JP3150568B2 - 表皮一体発泡樹脂成形品 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、基材の表面の所定部位
に発泡樹脂層を介在させた状態で表皮を一体成形してな
る表皮一体発泡樹脂成形品に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、自動車のインストルメントパネ
ルやドアトリムなどの表皮一体発泡樹脂成形品は、予め
成形した表皮を発泡樹脂注入型の下型にセットするとと
もに、予め成形した基材を発泡樹脂注入型の上型にセッ
トし、この発泡樹脂注入型の型閉じ後に表皮と基材との
間に形成されるキャビティ内で発泡樹脂原料を発泡させ
ることによって成形されるようにしており、接着剤など
の使用を廃止して、接着剤不要箇所へのマスキングを不
要にするとともに、接着剤による作業環境の悪化なども
防止される。

【０００３】ところが、このような表皮一体発泡樹脂成
形品の製造方法では、発泡樹脂原料の発泡時にキャビテ
ィ内の発泡樹脂原料が表皮と基材との間から洩れ出すこ
とがあり、この発泡樹脂原料が表皮側に洩れ出た場合に
は、表皮一体発泡樹脂成形品の見栄えが著しく悪化する
ことになる。

【０００４】そこで、従来、例えば、特開平５−３１８
４９８号公報に開示されるように、予め基材の周縁より
も大きな表皮を成形し、該基材および表皮を発泡樹脂注
入型の上型および下型にそれぞれセットし、この基材よ
りも大きな表皮の裏面側（キャビティ内）において発泡
樹脂原料を発泡させることで、発泡時における発泡樹脂
原料の表皮側への洩れ出しを防止するようにしたものが
知られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、基材の周縁
よりも小さな領域つまり基材の表面の所定部位にのみ発
泡樹脂層を介在させて表皮を一体成形する場合、上記従
来の発泡樹脂注入型による表皮一体発泡樹脂成形品の製
造方法では、常に基材の周囲よりも大きな表皮が必要と
なるため、発泡樹脂注入型からの脱型後つまり表皮一体
発泡樹脂成形品の成形後にトリミング装置などにより表
皮を所望する大きさとなるよう余分な周縁部をトリミン
グ加工する必要があり、この表皮周縁のトリミング加工
作業によって製造工数が増える上、トリミング装置が別
途必要であった。

【０００６】そのため、予め基材の表面の所定部位にの
み対応する大きさの表皮を成形しておき、発泡樹脂注入
型により基材の表面の所定部位周縁に上記表皮の周縁を
押し付けてキャビティを形成し、このキャビティ内で発
泡樹脂原料を発泡させて表皮側への洩れ出しを防止する
ようにすることが考えられる。

【０００７】しかしながら、この種のものでは、基材の
表面の所定部位周縁に表皮の周縁を押し付けてキャビテ
ィを形成しているため、発泡樹脂原料の発泡に伴いキャ
ビティから追い出される内部エアを、基材の所定部位周
縁と表皮の周縁との間を介して外部に十分に排出するこ
とができず、キャビティ内でエアが閉じ込められて発泡
樹脂層にボイドや欠肉が発生し、表皮一体発泡樹脂成形
品の品質が悪化する。

【０００８】本発明はかかる点に鑑みてなされたもの
で、その目的とするところは、基材の表面の所定部位周
縁および表皮の周縁に発泡樹脂原料の発泡時の内部エア
のみを十分に排出可能とする改良を加え、表皮周縁のト
リミング加工作業を廃止して製造工数の削減化およびト
リミング装置を不要にするとともに、発泡樹脂層のボイ
ドや欠肉および発泡樹脂原料の表皮側への洩れ出しを確
実に防止して表皮一体発泡樹脂成形品の品質および見栄
えの向上を図ることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明が講じた解決手段は、基材の表
面の所定部位に発泡樹脂層を介在させた状態で表皮を一
体成形してなる表皮一体発泡樹脂成形品として、上記表
皮の周縁に、その周縁の表面が上記基材の表面の所定部
位周縁に対向する向きとなるように基材側に折曲する折
曲片を設ける一方、上記基材の所定部位の周縁部に、上
記表皮の周縁表面に対向する第１対向面と、該第１対向
面に連接され、上記折曲片の先端面に対向する第２対向
面とからなる断面略Ｌ字状のＬ字部を設ける。そして、
上記折曲片の先端面と上記Ｌ字部の第２対向面との間
に、上記発泡樹脂層の成形時において発泡樹脂原料の発
泡に伴い追い出される表皮と基材との間の内部エアを、
上記折曲片の表面と上記Ｌ字部の第１対向面との間を介
して外部に排出するための小間隙を設ける構成とし、さ
らに上記折曲片の表面と第１対向面との間に、発泡樹脂
層の成形時に上記内部エアを外部に排出しかつ発泡樹脂
原料をシールするシール材を設ける構成としたものであ
る。

【００１０】請求項２記載の発明が講じた解決手段は、
請求項１記載の発明のシール材を特定し、発泡樹脂層の
成形時における発泡樹脂原料の発泡圧によって折曲片の
表面とＬ字部の第１対向面との間で圧縮される連通気泡
の柔質発泡フォーム材により構成したものである。

【００１１】請求項３記載の発明が講じた解決手段は、
基材の表面の所定部位に発泡樹脂層を介在させた状態で
表皮を一体成形してなる表皮一体発泡樹脂成形品とし
て、上記表皮の周縁に、その周縁の表面が上記基材の表
面の所定部位周縁に対向する向きとなるように基材側に
折曲する折曲片を設ける一方、上記基材の所定部位の周
縁部に、上記表皮の周縁表面に対向する第１対向面と、
該第１対向面に連接され、上記折曲片の先端面に対向す
る第２対向面とからなる断面略Ｌ字状のＬ字部を設け
る。そして、上記折曲片の先端面と上記Ｌ字部の第２対
向面との間に、上記発泡樹脂層の成形時において発泡樹
脂原料の発泡に伴い追い出される表皮と基材との間の内
部エアを、上記折曲片の表面と上記Ｌ字部の第１対向面
との間を介し て外部に排出するための小間隙を設ける構
成とし、さらに上記基材に、発泡樹脂層の成形時におけ
る発泡樹脂原料の発泡に伴う小間隙側への流動を抑制す
るように表皮側に突出する突出部を設ける構成としたも
のである。

【００１２】

【作用】上記の構成により、請求項１記載の発明では、
発泡樹脂射出型により基材の表面の所定部位にのみ発泡
樹脂層を介在させて表皮を一体成形してなる表皮一体発
泡樹脂成形品を成形する場合、発泡樹脂層の成形時にお
いて発泡樹脂原料の発泡に伴い追い出される表皮と基材
との間の内部エアは、折曲片の先端面とＬ字部の第２対
向面との間に設けた小間隙から折曲片の表面とＬ字部の
第１対向面との間を介して外部に排出されるようになっ
ているので、発泡樹脂原料の発泡に伴い発泡樹脂層から
内部エアのみが十分に追い出されることになり、また、
シール材により、折曲片の表面とＬ字部の第１対向面と
の間からの発泡樹脂原料の洩れ出しが防止されるととも
に、発泡樹脂層成形時のエアが円滑に排出される。よっ
て、発泡樹脂層内でのエアの閉じ込めにより発生する発
泡樹脂層のボイドや欠肉が確実に防止されて表皮一体発
泡樹脂成形品の品質が良好に保たれるとともに、発泡樹
脂原料の表皮側への流出が防止されて表皮一体発泡樹脂
成形品の見栄えが良好に保たれる。しかも、発泡樹脂注
入型により成形された表皮一体発泡樹脂成形品の基材の
表面の所定部位よりも表皮が大きくなることがなくなっ
て発泡樹脂注入型による成形後にトリミング装置などに
より表皮の周縁をトリミング加工する作業が不要とな
り、表皮周縁のトリミング加工作業を廃止して製造工数
が削減される上、トリミング装置が不要となる。

【００１３】請求項２記載の発明では、シール材は、発
泡樹脂層成形時に発泡樹脂原料の発泡圧によって圧縮さ
れる連通気泡の柔質発泡フォーム材により構成されるの
で、発泡樹脂原料の発泡に伴う内部エアの排出がシール
材により阻まれることなく折曲片の表面とＬ字部の第１
対向面との間を介して円滑に行われる上、発泡樹脂原料
の発泡圧によるシール材の圧縮によって表皮周縁の基材
に対する接着がより確実に行える。しかも、上記シール
材は、折曲片の表面とＬ字部の第１対向面との間におい
て発泡樹脂原料が含浸しつつ発泡圧による圧縮に伴い潰
され、発泡樹脂層を基材の表面の所定部位と表皮の裏面
側との間でパック状態に包み込むことで、発泡樹脂層が
確実に目隠しされる。

【００１４】請求項３記載の発明では、発泡樹脂層の成
形時において発泡樹脂原料の発泡に伴い追い出される表
皮と基材との間の内部エアは、折曲片の先端面とＬ字部
の第２対向面との間に設けた小間隙から折曲片の表面と
Ｌ字部の第１対向面との間を介して外部に排出されるよ
うになっているので、発泡樹脂原料の発泡に伴い発泡樹
脂層から内部エアのみが十分に追い出されることにな
り、また、基材より表皮側に突出する突出部により、発
泡樹脂層成形時における発泡樹脂原料の発泡に伴う小間
隙側への流動が抑制されるようになっているので、発泡
樹脂層成形時に発泡樹脂原料の発泡圧によって折曲片の
表面とＬ字部の第１対向面との間が早い時期、つまり表
皮と基材との間の内部エアがまだ残っている時期に閉ざ
されることが防止され、この内部エアが外部に円滑に排
出される。

【００１５】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。

【００１６】図１ないし図４は本発明の第１実施例に係
る表皮一体発泡樹脂成形品としての自動車のインストル
メントパネルを示し、このインストルメントパネル１
は、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチ
レン樹脂）よりなる基材としてのコア２の表面の上側部
位（所定部位）に硬質ポリウレタンフォームよりなる発
泡樹脂層３を介在させた状態で塩化ビニールよりなる表
皮４を一体成形してなる。

【００１７】上記表皮４の周縁には、その周縁の表面４
ａが上記コア２の表面２ａの上側部位周縁に対向する向
きとなるようにコア２側に折曲する折曲片１１が設けら
れている。上記コア２の上側部位の周縁部には、上記表
皮４の周縁の表面４ａに対してほぼ平行に対向する第１
対向面１２と、該第１対向面１２の内方端（インストル
メントパネル１の裏面側端部）に連接され、上記折曲片
１１の先端面１１ａに対向する第２対向面１３とからな
る断面略Ｌ字状のＬ字部１４が設けられている。また、
上記折曲片１１に連なる表皮４の周縁よりも外方側（イ
ンストルメントパネル１の表面側）の表面４ａは、上記
第１対向面１２の外方端に連なるコア２の表面２ａ（イ
ンストルメントパネル１の表面）に対してほぼ面一状に
つながるように形成（図１および図２参照）されてい
る。さらに、上記コア２の端部に対応する表皮４の周縁
は、ヘアピン状に湾曲成形（図３参照）されてなる。そ
して、上記コア２の端部に対応するＬ字部１４は、その
コア２の端部の表面２ａよりなる第１対向面１２と、上
記コア２の端部よりも内方位置の表面２ａより表皮４側
（インストルメントパネル１の表面側）に突出するリブ
状の突出片２０のコア端部側面よりなる第２対向面１３
とで構成されている。

【００１８】さらに、上記折曲片１１の先端面１１ａと
上記Ｌ字部１４の第２対向面１３との間には、上記発泡
樹脂層３の成形時において発泡樹脂原料Ｘの発泡に伴い
追い出される表皮４とコア２との間（後述するキャビテ
ィ２６）の内部エアを、上記折曲片１１の表面４ａと上
記Ｌ字部１４の第１対向面１２との間を介して外部に排
出するための小間隙１５が設けられている。

【００１９】また、上記折曲片１１の表面４ａと上記第
１対向面１２の表面２ａとの間には、発泡樹脂層３の成
形時に上記内部エアを外部に排出しかつ発泡樹脂原料Ｘ
をシールするシール材１６が設けられている。該シール
材１６は、上記発泡樹脂層３の成形時における発泡樹脂
原料Ｘの発泡圧によって折曲片１１の表面４ａとＬ字部
１４の第１対向面１２との間で圧縮される連通気泡の柔
質発泡フォーム材よりなる。このシール材１６の連通気
泡は、折曲片１１の表面４ａとＬ字部１４の第１対向面
１２との間において該各面と略平行に延びて設けられて
いる。

【００２０】ここで、インストルメントパネル１の製造
方法の一例を図５ないし図９に基づいて具体的に説明す
る。

【００２１】先ず、図示しない射出成形装置により予め
コア２を成形しておくとともに、図示しないパウダスラ
ッシュ成形装置により予め表皮４を成形しておく。そし
て、上記コア２のＬ字部１４の第１対向面１２にシール
材１６を貼着する。次いで、図５に示すように、上記表
皮４をその表面４ａが発泡樹脂注入型２１の下型２２に
接触するようにして移動不能な状態でセットするととも
に、コア２をその裏面２ｂが発泡樹脂注入型２１の上型
２３に接触するようにして移動不能な状態でセットす
る。それから、図６に示すように、該上型２３を下型２
２に対してヒンジ２４の軸２４ａ回りに回動させて閉
じ、その後、図７に示すように、上記上型２３に開口す
る開口部２３ａに対応して開口するコア２の開孔部２ｃ
を介して発泡樹脂注入ノズル２５を表皮４とコア２との
間のキャビティ２６（発泡樹脂層３）内に挿入する。こ
の場合、コア２の開孔部２ｃは、コア２を発泡樹脂注入
型２１の上型２３にセットする前に形成されている。

【００２２】そして、この表皮４とコア２との間（キャ
ビティ２６内）に発泡樹脂ノズル２５から発泡樹脂原料
Ｘを注入した後、発泡樹脂ノズル２５を上型２５から取
り外し、該上型２３の開口部２３ａに発泡樹脂原料Ｘの
流出を防止するキャップ（図示せず）を取り付け、しか
る後、発泡樹脂射出型２１を加熱して表皮４とコア２と
の間で発泡樹脂原料Ｘを発泡させる。このとき、図８に
示すように、発泡樹脂原料Ｘの発泡に伴いキャビティ２
６内から追い出される内部エアを、折曲片１１の先端面
１１ａとＬ字部１４の第２対向面１３との間の小間隙１
５から折曲片１１の表面４ａとＬ字部１４の第１対向面
１２との間のシール材１６を通して発泡樹脂射出型２１
のパーティングラインより外方に排出する。その後、図
９に示すように、該発泡樹脂原料Ｘの発泡圧によって折
曲片１１の表面４ａとＬ字部１４の第１対向面１２との
間でシール材１６を圧縮させ、この圧縮力により、発泡
樹脂原料Ｘがシール材１６に徐々に含浸して該シール材
１６を潰し、図１に示すように、発泡樹脂層３（発泡樹
脂原料Ｘ）をコア２の表面２ａの上側部位と表皮４の裏
面４ｂ側との間でパック状態に包み込む。

【００２３】したがって、上記実施例では、発泡樹脂層
３の成形時において発泡樹脂原料Ｘの発泡に伴いキャビ
ティ２６内から追い出される内部エアは、折曲片１１の
先端面１１ａとＬ字部１４の第２対向面１３との間に設
けた小間隙１５から折曲片１１の表面４ａとＬ字部１４
の第１対向面１２との間を介して外部に排出されるよう
になっているので、発泡樹脂原料Ｘの発泡に伴いキャビ
ティ２６内の内部エアのみが十分に追い出されることに
なり、キャビティ２６内でのエアの閉じ込めにより発生
する発泡樹脂層のボイドや欠肉を確実に防止してインス
トルメントパネル１の品質を良好に保つことができると
ともに、発泡樹脂原料Ｘの表皮４側への流出が防止され
てインストルメントパネル１の見栄えを良好に保つこと
ができる。

【００２４】しかも、発泡樹脂射出型２１によりコア２
の表面２ａの上側部位にのみ発泡樹脂層３を介在させて
表皮４を一体成形してなるインストルメントパネル１が
成形されることになり、コア２の表面２ａの上側部位よ
りも表皮４が大きくなることがなくなって発泡樹脂注入
型による成形後にトリミング装置などにより不要な表皮
の周縁をトリミング加工する作業が廃止され、製造工数
を削減できる上、トリミング装置を不要にできる。さら
に、接着剤などの使用を廃止して、接着剤不要箇所への
マスキングを不要にできるとともに、接着剤による作業
環境の悪化なども防止できる。

【００２５】また、折曲片１１の表面４ａとＬ字部１４
の第１対向面１２との間のシール材１６により、発泡樹
脂層３成形時の発泡樹脂原料Ｘの洩れ出しを確実に防止
することができるとともに、発泡樹脂層３成形時におけ
るキャビティ２６内の内部エアの外部への排出を円滑に
行える。しかも、上記シール材１６は、発泡樹脂層３成
形時に発泡樹脂原料Ｘの発泡圧によって圧縮される連通
気泡の柔質発泡フォーム材により構成されるので、発泡
樹脂原料Ｘの発泡に伴うキャビティ２６内の内部エアの
排出がシール材１６により阻まれることなく折曲片１１
の表面４ａとＬ字部１４の第１対向面１２との間を介し
て十分に行える上、発泡樹脂原料Ｘの発泡圧によるシー
ル材１６の圧縮によって表皮４周縁のコア２に対する接
着をより確実に行うことができる。さらに、上記シール
材１６は、折曲片１１の表面４ａとＬ字部１４の第１対
向面１２との間において発泡樹脂原料Ｘが徐々に含浸し
つつ発泡圧による圧縮により潰されて、発泡樹脂層３を
コア２の表面２ａの上側部位と表皮４の裏面４ｂ側との
間でパック状態に包み込み、発泡樹脂層３を確実に目隠
しして表皮４周縁付近の見栄えを高めることができる。

【００２６】次に、本発明の第２実施例を図１０ないし
図１２に基づいて説明する。

【００２７】この第２実施例では、発泡樹脂層の成形時
における発泡樹脂原料の発泡に伴う小間隙側への流動を
抑制するような手段が講じられている。

【００２８】すなわち、本実施例では、図１０ないし図
１２に示すように、コア２の表面２ａに、表皮４側に向
って突出するリブ状の突出部３１が設けられており、こ
の突出部３１によって発泡樹脂層３の成形時における発
泡樹脂原料Ｘの発泡に伴う小間隙１５側への流動が抑制
されるようにしている。また、上記コア２の端部に対応
する突出部３１は、そのコア２の端部よりも内方位置の
突出片２０の先端を表皮４側にさらに突出させて形成さ
れていて、発泡樹脂層３の成形時における発泡樹脂原料
Ｘの発泡に伴う小間隙１５側への流動が同様に抑制され
る。

【００２９】そして、この実施例にあっては、発泡樹脂
層３成形時に発泡樹脂原料Ｘの発泡圧によって折曲片１
１の表面４ａとＬ字部１４の第１対向面１２との間が早
い時期つまりキャビティ２６内に内部エアがまだ残って
いる時期に閉ざされることが防止され、キャビティ２６
内の内部エアを円滑に排出することができる。

【００３０】次に、本発明の第３実施例を図１３ないし
図１５に基づいて説明する。

【００３１】この第３実施例では、インストルメントパ
ネルの製造方法を変更している。

【００３２】すなわち、本実施例では、予めコア２およ
び表皮４をそれぞれ成形しておき、上記コア２のＬ字部
１４の第１対向面１２にシール材１６を貼着する。次い
で、図１３に示すように、上記表皮４を発泡樹脂注入型
２１の下型２２に、上記コア２を発泡樹脂注入型２１の
上型２３にそれぞれ移動不能にセットする。それから、
図１４に示すように、表皮４の裏面４ｂ上に発泡樹脂ノ
ズル２５より発泡樹脂原料Ｘを注入した後、図１５に示
すように、上型２３を下型２２に対してヒンジ２４の軸
２４ａ回りに回動させて閉じる。その後、発泡樹脂射出
型２１を加熱して表皮４とコア２との間で発泡樹脂原料
Ｘを発泡させる。このとき、発泡樹脂原料Ｘの発泡に伴
い追い出されるキャビティ２６内の内部エアを、折曲片
１１の先端面１１ａとＬ字部１４の第２対向面１３との
間の小間隙１５から折曲片１１の表面４ａとＬ字部１４
の第１対向面１２との間を介して発泡樹脂射出型２１の
パーティングラインより外方に排出した後、該発泡樹脂
原料Ｘの発泡圧によって折曲片１１の表面４ａとＬ字部
１４の第１対向面１２との間でシール材１６を圧縮さ
せ、この圧縮力により、発泡樹脂原料Ｘが徐々にシール
材１６に含浸して該シール材１６が潰れ、発泡樹脂層３
（発泡樹脂原料Ｘ）をコア２の表面２ａの上側部位と表
皮４の裏面４ｂ側との間でパック状態に包み込む。

【００３３】そして、この実施例にあっては、発泡樹脂
ノズル２５をトラバースして発泡樹脂原料Ｘを表皮４の
裏面４ｂ上に満遍なく注入することが可能となり、発泡
樹脂原料Ｘの発泡を一定条件の下にほぼ均一に行うこと
ができる。

【００３４】尚、本発明は上記各実施例に限定されるも
のではなく、その他種々の変形例を包含するものであ
る。例えば、上記各実施例では、折曲片１１の表面４ａ
と第１対向面１２の表面２ａとの間にシール材１６を設
けたが、図１６ないし図１８に示すように、折曲片１１
の表面４ａと第１対向面１２の表面２ａとの間にシール
材を設けなくても良く、この折曲片１１の表面４ａと第
１対向面１２の表面２ａとの間は、発泡樹脂層３成形時
に発泡樹脂原料Ｘの発泡による圧縮力と、この圧縮力に
抗して折曲片１１の表面４ａと第１対向面１２の表面２
ａとの間に辛うじて流出する発泡樹脂原料Ｘにより接着
され、表皮４に外力が作用した際に折曲片１１の表面４
ａと第１対向面１２の表面２ａとの間が瞬間的に離れて
発泡樹脂層３による円滑な弾性力を発揮することができ
る。

【００３５】また、上記各実施例では、表皮４およびコ
ア２を発泡樹脂注入型２１の下型２２および上型２３に
それぞれ移動不能な状態でセットしたが、表皮およびコ
アが発泡樹脂注入型の下型および上型にそれぞれ真空吸
着などによりセットされるようにしても良く、この場合
には、表皮およびコアの端末位置を安定させることがで
きる。

【００３６】さらに、上記各実施例では、発泡樹脂原料
Ｘを発泡樹脂ノズル２５により注入したが、発泡樹脂注
入型の型閉じ後の表皮とコアとの間又は発泡樹脂注入型
の型閉じ前の表皮の裏面上に発泡樹脂ノズルを用いるこ
となく発泡樹脂原料が注入されるようにしても良い。ま
た、上記各実施例では、表皮一体発泡樹脂成形品として
インストルメントパネル１を適用したが、ドアトリムな
どであっても良いのは勿論である。

【００３７】

【発明の効果】以上の如く、請求項１記載の発明におけ
る表皮一体発泡樹脂成形品によれば、発泡樹脂射出型に
よる成形時に折曲片の先端面とＬ字部の第２対向面との
間の小間隙から折曲片の表面とＬ字部の第１対向面との
間のシール材を介して表皮と基材との間の内部エアを排
出しつつ基材の表面の所定部位にのみ発泡樹脂層を介在
させた状態で表皮を一体成形しているので、発泡樹脂原
料の発泡に伴い表皮と基材との間の内部エアのみを十分
に追い出して発泡樹脂層のボイドや欠肉を確実に防止す
るとともに発泡樹脂原料の洩れ出しをシール材でもって
防止して表皮一体発泡樹脂成形品の品質および見栄えを
良好に保つことができる。しかも、発泡樹脂注入型によ
る成形後のトリミング加工を廃止して製造工数を削減し
つつトリミング装置を不要にできる。

【００３８】請求項２記載の発明における表皮一体発泡
樹脂成形品によれば、シール材を発泡樹脂原料の発泡圧
により圧縮する連通気泡の柔質発泡フォーム材により構
成したので、発泡樹脂原料の発泡に伴う表皮と基材との
間の内部エアの排出を円滑に行うことができるととも
に、表皮周縁の基材に対する接着をより確実に行うこと
ができる。しかも、折曲片の表面とＬ字部の第１対向面
との間で発泡樹脂原料の含浸と発泡圧とによりシール材
を潰して発泡樹脂層をパック状態に包み込み、発泡樹脂
層を確実に目隠しすることができる。

【００３９】請求項３記載の発明における表皮一体発泡
樹脂成形品によれば、発泡樹脂射出型による成形時に折
曲片の先端面とＬ字部の第２対向面との間の小間隙から
折曲片の表面とＬ字部の第１対向面との間を介して表皮
と基材との間の内部エアを排出しつつ基材の表面の所定
部位にのみ発泡樹脂層を介在させた状態で表皮を一体成
形しているので、発泡樹脂原料の発泡に伴い表皮と基材
との間の内部エアのみを十分に追い出して発泡樹脂層の
ボイドや欠肉を確実に防止するとともに発泡樹脂原料の
洩れ出しを防止して表皮一体発泡樹脂成形品の品質およ
び見栄えを良好に保つことができ、しかも、発泡樹脂層
成形時における発泡樹脂原料の発泡に伴う小間隙側への
流動を突出部により抑制したので、キャビティ内の内部
エアの排出不十分状態での発泡樹脂原料による小間隙の
閉塞が効果的に防止され、該内部エアを円滑に排出する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例に係る図４のＡ−Ａ線にお
ける断面図である。

【図２】同じく図４のＢ−Ｂ線における断面図である。

【図３】同じく図４のＣ−Ｃ線における断面図である。

【図４】同じくインストルメントパネルの斜視図であ
る。

【図５】同じくコアおよび表皮のセット後における型開
き状態の発泡樹脂注入型の断面図である。

【図６】同コアおよび表皮のセット後における型閉じ状
態の発泡樹脂注入型の断面図である。

【図７】同じくキャビティ内への発泡樹脂原料の注入を
示す型閉じ状態の発泡樹脂注入型の断面図である。

【図８】同じく発泡開始時の図１相当図である。

【図９】同じく発泡終了前の図１相当図である。

【図１０】本発明の第２実施例に係る図１相当図であ
る。

【図１１】同じく図２相当図である。

【図１２】同じく図３相当図である。

【図１３】本発明の第３実施例に係る図５相当図であ
る。

【図１４】同じく発泡樹脂原料の注入を示す型開き状態
の発泡樹脂注入型の断面図である。

【図１５】同発泡樹脂原料注入後における型閉じ状態の
発泡樹脂注入型の断面図である。

【図１６】各実施例の変形例に係る図１相当図である。

【図１７】同じく図２相当図である。

【図１８】同じく図３相当図である。

【符号の説明】

１ インストルメントパネル（表皮一体発泡樹脂成
形品） ２ コア（基材） ２ａ 表面 ２ｃ 開孔部 ３ 発泡樹脂層 ４ 表皮 ４ａ 表面 １１ 折曲片 １１ａ 先端面 １２ 第１対向面 １３ 第２対向面 １４ Ｌ字部 １６ シール材 ２１ 発泡樹脂注入型 ２２ 下型 ２３ 上型 ２３ａ 開口部 １５ 小間隙 ３１ 突出部 Ｘ 発泡樹脂原料

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基材の表面の所定部位に発泡樹脂層を介
   在させた状態で表皮を一体成形してなる表皮一体発泡樹
   脂成形品であって、 上記表皮の周縁には、その周縁の表面が上記基材の表面
   の所定部位周縁に対向する向きとなるように基材側に折
   曲する折曲片が設けられている一方、 上記基材の所定部位の周縁部には、上記表皮の周縁表面
   に対向する第１対向面と、該第１対向面に連接され、上
   記折曲片の先端面に対向する第２対向面とからなる断面
   略Ｌ字状のＬ字部が設けられており、 上記折曲片の先端面と上記Ｌ字部の第２対向面との間に
   は、上記発泡樹脂層の成形時において発泡樹脂原料の発
   泡に伴い追い出される表皮と基材との間の内部エアを、
   上記折曲片の表面と上記Ｌ字部の第１対向面との間を介
   して外部に排出するための小間隙が設けられ、 上記折曲片の表面と上記第１対向面との間には、上記発
   泡樹脂層の成形時に上記内部エアを外部に排出しかつ発
   泡樹脂原料をシールするシール材が設けられ ていること
   を特徴とする表皮一体発泡樹脂成形品。
2. 【請求項２】 上記シール材は、上記発泡樹脂層の成形
   時における発泡樹脂原料の発泡圧によって折曲片の表面
   とＬ字部の第１対向面との間で圧縮される連通気泡の柔
   質発泡フォーム材よりなる請求項１記載の表皮一体発泡
   樹脂成形品。
3. 【請求項３】 基材の表面の所定部位に発泡樹脂層を介
   在させた状態で表皮を一体成形してなる表皮一体発泡樹
   脂成形品であって、 上記表皮の周縁には、その周縁の表面が上記基材の表面
   の所定部位周縁に対向する向きとなるように基材側に折
   曲する折曲片が設けられている一方、 上記基材の所定部位の周縁部には、上記表皮の周縁表面
   に対向する第１対向面と、該第１対向面に連接され、上
   記折曲片の先端面に対向する第２対向面とからなる断面
   略Ｌ字状のＬ字部が設けられており、 上記折曲片の先端面と上記Ｌ字部の第２対向面との間に
   は、上記発泡樹脂層の成形時において発泡樹脂原料の発
   泡に伴い追い出される表皮と基材との間の内部 エアを、
   上記折曲片の表面と上記Ｌ字部の第１対向面との間を介
   して外部に排出するための小間隙が設けられ、 上記基材には、発泡樹脂層の成形時における発泡樹脂原
   料の発泡に伴う上記小間隙側への流動を抑制するように
   表皮側に突出する突出部が設けられていることを特徴と
   する表皮一体発泡樹脂成形品。