JP3167901B2 - 含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法 - Google Patents
含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、含Ｃｒ溶鋼の脱炭
精錬方法に関し、特にＣｒの酸化ロスを低減しつつ、効
率的な脱炭を行おうとするものである。
精錬方法に関し、特にＣｒの酸化ロスを低減しつつ、効
率的な脱炭を行おうとするものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に含Ｃｒ溶鋼は、溶鋼中に存在する
Ｃｒにより炭素の活量が大幅に低下するため、普通鋼に
比べて脱炭が困難である。通常、含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬
では鋼中炭素を脱炭するために送酸を行うが、次式に示
すように、この送酸により鋼中の脱炭と同時にＣｒ酸化
が起こる。
Ｃｒにより炭素の活量が大幅に低下するため、普通鋼に
比べて脱炭が困難である。通常、含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬
では鋼中炭素を脱炭するために送酸を行うが、次式に示
すように、この送酸により鋼中の脱炭と同時にＣｒ酸化
が起こる。
【０００３】〔Ｃ〕＋１／２・Ｏ2 ＝ ＣＯ↑ ２〔Ｃｒ〕＋３／２・Ｏ2 ＝（Ｃｒ2 Ｏ3 ） この式において、〔 〕を付して示したものは鋼中成
分、（ ）を付して示したものはスラグ中の成分であ
る。酸化ロスしたＣｒは、送酸終了後、高価な還元剤を
利用して下式に示すような反応により鋼中に還元する。 （Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋３／２・〔Ｓｉ〕＝２〔Ｃｒ〕＋３／
２・（ＳｉＯ2 ） Ｃｒ酸化ロスの増大は、その後の還元剤使用量が増加す
るため大きなコストアップにつながる。そのため含Ｃｒ
溶鋼ではＣｒの酸化ロスを抑え、優先的に脱炭を行うこ
とが重要である。
分、（ ）を付して示したものはスラグ中の成分であ
る。酸化ロスしたＣｒは、送酸終了後、高価な還元剤を
利用して下式に示すような反応により鋼中に還元する。 （Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋３／２・〔Ｓｉ〕＝２〔Ｃｒ〕＋３／
２・（ＳｉＯ2 ） Ｃｒ酸化ロスの増大は、その後の還元剤使用量が増加す
るため大きなコストアップにつながる。そのため含Ｃｒ
溶鋼ではＣｒの酸化ロスを抑え、優先的に脱炭を行うこ
とが重要である。
【０００４】熱力学的に含Ｃｒ溶鋼におけるＣｒ−Ｃ−
Ｏ平衡は、ヒルティ (Ｈｉｌｔｙ）の関係で示される。
Ｏ平衡は、ヒルティ (Ｈｉｌｔｙ）の関係で示される。
【０００５】
【数１】
【０００６】上記ヒルティの式から明らかなように、低
Ｐco（ＣＯ分圧) 、高〔％Ｃ〕、かつ高温であるほどＣ
が優先的に酸化する。従って、Ｃｒ酸化ロスを少なく脱
炭を効率的に行うためには、温度を高温にすることが重
要であり、〔％Ｃｒ〕／〔％Ｃ〕の大きさがその指標と
なる。しかしながら、脱炭吹錬初期は、Fe−Crやスクラ
ップ等の副原料が添加されるために温度が低下し、Ｃｒ
酸化が顕著となる領域であり、Ｃｒ酸化ロス量が増加す
る。脱炭吹錬初期におけるＣｒ酸化ロスを低減するに
は、精錬初期から溶鋼を高温にする、低温でCrが酸
化しても炭素により還元する、ことが熱力学的に重要で
あり、の例としては、特開昭５９−２１３６７号公報
に開示された技術がある。
Ｐco（ＣＯ分圧) 、高〔％Ｃ〕、かつ高温であるほどＣ
が優先的に酸化する。従って、Ｃｒ酸化ロスを少なく脱
炭を効率的に行うためには、温度を高温にすることが重
要であり、〔％Ｃｒ〕／〔％Ｃ〕の大きさがその指標と
なる。しかしながら、脱炭吹錬初期は、Fe−Crやスクラ
ップ等の副原料が添加されるために温度が低下し、Ｃｒ
酸化が顕著となる領域であり、Ｃｒ酸化ロス量が増加す
る。脱炭吹錬初期におけるＣｒ酸化ロスを低減するに
は、精錬初期から溶鋼を高温にする、低温でCrが酸
化しても炭素により還元する、ことが熱力学的に重要で
あり、の例としては、特開昭５９−２１３６７号公報
に開示された技術がある。
【０００７】この技術は脱炭精錬初期において上吹きラ
ンス高さを上昇し、上吹きランスの送酸をソフトブロー
にすることにより、鋼浴上において脱炭反応生成物とし
て生じるＣＯをＣＯ2 ガスに転化させる酸化反応を促進
させ、その際に生じる発熱エネルギーを、浴面下に吹込
まれる酸素及び不活性ガスにより生じる鋼浴の激しい攪
拌を介して鋼浴内に伝播させる、いわゆる２次燃焼促進
効果により鋼浴温度を上昇させ、脱炭反応を有利な方向
に進めるものである。しかしながら、この技術では、ラ
ンス高さを上昇させることにより、２次燃焼に使用され
るＯ2 が多くなり、その分鋼浴に供給されるＯ2 が減少
し、酸素効率の低下を招く。
ンス高さを上昇し、上吹きランスの送酸をソフトブロー
にすることにより、鋼浴上において脱炭反応生成物とし
て生じるＣＯをＣＯ2 ガスに転化させる酸化反応を促進
させ、その際に生じる発熱エネルギーを、浴面下に吹込
まれる酸素及び不活性ガスにより生じる鋼浴の激しい攪
拌を介して鋼浴内に伝播させる、いわゆる２次燃焼促進
効果により鋼浴温度を上昇させ、脱炭反応を有利な方向
に進めるものである。しかしながら、この技術では、ラ
ンス高さを上昇させることにより、２次燃焼に使用され
るＯ2 が多くなり、その分鋼浴に供給されるＯ2 が減少
し、酸素効率の低下を招く。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上述したとおり、脱炭
反応により生成したＣＯガスの２次燃焼向上により溶鋼
の温度上昇を図る方法では、上吹き酸素はＣＯの２次燃
焼に使用する比率が増加し、上吹きランスからの供給酸
素の脱炭酸素効率が低下するという問題があった。
反応により生成したＣＯガスの２次燃焼向上により溶鋼
の温度上昇を図る方法では、上吹き酸素はＣＯの２次燃
焼に使用する比率が増加し、上吹きランスからの供給酸
素の脱炭酸素効率が低下するという問題があった。
【０００９】本発明は、吹錬初期のＣｒ酸化ロスを低減
することを目的とし、脱炭精錬初期に酸化ロスしたＣｒ
をＣにより還元する効果、Ｃの燃焼による初期昇温の効
果、その結果高温で高〔％Ｃ〕という平衡的にＣｒ酸化
を少なくする効果により、吹錬初期におけるＣｒの酸化
ロスを低減する技術を提供するものである。また、この
発明は、上記した初期の脱炭精錬に引き続き、上吹きガ
スとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で
吹き付けることにより、脱炭精錬後期におけるＣｒ酸化
ロスを低減すると共に、溶鋼温度の無用の上昇を抑制す
る技術を提供するものである。
することを目的とし、脱炭精錬初期に酸化ロスしたＣｒ
をＣにより還元する効果、Ｃの燃焼による初期昇温の効
果、その結果高温で高〔％Ｃ〕という平衡的にＣｒ酸化
を少なくする効果により、吹錬初期におけるＣｒの酸化
ロスを低減する技術を提供するものである。また、この
発明は、上記した初期の脱炭精錬に引き続き、上吹きガ
スとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で
吹き付けることにより、脱炭精錬後期におけるＣｒ酸化
ロスを低減すると共に、溶鋼温度の無用の上昇を抑制す
る技術を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の問題を
解決する手段として、含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬において、
脱炭精錬初期に炭素源を脱炭炉内に添加して、脱炭精錬
初期のＣｒ酸化ロスを低減することを特徴とする含Ｃｒ
溶鋼の脱炭精錬方法を提供する。脱炭精錬開始時は、含
クロム粗溶鋼または溶銑の状態で炭素濃度はほぼ飽和で
あり、脱炭の進行に伴って〔Ｃ〕が低下し、かつ脱炭反
応熱により浴温度が上昇する。ここでいう炭素源添加
は、 昇熱源として高炭域での浴温度を上昇させる 昇温中における炭素飽和濃度期間を長くする ことが目的であり、いずれも次式(1) の反応を促進させ
るものである。 （Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋３Ｃ* ＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ --- (1) ＊ここでは鋼中Ｃもしくは炭素源
解決する手段として、含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬において、
脱炭精錬初期に炭素源を脱炭炉内に添加して、脱炭精錬
初期のＣｒ酸化ロスを低減することを特徴とする含Ｃｒ
溶鋼の脱炭精錬方法を提供する。脱炭精錬開始時は、含
クロム粗溶鋼または溶銑の状態で炭素濃度はほぼ飽和で
あり、脱炭の進行に伴って〔Ｃ〕が低下し、かつ脱炭反
応熱により浴温度が上昇する。ここでいう炭素源添加
は、 昇熱源として高炭域での浴温度を上昇させる 昇温中における炭素飽和濃度期間を長くする ことが目的であり、いずれも次式(1) の反応を促進させ
るものである。 （Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋３Ｃ* ＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ --- (1) ＊ここでは鋼中Ｃもしくは炭素源
【００１１】脱炭初期は、副原料の投入などによる浴温
度の低下により、次式(2) に示すCr酸化が顕著となる。 ２〔Ｃｒ〕＋３／２・Ｏ2 ＝（Ｃｒ2 Ｏ3 ） --- (2) 従って、脱炭初期のCr酸化量は、 (2)式の反応を小と
し、 (1)式の反応を大とすることにより、低減される。
本発明の炭素源添加は、上記，により、 (2)式の反
応を低減すると共に、(1) 式の反応を促進させようとす
るものである。なお、炭素源の添加は、溶鋼中であって
も、溶鋼上面であってもいずれでもよい。また、本発明
において脱炭精錬初期とは、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が
１％以上における脱炭精錬工程を言う。
度の低下により、次式(2) に示すCr酸化が顕著となる。 ２〔Ｃｒ〕＋３／２・Ｏ2 ＝（Ｃｒ2 Ｏ3 ） --- (2) 従って、脱炭初期のCr酸化量は、 (2)式の反応を小と
し、 (1)式の反応を大とすることにより、低減される。
本発明の炭素源添加は、上記，により、 (2)式の反
応を低減すると共に、(1) 式の反応を促進させようとす
るものである。なお、炭素源の添加は、溶鋼中であって
も、溶鋼上面であってもいずれでもよい。また、本発明
において脱炭精錬初期とは、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が
１％以上における脱炭精錬工程を言う。
【００１２】上記含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法において、
炭素源添加は、脱炭精錬開始から溶鋼温度が１５００℃
に至るまでの間、溶鋼中の炭素が少なくとも飽和濃度を
維持する量の炭素源を添加することが好ましく、かかる
炭素源添加は、条件により、脱炭精錬開始時に一括して
投入してもよく、あるいは、脱炭精錬開始以降に順次間
欠的又は連続的に時系列的に投入してもよい。
炭素源添加は、脱炭精錬開始から溶鋼温度が１５００℃
に至るまでの間、溶鋼中の炭素が少なくとも飽和濃度を
維持する量の炭素源を添加することが好ましく、かかる
炭素源添加は、条件により、脱炭精錬開始時に一括して
投入してもよく、あるいは、脱炭精錬開始以降に順次間
欠的又は連続的に時系列的に投入してもよい。
【００１３】また本発明の実施過程において、精錬排ガ
ス中の見掛けの２次燃焼率 %ＣＯ2／(%ＣＯ + %ＣＯ2)
を30％以上に保持するように、送酸を調整することも随
意である。以上の脱炭精錬により含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃
度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして
不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付
け、極低炭素領域まで脱炭することは有利である。その
際、上吹き不活性ガス量は、底吹き精錬ガス（酸素ガス
と不活性ガスとの混合ガス又は不活性ガス）量の０．７
倍以上とすることが好ましい。
ス中の見掛けの２次燃焼率 %ＣＯ2／(%ＣＯ + %ＣＯ2)
を30％以上に保持するように、送酸を調整することも随
意である。以上の脱炭精錬により含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃
度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして
不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付
け、極低炭素領域まで脱炭することは有利である。その
際、上吹き不活性ガス量は、底吹き精錬ガス（酸素ガス
と不活性ガスとの混合ガス又は不活性ガス）量の０．７
倍以上とすることが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬では、吹錬
中にＣｒ源としてＦｅＣｒなどの副原料を投入するため
温度の低下を招く。含Ｃｒ溶鋼では、平衡論的な観点か
ら高温であるほど優先脱炭となり有利となるため、低温
であるＣｒ酸化の生じ易い脱炭吹錬初期のＣｒ酸化ロス
を低減することが重要である。本発明では脱炭初期に、
炭素源としてたとえばコークス３０kg／ｔ−steel 以上
を溶銑に添加することによって過剰コークスの状態と
し、低温でＣｒ酸化の生じ易いＣｒ溶鋼の脱炭吹錬初期
において、酸化ロスしたＣｒを過剰コークスにより還元
することができる。上吹きガスの攪拌により次の反応式
による反応が促進されるためである。
中にＣｒ源としてＦｅＣｒなどの副原料を投入するため
温度の低下を招く。含Ｃｒ溶鋼では、平衡論的な観点か
ら高温であるほど優先脱炭となり有利となるため、低温
であるＣｒ酸化の生じ易い脱炭吹錬初期のＣｒ酸化ロス
を低減することが重要である。本発明では脱炭初期に、
炭素源としてたとえばコークス３０kg／ｔ−steel 以上
を溶銑に添加することによって過剰コークスの状態と
し、低温でＣｒ酸化の生じ易いＣｒ溶鋼の脱炭吹錬初期
において、酸化ロスしたＣｒを過剰コークスにより還元
することができる。上吹きガスの攪拌により次の反応式
による反応が促進されるためである。
【００１５】 (Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋３〔Ｃ〕＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ この時、投入される炭素源量はＣ飽和濃度以上であるの
で、Ｃの活量は１である。従って、上記式の反応は進行
し易い。その結果、脱炭吹錬初期において、Ｃｒが酸化
しつつ還元されるため、トータルでＣｒ酸ロスが少ない
吹錬となる。また、この場合、排ガス中のＣＯ量が増大
するため、排ガスが高エネルギーとなる。さらにカーボ
ン飽和状態ではＣｒ源として使用するＦｅＣｒ合金と活
量１の炭素との反応により、ＦｅＣｒ中にＣが浸炭し、
共晶温度で溶け出すようになるので融点が下がり、その
ためＦｅＣｒ合金の溶解が容易になる。また、炭素量が
多いために、目標の炭素濃度に到達するまでの間の脱炭
量が多く吹錬トータルの熱が多くなるため、投入した炭
素源が熱源となり、スクラップ、冷銑などの冷材も多量
に使用することが可能となる。
で、Ｃの活量は１である。従って、上記式の反応は進行
し易い。その結果、脱炭吹錬初期において、Ｃｒが酸化
しつつ還元されるため、トータルでＣｒ酸ロスが少ない
吹錬となる。また、この場合、排ガス中のＣＯ量が増大
するため、排ガスが高エネルギーとなる。さらにカーボ
ン飽和状態ではＣｒ源として使用するＦｅＣｒ合金と活
量１の炭素との反応により、ＦｅＣｒ中にＣが浸炭し、
共晶温度で溶け出すようになるので融点が下がり、その
ためＦｅＣｒ合金の溶解が容易になる。また、炭素量が
多いために、目標の炭素濃度に到達するまでの間の脱炭
量が多く吹錬トータルの熱が多くなるため、投入した炭
素源が熱源となり、スクラップ、冷銑などの冷材も多量
に使用することが可能となる。
【００１６】次に、前記炭素源添加時期について説明す
る。脱炭精錬開始から溶鋼温度が１５００℃に至るまで
の間、溶鋼中の炭素が少なくとも飽和濃度を維持するよ
うに添加することによって、炭素酸化反応を起こさせて
溶鋼温度を上昇させ、Ｃｒ酸化ロス反応を抑制する。こ
こでは平衡的に高温ほど有利であるが、ＦｅＣｒ等の投
入時に溶鋼温度が下がるため、そのときに酸化し易くな
る。そこで、ＦｅＣｒの融点（約１５００℃）まではＣ
飽和を保持し、Ｃｒ酸化が生じてもＣで還元できるよう
に、〔％Ｃ〕が１以上の炭素飽和濃度を維持すべき温度
は１５００℃に定めた。なお、一般的なＦｅＣｒ合金
（Ｃｒ：50〜65％、Ｃ：５〜８％、Ｓｉ：１〜５％）の
溶解温度は１５５０℃程度であるが、カーボン飽和状態
では上述したとおり融点が下がり、約１５００℃とな
る。
る。脱炭精錬開始から溶鋼温度が１５００℃に至るまで
の間、溶鋼中の炭素が少なくとも飽和濃度を維持するよ
うに添加することによって、炭素酸化反応を起こさせて
溶鋼温度を上昇させ、Ｃｒ酸化ロス反応を抑制する。こ
こでは平衡的に高温ほど有利であるが、ＦｅＣｒ等の投
入時に溶鋼温度が下がるため、そのときに酸化し易くな
る。そこで、ＦｅＣｒの融点（約１５００℃）まではＣ
飽和を保持し、Ｃｒ酸化が生じてもＣで還元できるよう
に、〔％Ｃ〕が１以上の炭素飽和濃度を維持すべき温度
は１５００℃に定めた。なお、一般的なＦｅＣｒ合金
（Ｃｒ：50〜65％、Ｃ：５〜８％、Ｓｉ：１〜５％）の
溶解温度は１５５０℃程度であるが、カーボン飽和状態
では上述したとおり融点が下がり、約１５００℃とな
る。
【００１７】炭素源添加は、脱炭精錬開始時に必要な炭
素源を一括して添加することでもよいが、この場合でも
冷材として作用するのを避ける必要がある。上記１５０
０℃に至るまで、炭素酸化反応の推移に応じ連続又は間
欠的に時系列的に投入することが理想的である。とはい
え、実際には、連続添加は特別の添加装置を用いなけれ
ば容易ではないので、一時添加、間欠添加又は分割添加
が実際的である。
素源を一括して添加することでもよいが、この場合でも
冷材として作用するのを避ける必要がある。上記１５０
０℃に至るまで、炭素酸化反応の推移に応じ連続又は間
欠的に時系列的に投入することが理想的である。とはい
え、実際には、連続添加は特別の添加装置を用いなけれ
ば容易ではないので、一時添加、間欠添加又は分割添加
が実際的である。
【００１８】図５、図６に、含Ｃｒ鋼の脱炭精錬初期に
おける溶鋼温度推移曲線11、溶鋼中の炭素濃度推移曲線
12、溶鋼中のＣｒ濃度推移曲線13を示す。実験条件は、
上吹き酸素ガス流量：2.0 Nm3/min/t 、底吹き酸素ガス
流量：0.7 Nm3/min/t 、ランス高さ：3.8 ｍである。図
５は、従来技術（特開昭５９−２１３６７号公報）、図
６は本発明の実施例である。本発明では初期の温度上昇
は幾分小さいもののＣｒ酸化ロスが抑制されるためにＣ
ｒ濃度の減少は少ない。また同じ炭素濃度が１％におけ
る温度を比較した場合、従来技術では１６５０℃であっ
たのに対し、本発明例では１６８０℃まで上昇した。こ
れは１％までの脱炭量が大きいためである。
おける溶鋼温度推移曲線11、溶鋼中の炭素濃度推移曲線
12、溶鋼中のＣｒ濃度推移曲線13を示す。実験条件は、
上吹き酸素ガス流量：2.0 Nm3/min/t 、底吹き酸素ガス
流量：0.7 Nm3/min/t 、ランス高さ：3.8 ｍである。図
５は、従来技術（特開昭５９−２１３６７号公報）、図
６は本発明の実施例である。本発明では初期の温度上昇
は幾分小さいもののＣｒ酸化ロスが抑制されるためにＣ
ｒ濃度の減少は少ない。また同じ炭素濃度が１％におけ
る温度を比較した場合、従来技術では１６５０℃であっ
たのに対し、本発明例では１６８０℃まで上昇した。こ
れは１％までの脱炭量が大きいためである。
【００１９】次に、本発明の実施過程において、精錬排
ガス中の %ＣＯ2/(%ＣＯ + %ＣＯ2)の比率を３０％以上
に保持するように、送酸を調整することについて説明す
る。この調整は、ランスのブロー方向の調整、ランス高
さの調整等によるいわゆるソフトブローによって実現す
ることができるが、その他、多孔ランスなどランス形状
を変えることよってもソフトブローを実施することがで
きる。通常は %ＣＯ2／(%ＣＯ + %ＣＯ2)の比率すなわ
ち見掛けの２次燃焼率の値は２０〜２８％であるが、上
記の方法では５０％程度まで上昇させることが可能であ
る。
ガス中の %ＣＯ2/(%ＣＯ + %ＣＯ2)の比率を３０％以上
に保持するように、送酸を調整することについて説明す
る。この調整は、ランスのブロー方向の調整、ランス高
さの調整等によるいわゆるソフトブローによって実現す
ることができるが、その他、多孔ランスなどランス形状
を変えることよってもソフトブローを実施することがで
きる。通常は %ＣＯ2／(%ＣＯ + %ＣＯ2)の比率すなわ
ち見掛けの２次燃焼率の値は２０〜２８％であるが、上
記の方法では５０％程度まで上昇させることが可能であ
る。
【００２０】含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達する
まで、上記した脱炭精錬を行い、その後さらに引き続き
底吹きを継続しながら、上吹きガスとして不活性ガスの
みを用いて、これを全領域あるいは一部の領域について
溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭
する技術を付加すると、溶鋼表面におけるスラグ−メタ
ル反応によりスラグ中のＣｒ酸化物の還元を促進するこ
とができ、併せて温度上昇を抑制することができる。そ
のため、初期温度を上昇した場合に懸念される脱炭終了
時における温度上昇を効果的に抑制することができる。
一般に初期の温度に関わらず、脱炭末期の低炭素領域で
はＣｒ酸化が起こり易くなる。Ｃｒ酸化が生じるとその
反応は脱Ｃ反応に比べはるかに大きい発熱反応であるた
め、溶鋼温度は上昇する。従って、従来法に比べて初期
の温度が高い場合、その後にＣｒ酸化が活発になると、
溶鋼温度は１７５０〜１８００℃というような耐火物に
悪影響を与える温度になる。本発明では、かかる温度の
上昇を、クロム酸化物を還元することによって抑制する
と共に、Ｃｒ酸化ロスの一層の低減を図ることができ
る。
まで、上記した脱炭精錬を行い、その後さらに引き続き
底吹きを継続しながら、上吹きガスとして不活性ガスの
みを用いて、これを全領域あるいは一部の領域について
溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭
する技術を付加すると、溶鋼表面におけるスラグ−メタ
ル反応によりスラグ中のＣｒ酸化物の還元を促進するこ
とができ、併せて温度上昇を抑制することができる。そ
のため、初期温度を上昇した場合に懸念される脱炭終了
時における温度上昇を効果的に抑制することができる。
一般に初期の温度に関わらず、脱炭末期の低炭素領域で
はＣｒ酸化が起こり易くなる。Ｃｒ酸化が生じるとその
反応は脱Ｃ反応に比べはるかに大きい発熱反応であるた
め、溶鋼温度は上昇する。従って、従来法に比べて初期
の温度が高い場合、その後にＣｒ酸化が活発になると、
溶鋼温度は１７５０〜１８００℃というような耐火物に
悪影響を与える温度になる。本発明では、かかる温度の
上昇を、クロム酸化物を還元することによって抑制する
と共に、Ｃｒ酸化ロスの一層の低減を図ることができ
る。
【００２１】本発明において溶鋼表面強攪拌状態で上吹
ガスを吹き付けることは、例えば、加藤らが導出した下
記の(1) 式を用いた上吹きガスによる攪拌動力密度
ガスを吹き付けることは、例えば、加藤らが導出した下
記の(1) 式を用いた上吹きガスによる攪拌動力密度
【外１】 が６００Ｗ／ｔ−steel 以上である状態、又は、鋼浴表
面の凹みを示す下記の(2) 式で示されるＲの値が０．０
８以上である状態を示す。
面の凹みを示す下記の(2) 式で示されるＲの値が０．０
８以上である状態を示す。
【数２】 ｎ ：各ノズル孔 Ｑn ：ｎノズルの窒素ガス流量 (Nm3/min) ｄn ：ｎノズルのランスのノズル径 (m) ｕn ：ｎノズルのガス初速度（ｍ／ｓ） θn ：ノズル傾角 Ｗ ：溶鋼重量（ｔ） ｘ ：浴面からのランス高さ（ｍ）
【００２２】 Ｒ＝Ｌ／Ｌ0 ---(2) ここで、 Ｌ0 ：鋼浴深さ（ｍｍ）（Ｌ0 については図７参照のこ
と） Ｌ ＝Ｌn ・ｅｘｐ（−0.78ｈ／Ｌn ）（ｍｍ） Ｌn ＝63.0（Ｆ／ｎ・ｄ）2/3 であり、ｈ＝０の時のＬ
値 Ｆ：ガス流量（Ｎｍ3/ｈ) ｈ：ランス高さ（ｍｍ） ｎ：ノズル孔数 ｄ：ノズル孔径（ｍｍ）
と） Ｌ ＝Ｌn ・ｅｘｐ（−0.78ｈ／Ｌn ）（ｍｍ） Ｌn ＝63.0（Ｆ／ｎ・ｄ）2/3 であり、ｈ＝０の時のＬ
値 Ｆ：ガス流量（Ｎｍ3/ｈ) ｈ：ランス高さ（ｍｍ） ｎ：ノズル孔数 ｄ：ノズル孔径（ｍｍ）
【００２３】上記の吹き付けに際しては、上吹きガスと
して吹き付ける不活性ガス量は、底吹き精錬ガス（酸素
ガスと不活性ガスとの混合ガス又は不活性ガス）量の
０．７倍以上とすることが好ましい。というのは、かか
る条件で吹き付けを行えば、次式の反応が (Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋３〔Ｃ〕＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ よりスムーズに進行して、Ｃｒ2 Ｏ3 のより一層の還元
ひいては温度降下が期待できるからである。
して吹き付ける不活性ガス量は、底吹き精錬ガス（酸素
ガスと不活性ガスとの混合ガス又は不活性ガス）量の
０．７倍以上とすることが好ましい。というのは、かか
る条件で吹き付けを行えば、次式の反応が (Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋３〔Ｃ〕＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ よりスムーズに進行して、Ｃｒ2 Ｏ3 のより一層の還元
ひいては温度降下が期待できるからである。
【００２４】表１に示す条件で、上吹きガスとして窒素
ガス、また底吹きガスとして（酸素＋窒素）ガスを使用
し、鋼中Ｃ濃度が０．１５〜０．０１％程度となるまで
脱炭精錬した場合における、上吹きガス流量比とＣｒ酸
化量及び〔％Ｃ〕＝０．０１脱炭する間の温度変化量と
の関係について調べた結果を、図８，図９にそれぞれ示
す。
ガス、また底吹きガスとして（酸素＋窒素）ガスを使用
し、鋼中Ｃ濃度が０．１５〜０．０１％程度となるまで
脱炭精錬した場合における、上吹きガス流量比とＣｒ酸
化量及び〔％Ｃ〕＝０．０１脱炭する間の温度変化量と
の関係について調べた結果を、図８，図９にそれぞれ示
す。
【００２５】
【表１】
【００２６】図８，図９から明らかなように、上吹きガ
ス流量比を０．７倍以上とすれば、Ｃｒ酸化ロスが減少
するだけでなく、溶鋼温度の効果的な低減も達成されて
いる。なお、このような溶鋼表面強攪拌吹き付け処理
は、上記したような初期脱炭精錬に引き続く後期脱炭精
錬としても、またかかる後期脱炭精錬終了後、還元剤に
より鋼中の有価金属を回収しない未還元法または軽還元
法において、スラグの全部または一部を残留させてスラ
グのリサイクル使用を行う場合にも、好適に使用するこ
とができる。
ス流量比を０．７倍以上とすれば、Ｃｒ酸化ロスが減少
するだけでなく、溶鋼温度の効果的な低減も達成されて
いる。なお、このような溶鋼表面強攪拌吹き付け処理
は、上記したような初期脱炭精錬に引き続く後期脱炭精
錬としても、またかかる後期脱炭精錬終了後、還元剤に
より鋼中の有価金属を回収しない未還元法または軽還元
法において、スラグの全部または一部を残留させてスラ
グのリサイクル使用を行う場合にも、好適に使用するこ
とができる。
【００２７】
実施例１ 図１に、本発明の実施に用いて好適な脱炭炉を模式で示
す。実験は５ｔの試験炉を用いて行った。実験条件を表
２に示す。表２の実施例１の実験条件における、脱炭精
錬初期における添加コークス量と脱炭精錬開始から〔％
Ｃ〕＝１に到達するまでのＣｒ酸化ロス量との関係を図
２に示す。添加したコークス量の増加に伴い、Ｃｒ酸化
ロス量が少なくなっていることが判る。
す。実験は５ｔの試験炉を用いて行った。実験条件を表
２に示す。表２の実施例１の実験条件における、脱炭精
錬初期における添加コークス量と脱炭精錬開始から〔％
Ｃ〕＝１に到達するまでのＣｒ酸化ロス量との関係を図
２に示す。添加したコークス量の増加に伴い、Ｃｒ酸化
ロス量が少なくなっていることが判る。
【００２８】
【表２】
【００２９】また図３には、同じ実験条件における、脱
炭精錬初期における添加コークス量と〔％Ｃ〕＝１にお
ける溶鋼温度との関係を示す。添加コークス量の増加に
伴い、〔％Ｃ〕＝１までの炭素酸化反応量が増加し、溶
鋼温度が高くなっている。従って、この温度が適正温
度、たとえば１６８０〜１７２０℃になるように、操業
条件に応じて添加炭素源の添加量を決定すればよい。
炭精錬初期における添加コークス量と〔％Ｃ〕＝１にお
ける溶鋼温度との関係を示す。添加コークス量の増加に
伴い、〔％Ｃ〕＝１までの炭素酸化反応量が増加し、溶
鋼温度が高くなっている。従って、この温度が適正温
度、たとえば１６８０〜１７２０℃になるように、操業
条件に応じて添加炭素源の添加量を決定すればよい。
【００３０】以上、初期のＣｒロス低減および〔％Ｃ〕
＝１における溶鋼温度上昇により、吹錬前半において脱
炭効率が上昇し、Ｃｒ酸化ロスが低減された。その結
果、吹き止め後の還元用のＳｉ原単位が低減し、精錬コ
ストを削減できることになる。図４はこの例を示すもの
で、上記図１に示した５トン実験炉における吹き止め炭
素濃度と還元用Ｓｉ原単位（スラグ中のＣｒ2 Ｏ3 が
0.2％以下となるまで還元するのに必要な量）の関係を
示したものである。
＝１における溶鋼温度上昇により、吹錬前半において脱
炭効率が上昇し、Ｃｒ酸化ロスが低減された。その結
果、吹き止め後の還元用のＳｉ原単位が低減し、精錬コ
ストを削減できることになる。図４はこの例を示すもの
で、上記図１に示した５トン実験炉における吹き止め炭
素濃度と還元用Ｓｉ原単位（スラグ中のＣｒ2 Ｏ3 が
0.2％以下となるまで還元するのに必要な量）の関係を
示したものである。
【００３１】実施例２ 実施例２-1では、コークスを初期に１０〜４０ｋｇ／ｔ
投入するのに対して従来法では投入量は０である。実施
例の方が従来法に比べて〔％Ｃ〕＝１における温度が高
い。また投入コークス量を増加するに伴って温度が高く
なる。ここで吹錬開始温度は１２５０〜１３００℃でそ
ろっている。
投入するのに対して従来法では投入量は０である。実施
例の方が従来法に比べて〔％Ｃ〕＝１における温度が高
い。また投入コークス量を増加するに伴って温度が高く
なる。ここで吹錬開始温度は１２５０〜１３００℃でそ
ろっている。
【００３２】実施例２-2は、コークスの投入量を３０ｋ
ｇ／ｔに統一し、３回に分けて投入したものである。結
果を実施例２-1と共に表３示す。コークス投入以外の条
件は実施例２-1と同様である。実施例２-2のように、同
じコークス量を投入する場合でも、複数回に分けて投入
する方が〔％Ｃ〕＝１までの昇温にとって有利である。
これは吹錬中、一括してコークスを投入するのに対し
て、複数回に分けて投入する方が投入の際の温度変化が
少ないためである。
ｇ／ｔに統一し、３回に分けて投入したものである。結
果を実施例２-1と共に表３示す。コークス投入以外の条
件は実施例２-1と同様である。実施例２-2のように、同
じコークス量を投入する場合でも、複数回に分けて投入
する方が〔％Ｃ〕＝１までの昇温にとって有利である。
これは吹錬中、一括してコークスを投入するのに対し
て、複数回に分けて投入する方が投入の際の温度変化が
少ないためである。
【００３３】
【表３】
【００３４】実施例３ 吹錬開始から〔％Ｃ〕＝１までの上吹きランス高さＬＨ
を 2.5, 3.0, 3.5 ｍと変化させた。他の条件は実施例
１と同様である。この時コークス投入量は２０ｋｇ／ｔ
一定とした。結果を表４に示す。表４よりランス高さＬ
Ｈを上昇させ、２次燃焼率を向上させることにより昇熱
係数が大きくなり〔％Ｃ〕＝１における温度が上昇する
ことが明らかである。なお、表４中の２次燃焼率とは、
排ガス中における見掛けの %ＣＯ2 ／(%ＣＯ + %ＣＯ2)
比率のことである。
を 2.5, 3.0, 3.5 ｍと変化させた。他の条件は実施例
１と同様である。この時コークス投入量は２０ｋｇ／ｔ
一定とした。結果を表４に示す。表４よりランス高さＬ
Ｈを上昇させ、２次燃焼率を向上させることにより昇熱
係数が大きくなり〔％Ｃ〕＝１における温度が上昇する
ことが明らかである。なお、表４中の２次燃焼率とは、
排ガス中における見掛けの %ＣＯ2 ／(%ＣＯ + %ＣＯ2)
比率のことである。
【００３５】しかし、このように２次燃焼を促進させた
場合には、脱炭速度が遅くなるので、溶鋼温度および
〔％Ｃ〕に応じて、２次燃焼促進を実施するタイミング
を決定する必要がある。具体的には脱炭反応が活発に進
行する時期に行うことが好ましい。
場合には、脱炭速度が遅くなるので、溶鋼温度および
〔％Ｃ〕に応じて、２次燃焼促進を実施するタイミング
を決定する必要がある。具体的には脱炭反応が活発に進
行する時期に行うことが好ましい。
【００３６】
【表４】
【００３７】実施例４ 実施例１，２のうち吹錬開始から〔％Ｃ〕＝１までの昇
温が良い条件として、コークス４０ｋｇ／ｔ、ランス高
さＬＨ＝３．５ｍで実験を行った。条件を表５に示す。
この例では、〔％Ｃ〕＝０．２５目標で測温サンプリン
グをし、その時点の溶鋼温度を測定すると共に、吹止
〔％Ｃ〕＝０．１で再び測温サンプリングを行った。そ
してその間の溶鋼温度変化及びＣｒロス量を調べた。上
記の２点のサンプリング間の〔％Ｃ〕及び溶鋼温度の変
化を図１０に示す。溶鋼温度変化は上吹き窒素を実施し
ている間、それぞれ ｄＴ／ｄｔ＝０〜５℃／min （比較例） ｄＴ／ｄｔ＝−３℃／min （実施例） であった。また同時にこの間のＣｒロス量を調査したと
ころ表６のようになった。但し、〔％Ｃ〕＝０．１〜
０．３の領域で変化しているものに限る。上吹窒素実施
時間は１０〜１５分で統一した。表６から明らかなよう
に、この発明法ではＣｒロス量の低減と共に、溶鋼温度
の降下が見られた。
温が良い条件として、コークス４０ｋｇ／ｔ、ランス高
さＬＨ＝３．５ｍで実験を行った。条件を表５に示す。
この例では、〔％Ｃ〕＝０．２５目標で測温サンプリン
グをし、その時点の溶鋼温度を測定すると共に、吹止
〔％Ｃ〕＝０．１で再び測温サンプリングを行った。そ
してその間の溶鋼温度変化及びＣｒロス量を調べた。上
記の２点のサンプリング間の〔％Ｃ〕及び溶鋼温度の変
化を図１０に示す。溶鋼温度変化は上吹き窒素を実施し
ている間、それぞれ ｄＴ／ｄｔ＝０〜５℃／min （比較例） ｄＴ／ｄｔ＝−３℃／min （実施例） であった。また同時にこの間のＣｒロス量を調査したと
ころ表６のようになった。但し、〔％Ｃ〕＝０．１〜
０．３の領域で変化しているものに限る。上吹窒素実施
時間は１０〜１５分で統一した。表６から明らかなよう
に、この発明法ではＣｒロス量の低減と共に、溶鋼温度
の降下が見られた。
【００３８】
【表５】
【００３９】
【表６】
【００４０】実施例５ 実験は１６０ｔｏｎ上底吹き転炉で行った。実験条件を
表７に示す。脱炭精錬後のスラグのリサイクル方法は、
一旦スラグ専用容器に排出してからリサイクルする方法
（比較例）と炉内にそのまま残留させる本発明法との２
種類について行った。２つの方法を図１１に比較して示
す（水準Ａ，Ｂ）。また、水準Ｂの中で昇熱用のコーク
スを使用する水準２と使用しない水準１を行った。結果
を表８に示す。同表から明らかなように、水準Ａに比べ
て水準Ｂの方が処理開始の温度が高い。又、水準１に比
べコークスを使用した水準２の方が還元率が向上してい
る。また、スラグリサイクを行わない場合（水準Ｃ）に
も〔％Ｃ〕＝１の時点における温度が高いほどＣｒ酸化
が少ないこと判る。
表７に示す。脱炭精錬後のスラグのリサイクル方法は、
一旦スラグ専用容器に排出してからリサイクルする方法
（比較例）と炉内にそのまま残留させる本発明法との２
種類について行った。２つの方法を図１１に比較して示
す（水準Ａ，Ｂ）。また、水準Ｂの中で昇熱用のコーク
スを使用する水準２と使用しない水準１を行った。結果
を表８に示す。同表から明らかなように、水準Ａに比べ
て水準Ｂの方が処理開始の温度が高い。又、水準１に比
べコークスを使用した水準２の方が還元率が向上してい
る。また、スラグリサイクを行わない場合（水準Ｃ）に
も〔％Ｃ〕＝１の時点における温度が高いほどＣｒ酸化
が少ないこと判る。
【００４１】
【表７】
【００４２】
【表８】
【００４３】図１２には、各水準の鋼浴温度（〔％Ｃ〕
＝１における）とスラグ中残留クロム濃度との関係につ
いて調べた結果を示す。同図に示したように、〔％Ｃ〕
＝１において、１６５０℃以上に昇温することによりス
ラグ中のクロムをほぼ還元することができた。
＝１における）とスラグ中残留クロム濃度との関係につ
いて調べた結果を示す。同図に示したように、〔％Ｃ〕
＝１において、１６５０℃以上に昇温することによりス
ラグ中のクロムをほぼ還元することができた。
【００４４】次に実験２として、脱炭末期に上吹きによ
り不活性ガスを吹き付けた。この実験の条件を表９に、
またその結果を表１０に示す。上吹きにより不活性ガス
をより高流量吹き付けることにより、特に底吹きガスの
０．７倍以上のガス量を吹き付けることにより、効果的
にＣｒ酸化量の低減および溶鋼の温度降下が達成されて
いる。
り不活性ガスを吹き付けた。この実験の条件を表９に、
またその結果を表１０に示す。上吹きにより不活性ガス
をより高流量吹き付けることにより、特に底吹きガスの
０．７倍以上のガス量を吹き付けることにより、効果的
にＣｒ酸化量の低減および溶鋼の温度降下が達成されて
いる。
【００４５】
【表９】
【００４６】
【表１０】
【００４７】
【発明の効果】かくして本発明によれば、脱炭精錬初期
に炭素源を溶湯に対して過飽和となるように添加し、脱
炭精錬初期にＣｒ酸化により生じたスラグ中Ｃｒ2 Ｏ3
をＣによって還元することにより、Ｃｒ酸化ロスを効果
的に低減することができる。また、所定の炭素濃度まで
の脱炭量増加により溶鋼の温度上昇が可能となった。こ
の２点により含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬におけるＣｒ酸化ロ
スが減少した。さらに、上記の初期脱炭に引き続き、上
吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌
状態で吹き付けることにより、脱炭精錬後期におけるＣ
ｒ酸化ロスの低減ならびに溶鋼温度の上昇の抑制も併せ
て実現することができる。
に炭素源を溶湯に対して過飽和となるように添加し、脱
炭精錬初期にＣｒ酸化により生じたスラグ中Ｃｒ2 Ｏ3
をＣによって還元することにより、Ｃｒ酸化ロスを効果
的に低減することができる。また、所定の炭素濃度まで
の脱炭量増加により溶鋼の温度上昇が可能となった。こ
の２点により含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬におけるＣｒ酸化ロ
スが減少した。さらに、上記の初期脱炭に引き続き、上
吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌
状態で吹き付けることにより、脱炭精錬後期におけるＣ
ｒ酸化ロスの低減ならびに溶鋼温度の上昇の抑制も併せ
て実現することができる。
【図１】本発明の脱炭精錬を示す模式図（側面図）であ
る。
る。
【図２】脱炭精錬初期における添加コークス量と脱炭精
錬開始から〔％Ｃ〕＝1 に到達するでのＣｒ酸化ロス量
の関係を示すグラフである。
錬開始から〔％Ｃ〕＝1 に到達するでのＣｒ酸化ロス量
の関係を示すグラフである。
【図３】脱炭精錬初期における添加コークス量と〔％
Ｃ〕＝１における溶鋼温度との関係に示すグラフであ
る。
Ｃ〕＝１における溶鋼温度との関係に示すグラフであ
る。
【図４】吹き止め炭素濃度と還元用Ｓｉ原単位の関係を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図５】従来の含Ｃｒ鋼の脱炭精錬初期の溶鋼温度推
移、溶鋼中の炭素濃度推移、溶鋼中のＣｒ濃度推移を示
すグラフである。
移、溶鋼中の炭素濃度推移、溶鋼中のＣｒ濃度推移を示
すグラフである。
【図６】実施例の含Ｃｒ鋼の脱炭精錬初期の溶鋼温度推
移、溶鋼中の炭素濃度推移、溶鋼中のＣｒ濃度推移を示
すグラフである。
移、溶鋼中の炭素濃度推移、溶鋼中のＣｒ濃度推移を示
すグラフである。
【図７】浴面の凹み深さの説明図である。
【図８】上吹きガス流量比とＣｒ酸化量との関係を示す
グラフである。
グラフである。
【図９】上吹きガス流量比と〔％Ｃ〕＝０．０１脱炭す
る間の温度変化量との関係を示すグラフである。
る間の温度変化量との関係を示すグラフである。
【図１０】脱炭精錬初期の溶鋼温度変化を示すグラフで
ある。
ある。
【図１１】一旦スラグ専用容器に排出してからリサイク
ルする方法（ａ）と炉内にそのまま残留させる方法
（ｂ）を比較して示す図である。
ルする方法（ａ）と炉内にそのまま残留させる方法
（ｂ）を比較して示す図である。
【図１２】各水準の鋼浴温度（〔Ｃ〕＝１における）と
スラグ中残留クロム濃度との関係を示すグラフである。
スラグ中残留クロム濃度との関係を示すグラフである。
１ 上吹きランス ２ スラグ ３ 含Ｃｒ溶鋼 ４ 上底吹き転炉 11 溶鋼温度推移曲線 12 炭素濃度推移曲線 13 Ｃｒ濃度推移曲線
フロントページの続き (72)発明者 錦織 正規 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎 製鉄株式会社 千葉製鉄所内 (72)発明者 西川 廣 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎 製鉄株式会社 千葉製鉄所内 (72)発明者 鷲尾 勝 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎 製鉄株式会社 千葉製鉄所内 (56)参考文献 特開 昭59−222518（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−104420（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−279608（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−169510（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−329818（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21C 5/28 - 5/35 C21C 7/00,7/04 C21C 7/068,7/072
Claims (6)
- 【請求項１】 含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬において、脱炭精
錬初期に炭素源を脱炭炉内に添加して、脱炭精錬初期の
Ｃｒ酸化ロスを低減することを特徴とする含Ｃｒ溶鋼の
脱炭精錬方法。 - 【請求項２】 前記炭素源添加は、脱炭精錬開始から溶
鋼温度が１５００℃に至るまでの間、溶鋼中の炭素が少
なくとも飽和濃度を維持するように添加することを特徴
とする請求項１記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。 - 【請求項３】 前記炭素源添加は、時系列的投入である
ことを特徴とする請求項１または２記載の含Ｃｒ溶鋼の
脱炭精錬方法。 - 【請求項４】 体積％で、精錬排ガス中のＣＯ2 ／（Ｃ
Ｏ＋ＣＯ2 ）の比率を３０％以上に保持することを特徴
とする請求項１，２または３記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精
錬方法。 - 【請求項５】 請求項１，２，３または４記載の処理の
後、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて
溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭
すること特徴とする含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。 - 【請求項６】 上吹きガスとしての不活性ガスの吹き付
け量が底吹き精錬ガス量の０．７倍以上である請求項５
記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25879395A JP3167901B2 (ja) | 1994-10-05 | 1995-10-05 | 含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24130394 | 1994-10-05 | ||
| JP6-241303 | 1994-10-05 | ||
| JP25879395A JP3167901B2 (ja) | 1994-10-05 | 1995-10-05 | 含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08157936A JPH08157936A (ja) | 1996-06-18 |
| JP3167901B2 true JP3167901B2 (ja) | 2001-05-21 |
Family
ID=26535193
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25879395A Expired - Fee Related JP3167901B2 (ja) | 1994-10-05 | 1995-10-05 | 含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3167901B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7447878B2 (ja) * | 2021-07-30 | 2024-03-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Ｃｒ溶湯の脱炭方法およびＣｒ含有鋼の製造方法 |
-
1995
- 1995-10-05 JP JP25879395A patent/JP3167901B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08157936A (ja) | 1996-06-18 |
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