JP3189222U - ステンレス鋼製グレーチング - Google Patents

Abstract

【課題】軽量化が図られ、且つ所望の耐圧強度を有し、さらに組立てが楽で、目詰まり等も起き難いステンレス鋼製グレーチングを提供する。
【解決手段】帯幅方向を起立させた複数の帯板状主部材1に連結材4を直交させて格子状に形成したグレーチングであって、主部材1はステンレス鋼製メイン部材2とその帯幅方向長さW2よりも帯幅方向長さW3を小さくしたステンレス鋼製サブ部材3とを備え、且つサブ部材3及びメイン部材2の上縁部分31,21に凹溝mを設ける一方、連結材4をステンレス鋼製帯板状体として、帯幅方向を起立させた下縁部分47に切欠溝kを複数設けて、凹溝mの開口m0を上向きにして、メイン部材2間にサブ部材3を配設すると共に、各凹溝mに切欠溝kを対向させて、メイン部材2及びサブ部材3に連結材4を嵌入させて格子状とし、且つ各メイン部材2,サブ部材3の両側端部29,39にステンレス鋼製側板5であてがって方形盤状体に組付け固定されてなる。
【選択図】図１

Description

本考案は、側溝等に蓋をする溝蓋として、或いは集水枡に蓋をする集水桝用の上蓋として、使用されるステンレス鋼製グレーチングに関する。

ステンレス鋼製グレーチングは、外観が綺麗で見栄えが良いことから、景観重視の公園内や歩道等の溝蓋や集水枡の上蓋として用いられている。歩道等ではハイヒールの踵や乳母車等の車輪がグレーチング内へ入り込まないように、いわゆる細目タイプのステンレス鋼製グレーチングが採用される傾向にある。ただ、細目タイプになると、ベアリングバーとも呼ばれる主部材が密に平行配設されるので、重量的に重くなる問題があった。また、重量が増す分、高額になる問題があった。
こうしたしたことから、斯かる問題を解消する改良発明が提案されている（例えば特許文献１）。

特開２００４−１０８１２２号公報

しかし、特許文献１のグレーチングは、その請求の範囲に記載のごとく「…副部材（３）に平行に金属製丸棒（５）又はパイプを主部材（１）に穿設した透孔（７）に挿通するなどして設けたことを特徴とする溝蓋用グレーチング。」の発明にとどまった。意匠面に、多くの丸棒やパイプが配設されるグレーチングとなり、従前の細目グレーチングとは異なっており、歩行者等にとって違和感を憶えるグレーチングとなる虞がある。また、主部材の構成は変わっておらず、主部材の間隔を詰めて細目グレーチングになれば、依然として重量的に重くなる問題があった。さらに、多数の主部材（１）に穿設した透孔（７）に、それぞれ金属製丸棒（５）又はパイプを挿通させてグレーチングを組み付けていかねばならず、組立てに苦労した。

本考案は上記問題点を解決するもので、主部材の間隔を詰めたいわゆる細目グレーチングにしても、軽量化が図られ、且つ所望の耐圧強度を有し、さらに組立てが楽で、目詰まり等も起き難いステンレス鋼製グレーチングを提供することを目的とする。

上記目的を達成すべく、請求項１に記載の考案の要旨は、帯幅方向を起立させた複数の帯板状主部材(1)に連結材(4)を直交させて格子状に形成したグレーチングであって、前記主部材(1)はステンレス鋼製メイン部材(2)とその帯幅方向長さ(W2)よりも帯幅方向長さ(W3)を小さくしたステンレス鋼製サブ部材(3)とを備え、且つ該サブ部材(3)及び前記メイン部材(2)の上縁部分(31,21)に凹溝(m)を設ける一方、前記連結材(4)をステンレス鋼製帯板状体として、その帯幅方向を起立させた下縁部分(47)に切欠溝(k)を複数設けて、前記凹溝(m)の開口(m0)を上向きにして、前記メイン部材(2)間に前記サブ部材(3)を配設すると共に、各凹溝(m)に前記切欠溝(k)を対向させて、メイン部材(2)及びサブ部材(3)に前記連結材(4)を嵌入させて格子状とし、且つ各メイン部材(2),サブ部材(3)の両側端部(29,39)にステンレス鋼製側板(5)であてがって方形盤状体に組付け固定されてなることを特徴とするステンレス鋼製グレーチングにある。
請求項２の考案たるステンレス鋼製グレーチングは、請求項１で、各メイン部材(2),サブ部材(3)の両側端部(29,39)に前記側板(5)であてがって方形盤状体に組付け、それらの接合部(j)が溶接固定されてなることを特徴とする。請求項３の考案たるステンレス鋼製グレーチングは、請求項１又は２で、サブ部材(3)の帯幅方向長さ(W3)を、前記メイン部材(2)の帯幅方向長さ(W2)の１／２以下とし、且つ該メイン部材(2)の上縁(210)と前記サブ部材(3)の上縁(310)とが、凹溝(m)を除いて、面一に配設されることを特徴とする。請求項４の考案たるステンレス鋼製グレーチングは、請求項３で、サブ部材(3)及び前記メイン部材(2)の正面視で、それらの上縁(310,210)から下方へ向け、前記連結材(4)の板厚(t4)以上の溝横幅(m5)でコ字状に切り欠いて前記凹溝(m)を設け、また前記連結材(4)の正面視で、その下縁(47)から上方へ向け、主部材(1)の板厚(t1)以上の切欠幅(k5)でコ字状に切り欠いて前記切欠溝(k)を設けたことを特徴とする。請求項５の考案たるステンレス鋼製グレーチングは、請求項４で、サブ部材(3)の凹溝(m3)と前記メイン部材(2)の凹溝(m2)とを同形状にし、且つ前記メイン部材(2)の間に一本又は二本のサブ部材(3)を配設し、さらに格子状に形成した前記連結材(4)の上端面(42)を前記主部材(1)の上端面(12)と同じ位置かこれよりも下がる位置に配してなることを特徴とする。

（作用）
請求項１の考案のごとく、主部材として、メイン部材(2)とその帯幅方向長さ(W2)よりも帯幅方向長さ(W3)を小さくしたサブ部材(3)とを備えると、サブ部材が小さくなった分、グレーチングの重量が軽くなるので、軽量化でき、且つ低コスト化につながる。それでいて、サブ部材も帯板状であり、凹溝(m)の開口(m0)を上向きにして帯幅方向を起立させて、メイン部材(2)及びサブ部材(3)に連結材(4)を嵌入させて格子状とするグレーチングであるので、組立てが楽で、また必要な機械的強度が十分得られる。そして、メイン部材(2)間にサブ部材(3)を配設してグレーチングが造られると、小石等が挟まれても帯幅の小さなサブ部材を潜り抜ければ、容易に落下させることができる。
請求項２のごとく、接合部(j)が溶接固定されると、ステンレス鋼製グレーチングを簡便作製できる。請求項３のごとく、サブ部材(3)の帯幅方向長さ(W3)を、メイン部材(2)の帯幅方向長さ(W2)の１／２以下とすると、より確実にステンレス鋼製グレーチングの軽量化を実現できる。メイン部材(2)の上縁(210)とサブ部材(3)の上縁(310)とが、凹溝(m)を除いて、面一に配設されると、双方の帯幅方向長さが違っていてもグレーチング上面が平らになるので、グレーチングの敷き面としての基本性能が確保される。
請求項４のごとく、連結材(4)の板厚(t4)以上の溝横幅(m5)でコ字状に切り欠いて凹溝(m)を設け、また連結材(4)の下縁(47)から上方へ向け、主部材(1)の板厚(t1)以上の切欠幅(k5)でコ字状に切り欠いて切欠溝(k)を設けると、メイン部材(2)及びサブ部材(3)に連結材(4)を嵌入させて格子状にすれば、特に溶接等で固定しなくても、その格子状体を安定保持できる。請求項５のごとく、格子状に形成した連結材(4)の上端面(42)を主部材(1)の上端面(12)と同じ位置かこれよりも下がる位置に配すると、グレーチング上を移動する歩行者等が連結材で躓くことがなくなり、品質向上,安全性向上につながる。

本考案のステンレス鋼製グレーチングは、主部材の間隔を詰めたいわゆる細目グレーチングであっても、その重量が軽くなり、扱い易さだけでなく重量的に軽くなる分、低コストになり、しかも組立て容易にして、必要な耐圧強度を有してグレーチングとしての機能を存分に発揮し、さらに目詰まりが起き難くなっているなど、多大な効を奏する。

本考案のステンレス鋼製グレーチングの一形態で、主部材と連結材とで格子状体に組付ける説明斜視図である。 (イ)が連結材の全体正面図、(ロ)が(イ)の部分拡大図、(ハ)が(イ)の横断面図である。 グレーチング完成品の平面図である。 (イ)がメイン部材に連結材を組付ける様子の説明断面図、(ロ)が(イ)のメイン部材に連結材を組付けた様子の説明断面図である。 (イ)がサブ部材に連結材を組付ける様子の説明断面図、(ロ)が(イ)のサブ部材に連結材を組付けた様子の説明断面図である。 (イ)が主部材に連結材を組付ける様子の説明断面図、(ロ)が(イ)の主部材に連結材を組付けた状態の説明断面図である。 図１〜図６とは異なる他態様のグレーチングで、図６に対応する説明断面図である。

以下、本考案に係るステンレス鋼製グレーチングについて詳述する。
（１）実施形態１
図１〜図７は本考案のステンレス鋼製グレーチング(以下、単に「グレーチング」ともいう。)の一形態で、図１は主部材と連結材とで格子状体に組付ける説明斜視図、図２は(イ)が連結材の全体正面図、(ロ)が(イ)の部分拡大図、(ハ)が(イ)の横断面図である。図３はグレーチングの平面図、図４は(イ)がメイン部材に連結材を組付ける様子の説明断面図、(ロ)が(イ)のメイン部材に連結材を組付けた様子の説明断面図で、図３のIV-IV線矢視図である。図５は(イ)がサブ部材に連結材を組付ける様子の説明断面図、(ロ)が(イ)のサブ部材に連結材を組付けた様子の説明断面図で、図３のV-V線矢視図である。図６は(イ)が主部材に連結材を組付ける様子の説明断面図、(ロ)が(イ)の主部材に連結材を組付けた状態の説明断面図で、図３のVI-VI線矢視図の部分拡大図である。図７は他態様のグレーチングで、図６に対応する説明断面図を示す。尚、各図面は簡略図示し、主部材,連結材,側板,端板の板厚を同じにしている。

ステンレス製グレーチングは、帯幅方向を起立させた複数の帯板状主部材１に連結材４を直交させて格子状に形成したグレーチングであって、主部材１と連結材４と側板５と端板６とを具備する。ここでは、側溝の開口上面に蓋をする側溝用グレーチングに適用する。

主部材１は、帯長が図３のグレーチング縦長さＡ(側溝の溝幅に対応する長さ)に略等しい帯板状体で、ベアリングバーとも呼ばれる部材である。主部材１はグレーチングに多数配設される。細目グレーチングでは、特に主部材１がその長手方向を溝幅方向に合わせ且つ帯幅方向を起立させて、多数本の主部材１が図３のごとく密に平行配設される。尚、主部材１の帯板状体は、図１に示すような平板の加工品の他、帯板の幅方向で、中央部よりも上端部及び下端部に厚みがある通称Ｉバーの加工品を用いることもできる。

主部材１は、ステンレス鋼製メイン部材２とその帯幅方向長さＷ２よりも帯幅方向長さＷ３を小さくしたステンレス鋼製サブ部材３とを備える(図１)。帯幅方向長さＷ３を小さくしたといっても、サブ部材３は帯板状主部材１の構成部材であり、その板厚ｔ３よりも帯幅方向長さＷ３の方を長くしている。そのため、丸鋼等と違って、鉛直方向に働く車両荷重等の外力に対し、耐圧強度が高い。サブ部材３及びメイン部材２の上縁部分３１,２１には凹溝ｍが設けられる。サブ部材３の帯幅方向長さＷ３をメイン部材２の帯幅方向長さＷ２の１／２以下に設定すると、より好ましくなる。グレーチングの軽量化をより一層進めることができるからである。例えば、メイン部材２の帯幅方向長さＷ２を50mmにした場合、サブ部材３の帯幅方向長さＷ３が25mm、20mm、15mm、又は10mm等に決定される。

本実施形態は、メイン部材２の帯幅方向長さＷ２を25mmとし、サブ部材３の帯幅方向長さＷ３を10mmとする。メイン部材２の板厚ｔ２,サブ部材３の板厚ｔ３は4mmに設定し、メイン部材２,サブ部材３の帯長を約300mmに設定する。メイン部材２の上縁２１０とサブ部材３の上縁３１０は、凹溝ｍを除いて、図１,図６のごとく面一に配設される。ここで、本考案でいう「上縁」,上方は、グレーチングが側溝や集水枡に設置される状態下での上縁,上方を指し、図４〜図６でいえば、その対象物、例えばサブ部材３,メイン部材２に係る文字通りの上縁３１０,２１０、紙面上方を指す。

本実施形態の凹溝ｍは、メイン部材２の凹溝ｍ２とサブ部材３の凹溝ｍ３とを同形状にする。図４,図５のごとく、サブ部材３及びメイン部材２の正面視で、それらの上縁３１０,２１０から下方へ向け、連結材４の板厚ｔ４以上の溝横幅ｍ５でコ字状に切り欠いて凹溝ｍが設けられる。凹溝ｍは各メイン部材２,各サブ部材３の帯長方向に所定ピッチで、１又は複数設けられる。ここでは、図２のごとく各メイン部材２,各サブ部材３の帯長方向に、凹溝ｍを5個ずつ設けている。凹溝ｍの深さｍｈは4mmとする。

連結材４は、主部材１に直交させて格子状に形成するステンレス鋼製帯板状体で、その帯幅方向を起立させた下縁部分４７に切欠溝ｋが複数設けられる(図１)。連結材４の帯長Ｌ４はグレーチングの横長さＬに略等しい(図２,図３)。
本実施形態の連結材４は、その正面視で、図２のごとく、下縁４７から上方へ向け、主部材１の板厚ｔ１以上の切欠幅ｋ５で切り欠いて、切欠溝ｋが設けられる。切欠溝ｋの幅ｋ５は主部材１の板厚ｔ１(メイン部材板厚ｔ２,サブ部材板厚ｔ３)以上の長さで、コ字状に切り欠かれる。本グレーチングが細目グレーチングであり、主部材１が密に平行配設されることから、切欠溝ｋのピッチＰ４は図２,図６のごとく小さくなる。連結材４は、その細長帯板の下縁側で、切欠溝ｋが図２のごとく細かく櫛歯状に切り欠かれている。
ここでは、切欠溝ｋのピッチＰ４を8mm〜16mmの範囲内で、主部材１の配設ピッチＰ１に合わせて設定する。連結材４の帯幅方向の長さＷ４を20mmにすると共に、切欠溝ｋの幅ｋ４を4.3mmにして16.3mmの深さまで切欠き、切欠溝ｋでの連結材４の残り幅Ｗ４１を3.7mmとする。

そして、図４,図５のごとく前記連結材４と前記主部材１とで格子状に形成する。主部材１(メイン部材２,サブ部材３)に係る凹溝ｍの開口ｍ０を上向きにして、メイン部材２間にサブ部材３を配設すると共に、各凹溝ｍに切欠溝ｋを対向させて、メイン部材２及びサブ部材３に連結材４を嵌入させて格子状とする。
図１,図６のごとく、メイン部材２の間に一本のサブ部材３を配設する。メイン部材２,サブ部材３の帯幅方向を垂直起立させ、メイン部材２,サブ部材３が、交互に平行配設され、且つ所定ピッチＰ１でグレーチングの横長さＬに相当する本数だけ配設される(図６)。そして、これらメイン部材２,サブ部材３にクロスするように嵌入させて、格子状に形成する連結材４の上端面４２を、主部材１の上端面１２と同じ位置かこれよりも下がる位置に配して保形する。歩行者が連結材４で躓かないようにするためである。各メイン部材２の間に一本のサブ部材３を配設することによって、グレーチングの軽量化を図っているが、図７のように二本のサブ部材３を配設すると、グレーチングの一層の軽量化を図ることができ、より好ましくなる。

側板５はグレーチングの外枠形成部材で、ステンレス鋼製長尺帯板とする(図１)。本実施形態の側板５は、その帯幅方向長さＷ５をメイン部材２の帯幅方向長さＷ２と等しくする。既述のごとく、メイン部材２,サブ部材３に連結材４を嵌入させて格子状とし、それら各メイン部材２,サブ部材３の両側端部２９,３９に、側板５であてがって方形盤状体に組付け固定する。そして、各メイン部材２,サブ部材３の両側端部２９,３９に側板５であてがって方形盤状体に組付け、それらの接合部ｊが溶接固定されてなるステンレス鋼製グレーチングとする。側板５の板厚ｔ５はメイン部材２の板厚ｔ２に略等しい。

端板６はグレーチングの外枠形成部材で、ステンレス鋼製帯板とする(図１,図２)。端板６の帯長は主部材１の帯長と略等しく、該主部材１でもよい。既述のごとく、各メイン部材２,サブ部材３の両側端部２９,３９に側板５であてがって方形盤状体に組付けるが、方形盤状体の長手方向で、メイン部材２,サブ部材３から突き出す連結材４の両端部４９に端板６を図１のごとくあてがって、必要箇所に溶接固定することにより、文字通りの方形盤状体のグレーチングが完成する。
本実施形態の端板６は、メイン部材２に凹溝ｍを形成する前段階の部材とし、帯長のみならず、帯幅方向長さも同じくする。端板６の板厚ｔ６はメイン部材２の板厚ｔ２に等しい。

本グレーチングは、前記メイン部材２とサブ部材３と連結材４と側板５と端板６とを用いて、例えば次のようにして作製される。
まず、凹溝ｍ側を上にして、メイン部材２,サブ部材３の帯幅方向を起立させた状態で、所定ピッチＰ１でグレーチングの横長さＬからスリットＳＴ幅の二つ分を差し引いた長さになるまで、メイン部材２,サブ部材３を複数配設する。横長Ｌの両端は、両端に在る主部材１の外方にスリットＳＴ幅一つ分の空間を空ける。そして、横長Ｌの両端地点に端板６をそれぞれ配設する。メイン部材２とサブ部材３とを図１のように交互に配し、且つメイン部材２の上縁２１０とサブ部材３の上縁３１０とを、凹溝ｍを除いて、面一になるように配設する。

次に、切欠溝ｋを下方に向けて連結材４をその帯幅方向を立てた状態で、各切欠溝ｋを各凹溝ｍに対向させて、メイン部材２及びサブ部材３に連結材４を嵌入させて格子状とする。各切欠溝ｋの溝底ｋ８が凹溝ｍの溝底ｍ８に当接すると、メイン部材２,サブ部材３と連結材４とで頑強な格子状体を形成する。
メイン部材２,サブ部材３で、凹溝ｍを形成する溝底ｍ８を含む溝面が連結材４の板面に当接する。凹溝ｍを形成する二つの溝側壁ｍ７で、横幅Ｗ４１の部分に在る連結材４の板部を挟着する。また、連結材４の切欠溝ｋを形成する溝底ｋ８を含む溝面がメイン部材２又はサブ部材３の板面に当接する。切欠溝ｋを形成する二つの溝側壁ｋ７で、凹溝ｍのすぐ下に在るメイン部材２(又はサブ部材３)の板部を挟着する。
凹溝ｍの深さｍｈが4mmで、切欠溝ｋでの連結材４の残り幅Ｗ４１を凹溝ｍの深さｍｈ以下(ここでは3.7mm)に設定して、連結材４の上端面４２が主部材１の上端面１２と同じ位置かこれよりも下がる位置に配されるようにする。

続いて、各メイン部材２の両側端部２９,サブ部材３の両側端部３９に側板５を当接させ、組付ける。このとき、両側板５の上端面５２と、メイン部材２の上端面２２と、サブ部材３の上端面３２と、端板６の上端面６２と、を面一にする(図１)。両端の端板６と両側板５で長方形の枠体を組付け形成し、該枠体と、その枠体内に配されるメイン部材２,サブ部材３と連結材４とで格子状の方形盤状体が組み上がる。
しかる後、方形盤状体を形成するメイン部材２,サブ部材３,連結材４,側板５,端板６の各接合部ｊを適宜、溶接固定することにより、所望のグレーチングになる。各メイン部材２,サブ部材３,連結材４,側板５,端板６がステンレス鋼製であり、オールステンレスのステンレス鋼製グレーチングが出来上がる。

このように構成したステンレス鋼製グレーチングは、ステンレス鋼製グレーチングであるために見栄えが良好で、景観重視の公園やエントランス等向けのグレーチングに打ってつけになっている。そして、主部材１にメイン部材２とその帯幅方向長さＷ２よりも帯幅方向長さＷ３を小さくしたサブ部材３を採用し、メイン部材２間にサブ部材３を配設して格子状にしたグレーチングであるので、サブ部材３の帯幅方向長さＷ３が小さくなった分、軽量化が図られる。主部材１の間隔を詰めたいわゆる細目グレーチングで、これまで重量的に重く、取り扱い,ハンドリングが厄介であった問題を難なく解消する。メイン部材２の間に一本のサブ部材３を配設しても効果があるが、メイン部材２の間に二本のサブ部材３を配設すれば、より一層の軽量化を図ることができる。

しかも、本グレーチングが軽くなっても、サブ部材３は帯板状であり、凹溝ｍの開口ｍ０を上向きにして配設し帯幅方向が起立するので、垂直方向に働く外力に対し十分な耐圧強度を有する。グレーチング上を重量車両が通過しても、特許文献１の丸棒やパイプと違って、サブ部材３がその帯幅方向を垂直起立することによって、必要な機械的強度を存分に発揮できる。

加えて、図３の平面視のごとく、歩行者等が本グレーチングを上方から眺めても、メイン部材２とサブ部材３とが帯幅方向長さＷ２,Ｗ３を違えるだけの帯板状であるので、従来のメイン部材２だけを使ったグレーチングと、見た目は何ら変わらない。特許文献１のように形状,形態が変化して、歩行者等に違和感を与えることがない。
且つ、本グレーチングは、メイン部材２とサブ部材３とで帯幅方向長さＷ２,Ｗ３を違えても、メイン部材２の上縁２１０と前記サブ部材３の上縁３１０とが、凹溝ｍを除いて、面一に配設されるので、上端面２２,３２の面が同一面上で平らになり、敷き面としてのグレーチング機能が十分保たれる。さらに、格子状に形成した連結材４の上端面４２を、主部材１の上端面１２と同じ位置かこれよりも下がる位置に配すれば、歩行者等が連結材４で躓くことがなくなり、安全性向上にも貢献できる。

また、メイン部材２の間に一本又は二本のサブ部材３が配設されていると、グレーチングに小石等が引っ掛っても、サブ部材３の帯幅分だけ通過できれば簡単に落下するので、目詰まりが起き難いグレーチングにもなっている。

さらに、メイン部材２及びサブ部材３の上縁部分に凹溝ｍを設ける一方、連結材４の下縁部分４７に切欠溝ｋを設け、各凹溝ｍに切欠溝ｋを対向させて連結材４を嵌入させて格子状とすると、嵌合してしっかりと組み付けられるので、その格子状体の形状が安定する。特許文献１のごとく透孔に丸棒やパイプをいちいち挿通させるのと異なり、メイン部材,サブ部材に連結材を嵌入させるだけなので、グレーチング製造の作業性向上につながる。そして、各メイン部材２,サブ部材３の両側端部２９,３９に側板５であてがって方形盤状体に組付け、それらの接合部ｊが溶接固定されてなるグレーチングになるが、前記格子状体の箇所が形状安定しているので、該格子状体の接合部での溶接固定が不要になる。溶接部ｗｄは、メイン部材２及びサブ部材３と側板５との接合部ｊや、側板５と端板６との接合部ｊだけで足りる。溶接作業工数を削減でき、グレーチングの低コスト化に結びつく。

さらにいえば、サブ部材３の帯幅方向長さＷ３を、メイン部材２の帯幅方向長さＷ２の１／２以下とすると、サブ部材３がメイン部材２に比べて、その帯幅方向長さＷ２が１／２以下と小さくなった分、グレーチングを一段と軽量化できる。側溝用グレーチングでいえば流路方向に、サブ部材３が数多く平行配設されることから、取扱い,ハンドリング等の使い勝手の良さ、重量軽減に伴うコスト低減に大きく貢献できる。
このように、本ステンレス鋼製グレーチングは上述した数々の優れた効果を発揮でき、極めて有益である。

尚、本考案においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本考案の範囲で種々変更できる。主部材１,メイン部材２,サブ部材３,連結材４,側板５,端板６等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。実施形態では側溝に配されるグレーチングに適用したが、集水枡に蓋をするためのグレーチングとしても勿論適用できる。

１ 主部材
１２ 上端面
２ メイン部材
２１ 上縁部分
２１０ 上縁
２２ 上端面
２９ 端部
３ サブ部材
３１ 上縁部分
３１０ 上縁
３９ 端部
４ 連結材
４２ 上端面
４７ 下縁部分
５ 側板
ｍ 凹溝
ｍ０ 凹溝の開口
ｍ５ 横溝幅
ｋ 切欠溝
ｋ５ 切欠幅
ｊ 接合部

Claims (5)

1. 帯幅方向を起立させた複数の帯板状主部材(1)に連結材(4)を直交させて格子状に形成したグレーチングであって、
   前記主部材(1)はステンレス鋼製メイン部材(2)とその帯幅方向長さ(W2)よりも帯幅方向長さ(W3)を小さくしたステンレス鋼製サブ部材(3)とを備え、且つ該サブ部材(3)及び前記メイン部材(2)の上縁部分(31,21)に凹溝(m)を設ける一方、前記連結材(4)をステンレス鋼製帯板状体として、その帯幅方向を起立させた下縁部分(47)に切欠溝(k)を複数設けて、
   前記凹溝(m)の開口(m0)を上向きにして、前記メイン部材(2)間に前記サブ部材(3)を配設すると共に、各凹溝(m)に前記切欠溝(k)を対向させて、メイン部材(2)及びサブ部材(3)に前記連結材(4)を嵌入させて格子状とし、且つ各メイン部材(2),サブ部材(3)の両側端部(29,39)にステンレス鋼製側板(5)であてがって方形盤状体に組付け固定されてなることを特徴とするステンレス鋼製グレーチング。
2. 前記各メイン部材(2),サブ部材(3)の両側端部(29,39)に前記側板(5)であてがって方形盤状体に組付け、それらの接合部(j)が溶接固定されてなる請求項１記載のステンレス鋼製グレーチング。
3. 前記サブ部材(3)の帯幅方向長さ(W3)を、前記メイン部材(2)の帯幅方向長さ(W2)の１／２以下とし、且つ該メイン部材(2)の上縁(210)と前記サブ部材(3)の上縁(310)とが、凹溝(m)を除いて、面一に配設される請求項１又は２に記載のステンレス鋼製グレーチング。
4. 前記サブ部材(3)及び前記メイン部材(2)の正面視で、それらの上縁(310,210)から下方へ向け、前記連結材(4)の板厚(t4)以上の溝横幅(m5)でコ字状に切り欠いて前記凹溝(m)を設け、また前記連結材(4)の正面視で、その下縁(47)から上方へ向け、主部材(1)の板厚(t1)以上の切欠幅(k5)でコ字状に切り欠いて前記切欠溝(k)を設けた請求項３記載のステンレス製グレーチング。
5. 前記サブ部材(3)の凹溝(m3)と前記メイン部材(2)の凹溝(m2)とを同形状にし、且つ前記メイン部材(2)の間に一本又は二本のサブ部材(3)を配設し、さらに格子状に形成した前記連結材(4)の上端面(42)を前記主部材(1)の上端面(12)と同じ位置かこれよりも下がる位置に配してなる請求項４に記載のステンレス鋼製グレーチング。

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