり、実施例８と同一である。接
着剤はウレタン接着剤が採用された。この実施例１８に
おいても実施例１６と同一の加熱温度及び加圧力で成形
品２０を得た。その結果を図３に示す。
【００３７】実施例１９ この実施例１９は、熱硬化性塗膜層として、実施例１８
と同一のものを採用した。接着剤としてはエポキシ接着
剤が採用された。その他の成形条件は実施例１８と同一
であり、これにより成形品２０を得た。その結果を図３
に示す。
と同一のものを採用した。接着剤としてはエポキシ接着
剤が採用された。その他の成形条件は実施例１８と同一
であり、これにより成形品２０を得た。その結果を図３
に示す。
【００３８】実施例２０ この実施例２０は、熱硬化性塗膜層として、厚さ２μｍ
のワイピング着色層、厚さ２０μｍの着色シーラー層、
厚さ３０μｍの透明シーラー層を順次積層した。各層材
料はアミノアルキド系材料であり、実施例１２と同一で
ある。また、接着剤としてはウレタン接着剤が採用され
た。その他の成形条件は実施例１６と同一であり、これ
により成形品２０を得た。その試験結果を図３に示す。
のワイピング着色層、厚さ２０μｍの着色シーラー層、
厚さ３０μｍの透明シーラー層を順次積層した。各層材
料はアミノアルキド系材料であり、実施例１２と同一で
ある。また、接着剤としてはウレタン接着剤が採用され
た。その他の成形条件は実施例１６と同一であり、これ
により成形品２０を得た。その試験結果を図３に示す。
【００３９】実施例２１ この実施例２１における熱硬化性塗膜層は実施例２０と
同一である。また、接着剤としてはエポキシ接着剤が採
用された。その他の成形条件は実施例１６と同一であ
り、これにより得られた成形品２０の結果を図３に示
す。
同一である。また、接着剤としてはエポキシ接着剤が採
用された。その他の成形条件は実施例１６と同一であ
り、これにより得られた成形品２０の結果を図３に示
す。
【００４０】実施例２２ この実施例は実施例４の構成において、熱可塑性樹脂シ
ートを強固に固着するポリエステル系プライマー（大日
本インキ化学工業株式会社製）を介して成形品２０を得
たものである。その結果を図３に示す。
ートを強固に固着するポリエステル系プライマー（大日
本インキ化学工業株式会社製）を介して成形品２０を得
たものである。その結果を図３に示す。
【００４１】実施例２３ この実施例は実施例５の構成において、熱可塑性樹脂シ
ートを強固に固着するプライマーを介して成形品２０を
得たものである。その結果を図３に示す。
ートを強固に固着するプライマーを介して成形品２０を
得たものである。その結果を図３に示す。
【００４２】実施例２４ この実施例は実施例８の構成において、熱可塑性樹脂シ
ートを強固に固着するプライマーを介して成形品２０を
得たものである。その結果を図３に示す。
ートを強固に固着するプライマーを介して成形品２０を
得たものである。その結果を図３に示す。
【００４３】実施例２５ この実施例は実施例９の構成において、熱可塑性樹脂シ
ートを強固に固着するプライマーを介して成形品２０を
得たものである。その結果を図３に示す。
ートを強固に固着するプライマーを介して成形品２０を
得たものである。その結果を図３に示す。
【００４４】実施例２６ この実施例は実施例１２の構成において、熱可塑性樹脂
シートを強固に固着するプライマーを介して成形品２０
を得たものである。その結果を図３に示す。
シートを強固に固着するプライマーを介して成形品２０
を得たものである。その結果を図３に示す。
【００４５】実施例２７ この実施例は実施例１３の構成において、熱可塑性樹脂
シートを強固に固着するプライマーを介して成形品２０
を得たものである。その結果を図３に示す。
シートを強固に固着するプライマーを介して成形品２０
を得たものである。その結果を図３に示す。
【００４６】比較例１ この比較例１においては、熱硬化性塗膜層が設けられて
おらず、母材に直接ホットメルト接着剤を設けた。接着
剤は、厚さ１００μｍの前記サーモライト６５０１であ
り、加熱温度、加圧力等その他の成形条件は実施例１と
同一である。これによって得られた成形品についての結
果を図３に示す。
おらず、母材に直接ホットメルト接着剤を設けた。接着
剤は、厚さ１００μｍの前記サーモライト６５０１であ
り、加熱温度、加圧力等その他の成形条件は実施例１と
同一である。これによって得られた成形品についての結
果を図３に示す。
【００４７】比較例２ この比較例２では、厚さ２μｍのウレタン系ワイピング
着色を母材表面に施した。加熱温度、加圧力等その他の
成形条件は比較例１と同一である。得られた成形品の結
果を図３に示す。
着色を母材表面に施した。加熱温度、加圧力等その他の
成形条件は比較例１と同一である。得られた成形品の結
果を図３に示す。
【００４８】比較例３ この比較例３においては熱硬化性塗膜層が設けられてお
らずウレタン接着剤を用いた。加熱温度は５０℃、加圧
力は２．０ＭＰａである。この成形条件によって得られ
た成形品の実験結果を図３に示す。
らずウレタン接着剤を用いた。加熱温度は５０℃、加圧
力は２．０ＭＰａである。この成形条件によって得られ
た成形品の実験結果を図３に示す。
【００４９】比較例４ この比較例４においては比較例２と同一の着色を行っ
た。その他の成形条件は比較例３と同一である。得られ
た成形品の結果を図３に示す。
た。その他の成形条件は比較例３と同一である。得られ
た成形品の結果を図３に示す。
【００５０】比較例５ この比較例５においては熱硬化性塗膜層が設けられてお
らず、接着剤としてエポキシ接着剤を用いた。加熱温
度、加圧力は比較例３と同一である。得られた成形品の
実験結果を図３に示す。
らず、接着剤としてエポキシ接着剤を用いた。加熱温
度、加圧力は比較例３と同一である。得られた成形品の
実験結果を図３に示す。
【００５１】比較例６ この比較例６では比較例２と同一の着色を行った。接着
剤はエポキシである。加熱温度、加圧力は比較例３と同
一であり、得られた成形品の試験結果を図３に示す。
剤はエポキシである。加熱温度、加圧力は比較例３と同
一であり、得られた成形品の試験結果を図３に示す。
【００５２】図３に示されるように、実施例方法により
得られた成形品の熱冷、耐湿各試験結果、並びに外観
は、比較例方法による成形品に対して、総じて優れた結
果を得ることが明らかである。
得られた成形品の熱冷、耐湿各試験結果、並びに外観
は、比較例方法による成形品に対して、総じて優れた結
果を得ることが明らかである。
【００５３】
【発明の効果】本発明は、以上の構成としたことによ
り、母材表面としての化粧材に対して接着剤の浸透を回
避して、当該化粧材の色調を均一に表出させることがで
き、かつ、耐熱性、耐候性を良好に改善することができ
る、という従来にない優れた効果を奏する成形品の加飾
方法を提供することができる。
り、母材表面としての化粧材に対して接着剤の浸透を回
避して、当該化粧材の色調を均一に表出させることがで
き、かつ、耐熱性、耐候性を良好に改善することができ
る、という従来にない優れた効果を奏する成形品の加飾
方法を提供することができる。
【図１】 本発明方法が適用された実施例に係る成形品
の分解図である。
の分解図である。
【図２】 他の実施例に係る成形品の分解図である。
【図３】 実施例と比較例との試験結果を示す図であ
る。
る。
１０・・・母材、１４・・・化粧材としての化粧単板、
１５・・・熱硬化性塗膜層、１６・・・接着剤、１７・
・・熱可塑性樹脂シート、１８・・・プライマー、２０
・・・成形品
１５・・・熱硬化性塗膜層、１６・・・接着剤、１７・
・・熱可塑性樹脂シート、１８・・・プライマー、２０
・・・成形品
フロントページの続き (72)発明者 大隅 久芳 静岡県浜松市中沢町10番１号 ヤマハ株 式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−94824（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−133733（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−96237（ＪＰ，Ａ) 特公 平２−11316（ＪＰ，Ｂ２) 特公 平６−38944（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00
Claims (2)
- 【請求項１】 表面に木質化粧材を有するインジェクシ
ョン成形品を母材として形成した後、この母材の表面に
ウレタン、エポキシ、アミノアルキド、アクリル及びそ
れらの変性樹脂からなる着色された少なくとも一層の熱
硬化性塗膜層と、着色及び又は透明な熱硬化性塗膜から
なるシーラー層とを任意の順序で積層し、シーラー層の
表面に接着剤及びプライマーを介して透明な熱可塑性樹
脂シートを積層して熱圧プレスすることを特徴とする成
形品の加飾方法。 - 【請求項２】 表面に木質化粧材を有するインジェクシ
ョン成形品を母材として形成した後、この母材の表面に
ウレタン、エポキシ、アミノアルキド、アクリル及びそ
れらの変性樹脂からなる着色された少なくとも一層の熱
硬化性塗膜層と、着色及び又は透明な熱硬化性塗膜から
なるシーラー層とを任意の順序で積層して熱圧プレス
し、前記シーラー層は、前記着色された熱硬化性塗膜層
の上に積層されることを特徴とする成形品の加飾方法。
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