CN117686340B - 一种沟渠盖的强度检测系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钢结构检测领域，尤其涉及一种沟渠盖的强度检测系统，包括：强度检测单元；信息获取单元，用以获取需求信息；分析控制单元，用以控制第一检测组件通过下压模拟层向目标盖板施加水平以及竖直方向的压力，在匹配度处于预设匹配度阈值时针对目标盖板的格孔面积或横杆直径进行调节；用以采用第一检测组件周期性下压模拟层，以向目标盖板周期性地施加水平以及竖直方向的压力；用以在目标盖板的均衡度处于预设均衡度阈值范围时，采用第二检测组件针对各垂向检测点进行下压，以及根据下压偏差度针对目标盖板的横杆直径或扁钢厚度进行调节；克服现有技术中无法模拟实际应用环境的受力情况，导致针对目标盖板的强度检测结果准确度差的问题。
Description
技术领域
本发明涉及钢结构检测领域，尤其涉及一种沟渠盖的强度检测系统。
背景技术
钢格板由负载扁钢和横杆（扭绞方钢、方钢、圆钢、扁钢等）按一定的间距进行经纬排列，通过高压电阻焊机上焊接而成的钢格板，经切割、切口、开孔、包边等工序深加工而成客户要求的成品。主要用来做，钢结构平台板，水沟盖板，钢梯的踏步板等；采用钢格板的沟渠盖，在出厂时通常需进行强度检测，但是目前，针对钢格板的强度检测还不够完善，检测结果精度差。
中国专利公开号CN113160112A公布了一种基于机器学习的钢格板产品智能识别检测方法，包括：采集目标钢格板的几何信息；将采集到的目标钢格板的几何信息转化为目标钢格板构件图；将目标钢格板构件图与后台数据库预存的设计图纸进行比对，分析得到目标钢格板型号及质量检测结果；另外，中国专利公开号CN115046503A公布了一种基于激光轮廓传感器的钢格板压焊质量在线检测系统，包括：工业计算机、激光轮廓传感器和基于LabVIEW开发的在线检测软件，所述激光轮廓传感器与工业计算机连接，用于采集钢格板压焊位置的轮廓数据并将采集到的数据传输至工业计算机；所述工业计算机接收激光轮廓传感器采集的轮廓数据；安装于工业计算机上的基于LabVIEW开发的在线检测软件对接收到的轮廓数据进行处理与结果显示，本发明针对钢格板在压焊过程中形成的工件表面平整度和变形问题进行在线检测。上述技术方案，存在以下问题：虽然考虑通过机器学习针对钢格板图像分析检测，以及针对钢格板的表面平整度和变形问题进行检测，但是实际钢格板使用过程中受到的冲击力方向并不固定，大型汽车经过时，轮胎也会针对钢格板的缝隙施加水平方向的压力，以及有些应用场地中钢格板安装不稳定或土壤存在缺陷时也会使钢格板由于位置不固定导致所受的压力产生影响，因此，上述技术方案针对钢格板的强度检测无法满足实际工作场景的需要，导致检测结果易存在误差。
发明内容
为此，本发明提供一种沟渠盖的强度检测系统，用以克服现有技术中无法模拟实际沟渠盖应用环境的受力情况，导致针对目标盖板的强度检测结果准确度差的问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种沟渠盖的强度检测系统，包括：
强度检测单元，其包括用以针对目标盖板横向强度以及振荡强度进行检测的第一检测组件以及针对目标盖板进行垂向强度检测的第二检测组件；
信息获取单元，其与所述强度检测单元相连，用以获取需求信息；
分析控制单元，其与所述强度检测单元以及所述信息获取单元相连，包括，
横向强度检测模块，用以根据目标盖板的格孔面积确定模拟层的厚度，以及控制第一检测组件通过下压模拟层向目标盖板施加水平以及竖直方向的压力，且在匹配度处于预设匹配度阈值时针对目标盖板的格孔面积或横杆直径进行调节；
振荡强度检测模块，用以根据目标盖板整体厚度确定模拟间隔厚度，以及采用第一检测组件周期性下压模拟层，以向目标盖板周期性地施加水平以及竖直方向的压力，其中，目标盖板的位置为活动状态；
垂向强度检测模块，用以在目标盖板的均衡度处于预设均衡度阈值范围时，根据各检测点的偏差度确定垂向检测点，以及采用第二检测组件针对各垂向检测点进行下压，以及根据下压偏差度针对目标盖板的横杆直径或扁钢厚度进行调节；
其中，第二检测组件的施力面积小于第一检测组件的施力面积，需求信息包括目标盖板的垂向图像、目标盖板的格孔面积以及目标盖板整体厚度。
进一步地，强度检测单元还包括：
机械臂，用以抓取模拟层至预设位置；
固定模块，包括用以承载目标盖板的底座以及用以固定目标盖板的伸缩块，伸缩块活动连接于底座上方；
下压装置，其与所述第一检测组件以及所述第二检测组件相连，用以控制第一检测组件以及第二检测组件移动。
进一步地，横向强度检测模块控制信息获取单元采集目标盖板的初始垂向图像，横向强度检测模块控制强度检测单元采用第一检测组件针对目标盖板进行横向强度检测，横向强度检测完成，横向强度检测模块控制信息获取单元获取目标盖板的压后垂向图像。
进一步地，所述横向强度检测模块在第一横向强度检测条件下控制机械臂将模拟层置于预设位置，所述模拟层的厚度与目标盖板的格孔面积有关；
所述模拟层的厚度与目标盖板的格孔面积为正相关关系；
其中，所述第一横向强度检测条件为信息获取单元针对目标盖板的垂向图像的采集完成。
进一步地，所述横向强度检测模块在第二横向强度检测条件下检测模拟层饱和度，且在模拟层饱和度处于预调节饱和度范围下，针对模拟层厚度进行调节；
其中，针对处于第一预调节饱和度范围的模拟层厚度进行增大调节，针对处于第二预调节饱和度范围的模拟层厚度进行减小调节；
其中，所述第二横向强度检测条件为第一次横向强度检测完成。
进一步地，所述横向强度检测模块在第三横向强度检测条件下检测压后垂向图像与初始垂向图像的匹配度，且在匹配度处于预调节匹配度范围时，判定针对目标盖板的格孔面积进行减小调节，
或，针对目标盖板的横杆直径进行调节；
其中，所述第三横向强度检测条件为第二次横向强度检测完成或模拟层厚度处于第二预调节饱和度范围。
进一步地，振荡强度检测模块控制信息获取单元采集目标盖板整体厚度以及目标盖板的初始垂向图像，振荡强度检测模块根据目标盖板整体厚度确定模拟间隔厚度；
所述模拟间隔厚度与所述目标盖板整体厚度为正相关关系。
进一步地，所述振荡强度检测模块在振动模拟检测条件下控制强度检测单元采用第一检测组件针对目标盖板进行振动强度检测，控制机械臂将模拟层置于预设位置，第一检测组件周期性下压模拟层，单个检测周期完成，检测目标盖板的初始垂向图像与振荡图像的匹配度，且在匹配度处于安全匹配度范围时，判定目标盖板的振动强度合格。
进一步地，垂向强度检测模块控制信息获取单元采集目标盖板的均衡度，且在均衡度处于预警均衡度范围时，选择垂向检测点进行垂向强度检测；
垂向强度检测模块计算各检测点的偏差度且将偏差度大于预设偏差度的检测点记为垂向检测点；
所述检测点的数量与均衡度为负相关关系，检测点的位置根据预设位置选取规则确定。
进一步地，所述垂向强度检测模块控制强度检测单元采用第二检测组件针对目标盖板的各垂向检测点依次进行垂向强度检测，记录各垂向检测点垂向强度检测完成的偏差度并计算下压偏差度；
若下压偏差度处于第一预设下压偏差度范围，所述垂向强度检测模块判定针对目标盖板的横杆直径进行增大调节；
若下压偏差度处于第二预设下压偏差度范围，所述垂向强度检测模块判定针对目标盖板的扁钢厚度进行增大调节。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明技术方案中，通过横向强度检测模块、振荡强度检测模块以及垂向强度检测模块，分别控制强度检测单元针对目标盖板进行不同模式的强度检测，通过模拟沟渠盖实际应用中所受冲击力，使得本方案检测到的强度结果更加符合实际工作场景，进而提高了本发明的强度检测准确度。
进一步地，本发明中所述横向强度检测模块在第一横向强度检测条件下控制机械臂将模拟层置于预设位置，通过下压模拟层，使得第一检测组件垂直于目标盖板的压力的一部分转化为目标盖板间隙的水平压力，进而使得检测的条件更加符合沟渠盖的实际应用场景，进而使得本发明的强度检测结果更加准确。
进一步地，所述模拟层的厚度与目标盖板的格孔面积有关，所述模拟层的厚度与目标盖板的格孔面积为正相关关系，避免模拟层厚度过大或过薄导致目标盖板间隙的水平压力过大或过小的问题，进而使得本发明的测试结果更加准确。
进一步地，本发明中在均衡度处于预警均衡度范围时，垂向强度检测模块选择垂向检测点进行垂向强度检测，计算各检测点的偏差度且将偏差度大于预设偏差度的检测点记为垂向检测点，避免了现有技术根据目标盖板的检测点常规间隔设置导致的检测结果精度低的问题。
进一步地，振荡强度检测模块控制信息获取单元采集目标盖板整体厚度以及目标盖板的初始垂向图像，振荡强度检测模块根据目标盖板整体厚度确定模拟间隔厚度，通过模拟实际应用场地中钢格板安装不稳定或土壤存在缺陷的情况，进而使得测量的目标盖板的强度更加准确，进一步提高了本发明的实用性。
附图说明
图1为本发明实施例沟渠盖的强度检测系统的单元连接图；
图2为本发明实施例强度检测单元的结构示意图；
图3为本发明实施例目标盖板的垂向图像的示意图；
图4为本发明实施例强度检测模块在模拟层饱和度处于预调节饱和度范围下针对模拟层厚度进行调节的流程图；
图中：下压装置1，底座2，伸缩块3，第一检测组件4，目标盖板5，滑杆6，扁钢7，横杆8，包边9，格孔10，交点11。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1所示，其为本发明实施例沟渠盖的强度检测系统的单元连接图，本发明提供一种沟渠盖的强度检测系统，包括：
强度检测单元，其包括用以针对目标盖板横向强度以及振荡强度进行检测的第一检测组件以及针对目标盖板进行垂向强度检测的第二检测组件；
信息获取单元，其与所述强度检测单元相连，用以获取需求信息；
分析控制单元，其与所述强度检测单元以及所述信息获取单元相连，包括，
横向强度检测模块，用以根据目标盖板的格孔面积确定模拟层的厚度，以及控制第一检测组件通过下压模拟层向目标盖板施加水平以及竖直方向的压力，在匹配度处于预设匹配度阈值时针对目标盖板的格孔面积或横杆直径进行调节；
振荡强度检测模块，用以根据目标盖板整体厚度确定模拟间隔厚度，以及采用第一检测组件周期性下压模拟层，以向目标盖板周期性地施加水平以及竖直方向的压力，其中，目标盖板的位置为活动状态；
垂向强度检测模块，用以在目标盖板的均衡度处于预设均衡度阈值范围时，根据各检测点的偏差度确定垂向检测点，以及采用第二检测组件针对各垂向检测点进行下压，以及根据下压偏差度针对目标盖板的横杆直径或扁钢厚度进行调节；
其中，第二检测组件的施力面积小于第一检测组件的施力面积，需求信息包括目标盖板的垂向图像、目标盖板的格孔面积以及目标盖板整体厚度。
请参阅图2所示，其为本发明实施例强度检测单元的结构示意图，强度检测单元还包括：
机械臂（未画出），用以抓取模拟层（未画出）至预设位置；
固定模块，包括用以承载目标盖板5的底座2以及用以固定目标盖板5的伸缩块3，伸缩块3活动连接于底座2上方，伸缩块3与底座2的接触面的距离为间隙厚度，底座2数量为2，两底座2相对设置，伸缩块3与底座2内部的滑杆6相连；
下压装置，其与所述第一检测组件4以及所述第二检测组件（未画出）相连，用以控制第一检测组件4以及第二检测组件移动，第一检测组件以及第二检测组件的选择以及安装由用户自行完成，用户能够根据检测模式对应选择检测组件安装至下压装置。
请参阅图3所示，其为本发明实施例目标盖板的垂向图像的示意图，本发明中目标盖板的垂向图像为，目标盖板水平放置时，针对目标盖板拍摄的俯视图像，目标盖板包括扁钢7和横杆8，扁钢7和横杆8为垂直相连，并形成格孔10，相连点记为交点11，若各格孔10面积均相同，则格孔10面积为任一格孔10的俯视面积，若存在至少两个格孔10的面积不同，则将所有格孔10中面积最大的格孔10面积判定为格孔10面积，目标盖板通过包边9以形成外围。
请参阅图1至图4所示，横向强度检测模块控制信息获取单元采集目标盖板的初始垂向图像，横向强度检测模块控制强度检测单元采用第一检测组件针对目标盖板进行横向强度检测，横向强度检测完成，横向强度检测模块控制信息获取单元获取目标盖板的压后垂向图像。
具体而言，横向强度检测模块中，初始垂向图像为目标盖板未进行横向强度检测时拍摄获取到的垂向图像，压后垂向图像为目标盖板横向强度检测完成时拍摄获取到的垂向图像，下压装置控制第一检测组件下压，第一检测组件的下压力以及下压时间由用户自行设定，下压力以及下压时间与需求制备的沟渠盖的强度需求有关，沟渠盖的强度需求越大，第一检测组件的下压力以及下压时间越大。
具体而言，所述横向强度检测模块在第一横向强度检测条件下控制机械臂将模拟层置于预设位置，所述模拟层的厚度与目标盖板的格孔面积有关；
所述模拟层的厚度与目标盖板的格孔面积为正相关关系；
其中，所述第一横向强度检测条件为信息获取单元针对目标盖板的垂向图像的采集完成。
避免模拟层厚度过大或过薄导致下压装置的垂向压力转化为目标盖板间隙的水平压力过大或过小的问题，进而使得本发明的测试结果更加准确。
具体而言，所述预设位置为目标盖板靠近下压装置的表面，将模拟层放置于目标盖板靠近下压装置的表面上，并且，模拟层的面积由用户实现切割完成，模拟层的面积与目标盖板的靠近下压装置的表面的面积相同。
具体而言，所述横向强度检测模块在第二横向强度检测条件下检测模拟层饱和度，且在模拟层饱和度处于预调节饱和度范围下，针对模拟层厚度进行调节；
其中，针对处于第一预调节饱和度范围的模拟层厚度进行增大调节，针对处于第二预调节饱和度范围的模拟层厚度进行减小调节；
其中，所述第二横向强度检测条件为第一次横向强度检测完成。
具体而言，模拟层为一具有形变能力的硅胶板，目标盖板模拟层饱和度为目标盖板的硅胶浸入深度，所述硅胶浸入深度为第一组件下压过程中，红外检测装置检测到的模拟层与红外检测装置距离最近的一点的距离减去红外检测装置与目标盖板底部的距离记为A，目标盖板的整体厚度为B，目标盖板模拟层饱和度＝B-A，预调节饱和度范围包括第一预调节饱和度范围以及第二预调节饱和度范围，第一预调节饱和度范围内的数值均大于目标盖板的整体厚度的50%，第二预设调节饱和度范围内的数值均小于目标盖板的整体厚度的20%；所述整体厚度为目标盖板水平放置时，目标盖板与地面的最大距离减去目标盖板与地面的最小距离。
具体而言，所述横向强度检测模块在第三横向强度检测条件下检测压后垂向图像与初始垂向图像的匹配度，且在匹配度处于预调节匹配度范围时，判定针对目标盖板的格孔面积进行减小调节，
或，针对目标盖板的横杆直径进行调节；
其中，所述第三横向强度检测条件为第二次横向强度检测完成或模拟层厚度处于第二预调节饱和度范围。
若匹配度不处于预调节匹配度范围时，判定目标盖板的横向强度合格。
具体而言，匹配度确定方式为，分析控制单元采集压后垂向图像与初始垂向图像，在初始垂向图像上的全部交点，记为参考点，参考点的数量记为X，并检测压后垂向图像中与初始垂向图像中参考点对应位置的交点是否与参考点的位置重合，匹配度＝位置坐标相同交点的数量/X，第一预调节匹配度范围内的数值均小于30%，第二预调节匹配度范围内的数值均大于或等于30%且小于70%。
具体而言，匹配度处于第一预调节匹配度范围时，判定针对目标盖板的格孔面积进行减小调节，匹配度处于第二预调节匹配度范围时，针对目标盖板的横杆直径进行增大调节，所述目标盖板的格孔面积的减小量与所述匹配度为负相关关系，所述目标盖板的横杆直径的增大量与所述匹配度为负相关关系，所述格孔面积减小后，用户需根据减小后的格孔面积以及需求制备的目标盖板的面积对横杆数量以及扁钢数量进行适应性调节，本领域技术人员可知的是，已知格孔面积以及需求制备的目标盖板的面积，确定横杆数量以及扁钢数量是技术人员已掌握的公知常识。
具体而言，振荡强度检测模块控制信息获取单元采集目标盖板整体厚度以及目标盖板的初始垂向图像，振荡强度检测模块根据目标盖板整体厚度确定模拟间隔厚度；
所述模拟间隔厚度与所述目标盖板整体厚度为正相关关系。模拟间隔厚度为伸缩块靠近地面的下表面与底座的距离；
所述模拟间隔厚度大于目标盖板整体厚度，提供一种模拟间隔厚度的取值，模拟间隔厚度为目标盖板整体厚度的120%，用以模拟实际应用场地中钢格板安装不稳定或土壤存在缺陷的情况，进而使得测量的目标盖板的强度更加准确。
具体而言，所述振荡强度检测模块在振动模拟检测条件下控制强度检测单元采用第一检测组件针对目标盖板进行振动强度检测，控制机械臂将模拟层置于预设位置，第一检测组件周期性下压模拟层，单个检测周期完成，检测目标盖板的初始垂向图像与振荡图像的匹配度，且在匹配度处于安全匹配度范围时，判定目标盖板的振动强度合格。
振荡强度检测中匹配度确定方式与横向强度检测中匹配度确定方式相同，分析控制单元采集振荡图像与初始垂向图像，在初始垂向图像上的全部交点，记为参考点，参考点的数量记为X，并检测振荡图像中与初始垂向图像中参考点对应位置的交点是否与参考点的位置重合，匹配度＝位置坐标相同交点的数量/X，安全匹配度范围内的数值均大于70%。若匹配度小于或等于70%，判定目标盖板的振动强度不合格，避免实际使用中，由于安装不稳以及场景土地缺陷问题，沟渠盖板会在受到冲击力时发生不规则运动导致危险性大的问题，进而通过模拟此应用场景使得检测结果更加准确。
具体而言，振荡强度检测模式中，初始垂向图像为目标盖板未进行振荡强度检测时拍摄获取到的垂向图像，振荡图像为目标盖板振荡强度检测完成时拍摄获取到的垂向图像，下压装置控制第一检测组件在单个检测周期内进行N次下压，每次下压的间隔时长相同，第一检测组件的下压力、N以及下压时间由用户自行设定，下压力、N以及下压时间与需求制备的沟渠盖的强度需求有关，沟渠盖的强度需求越大，第一检测组件的下压力、N以及下压时间越大。
具体而言，垂向强度检测模块控制信息获取单元采集目标盖板的均衡度，且在均衡度处于预警均衡度范围时，选择垂向检测点进行垂向强度检测；
垂向强度检测模块计算各检测点的偏差度且将偏差度大于预设偏差度的检测点记为垂向检测点；
所述检测点的数量与均衡度为负相关关系，检测点的位置根据预设位置选取规则确定。
所述均衡度为目标盖板表面平整度，目标盖板的表面平整度通过激光检测装置进行检测，采用激光检测装置检测目标盖板各交点的水平高度，目标盖板的表面平整度＝合格交点的数量/交点总数，预警均衡度范围内的数值均小于50%，检测所有交点的水平高度，将水平高度相同数量最大的交点记为合格交点，其余交点记为垂直检测点。
具体而言，所述垂向强度检测模块控制强度检测单元采用第二检测组件针对目标盖板的各垂向检测点依次进行垂向强度检测，记录各垂向检测点垂向强度检测完成的偏差度并计算下压偏差度；
若下压偏差度处于第一预设下压偏差度范围，所述垂向强度检测模块判定针对目标盖板的横杆直径进行增大调节；
若下压偏差度处于第二预设下压偏差度范围，所述垂向强度检测模块判定针对目标盖板的扁钢厚度进行增大调节。
具体而言，垂向强度检测模式中，下压装置控制第二检测组件依次对各垂向检测点进行下压，针对单个垂向检测点进行下压时，第二检测组件的下压面的中心点与垂向检测点重合，第二检测组件的下压力以及下压时间由用户自行设定，下压力以及下压时间与需求制备的沟渠盖的强度需求有关，沟渠盖的强度需求越大，第一检测组件的下压力以及下压时间越大。
其中，下压偏差度为第二检测组件针对目标盖板的各垂向检测点依次进行垂向强度检测完成时，统计垂向检测点当前水平高度相对于下压前的水平高度的差值的绝对值，并提取其中绝对值的最大值记为下压偏差度，第一预设下压偏差度范围内的数值均大于1cm且小于或等于2cm，第二预设下压偏差度范围内的数值均大于2cm，若下压偏差度小于1cm，则目标盖板的垂向强度合格。
本发明分别控制强度检测单元针对目标盖板进行不同模式的强度检测，通过模拟实际沟渠盖实际应用中所受冲击力，使得本方案检测到的强度结果更加符合实际工作场景，进而提高了本发明的强度检测准确度，并且向用户提供了对应的调节策略，因此更加具有实用性。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种沟渠盖的强度检测系统，其特征在于，包括：
强度检测单元，其包括用以针对目标盖板横向强度以及振荡强度进行检测的第一检测组件以及针对目标盖板进行垂向强度检测的第二检测组件；
信息获取单元，其与所述强度检测单元相连，用以获取需求信息；
分析控制单元，其与所述强度检测单元以及所述信息获取单元相连，包括，
横向强度检测模块，用以根据目标盖板的格孔面积确定模拟层的厚度，以及控制第一检测组件通过下压模拟层向目标盖板施加水平以及竖直方向的压力，在匹配度处于预设匹配度阈值时针对目标盖板的格孔面积或横杆直径进行调节；
振荡强度检测模块，用以根据目标盖板整体厚度确定模拟间隔厚度，以及采用第一检测组件周期性下压模拟层，以向目标盖板周期性地施加水平以及竖直方向的压力，其中，目标盖板的位置为活动状态；
垂向强度检测模块，用以在目标盖板的均衡度处于预设均衡度阈值范围时，采用第二检测组件针对各垂向检测点进行下压，以及根据下压偏差度针对目标盖板的横杆直径或扁钢厚度进行调节；
其中，第二检测组件的施力面积小于第一检测组件的施力面积，需求信息包括目标盖板的垂向图像、目标盖板的格孔面积以及目标盖板整体厚度；
强度检测单元还包括：
机械臂，用以抓取模拟层至预设位置；
固定模块，包括用以承载目标盖板的底座以及用以固定目标盖板的伸缩块，伸缩块活动连接于底座上方；
下压装置，其与所述第一检测组件以及所述第二检测组件相连，用以控制第一检测组件以及第二检测组件移动；
横向强度检测模块控制信息获取单元采集目标盖板的初始垂向图像，横向强度检测模块控制强度检测单元采用第一检测组件针对目标盖板进行横向强度检测，横向强度检测完成，横向强度检测模块控制信息获取单元获取目标盖板的压后垂向图像；
振荡强度检测模块控制信息获取单元采集目标盖板整体厚度以及目标盖板的初始垂向图像，振荡强度检测模块根据目标盖板整体厚度确定模拟间隔厚度；
所述模拟间隔厚度与所述目标盖板整体厚度为正相关关系；
垂向强度检测模块控制信息获取单元采集目标盖板的均衡度，且在均衡度处于预警均衡度范围时，选择垂向检测点进行垂向强度检测；
垂向强度检测模块计算各检测点的偏差度且将偏差度大于预设偏差度的检测点记为垂向检测点；
所述检测点的数量与均衡度为负相关关系，检测点的位置根据预设位置选取规则确定。
2.根据权利要求1所述的沟渠盖的强度检测系统，其特征在于，所述横向强度检测模块在第一横向强度检测条件下控制机械臂将模拟层置于预设位置，所述模拟层的厚度与目标盖板的格孔面积有关；
所述模拟层的厚度与目标盖板的格孔面积为正相关关系；
其中，所述第一横向强度检测条件为信息获取单元针对目标盖板的垂向图像的采集完成。
3.根据权利要求2所述的沟渠盖的强度检测系统，其特征在于，所述横向强度检测模块在第二横向强度检测条件下检测模拟层饱和度，且在模拟层饱和度处于预调节饱和度范围下，针对模拟层厚度进行调节；
其中，针对处于第一预调节饱和度范围的模拟层厚度进行增大调节，针对处于第二预调节饱和度范围的模拟层厚度进行减小调节；
其中，所述第二横向强度检测条件为第一次横向强度检测完成。
4.根据权利要求3所述的沟渠盖的强度检测系统，其特征在于，所述横向强度检测模块在第三横向强度检测条件下检测压后垂向图像与初始垂向图像的匹配度，且在匹配度处于预调节匹配度范围时，判定针对目标盖板的格孔面积进行减小调节，
或，针对目标盖板的横杆直径进行调节；
其中，所述第三横向强度检测条件为第二次横向强度检测完成或模拟层厚度处于第二预调节饱和度范围。
5.根据权利要求4所述的沟渠盖的强度检测系统，其特征在于，所述振荡强度检测模块在振动模拟检测条件下控制强度检测单元采用第一检测组件针对目标盖板进行振动强度检测，控制机械臂将模拟层置于预设位置，第一检测组件周期性下压模拟层，单个检测周期完成，检测目标盖板的初始垂向图像与振荡图像的匹配度，且在匹配度处于安全匹配度范围时，判定目标盖板的振动强度合格。
6.根据权利要求5所述的沟渠盖的强度检测系统，其特征在于，所述垂向强度检测模块控制强度检测单元采用第二检测组件针对目标盖板的各垂向检测点依次进行垂向强度检测，记录各垂向检测点垂向强度检测完成的偏差度并计算下压偏差度；
若下压偏差度处于第一预设下压偏差度范围，所述垂向强度检测模块判定针对目标盖板的横杆直径进行增大调节；
若下压偏差度处于第二预设下压偏差度范围，所述垂向强度检测模块判定针对目标盖板的扁钢厚度进行增大调节。
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