JP3142244B2

JP3142244B2 - ベルトサンダー機

Info

Publication number: JP3142244B2
Application number: JP26803596A
Authority: JP
Inventors: 克之佐藤; 泰弘富永
Original assignee: アミテック株式会社
Priority date: 1996-08-23
Filing date: 1996-08-23
Publication date: 2001-03-07
Anticipated expiration: 2016-08-23
Also published as: JPH1058297A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、木材等のサンディ
ング（研削研磨）に適用するベルトサンダー機に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】サンディングフレームに設けたベルト駆
動機構に無端サンディングベルトを掛渡し、送材通路側
に踏圧パッドを備えた踏圧装置を配置して、その踏圧パ
ッドの踏圧面を前記ベルトの内面に接触させてなる一〜
複数個の研削ヘッドを、送材通路を介して送材装置に対
設して成るベルトサンダー機にあって、図１９に示すよ
うに、加工材ｗの全幅に対して、単一の踏圧パッドｐに
よりサンディングベルトｂを圧接すると、加工材ｗの端
縁ｅでは、該端縁ｅを覆うようにベルトｂが圧接し、角
が落ちて端だれを生ずる。特に加工材ｗに反りがあって
四隅が上方に湾出しているものは、その弊害が顕著であ
る。

【０００３】そこで、実公昭46-25496号に開示されてい
るように、踏圧装置の下面に弾性板を配設し、加工材ｗ
の端縁ｅ上に位置する前記弾性板の端部に小面積の緩圧
部を設けて、端縁ｅ上への圧力を緩和するようにしたも
のが提案された。しかるに、かかる構成にあっては、加
工材ｗの幅に応じて弾性板の幅を変更する必要があり、
大きさの異なる各種の加工材ｗのサンディングに迅速に
対応することができない。

【０００４】一方、エアーシリンダーのロッドと夫々連
結してなる複数の押圧部材を幅方向に亘って列設してな
る踏圧装置を備え、かつ、該踏圧装置の前方において、
各押圧部材に対応する多数の加工材検出子を幅方向に列
設し、該加工材検出子群からの幅方向列データに基づい
て、各押圧部材のエアーシリンダーへの圧力制御を各個
に施すようにしたベルトサンダー機が、特開平1-159165
号, 特開平1-246063号に開示されているように本願出願
人によって各種提案されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、これらのも
のにあっては、加工材の走行により、踏圧装置の前方に
配置された加工材検出子群によって加工材の平面形状を
個々に検知し、該加工材が踏圧装置の直下に到来する
と、前記加工材検出子群からの幅方向列データに基づい
て、直接的に各押圧部材の作動制御を行なうものである
ため、同一形状の加工材であっても、加工材検出子群の
検知誤差等によって幅方向列データが変わり、サンディ
ングのばらつきが生じるという問題点がある。

【０００６】また、踏圧装置の前方で幅方向に列設され
る多数の加工材検出子が、その検出下端を送材通路に臨
ませて上部フレーム内に収納された格好で配置されてい
るため、その保守，調整作業が困難であり、さらに、該
加工材検出子の検出動作に直接関係付けて、各加工材検
出子の作動制御を行なうものであるために、その作動不
良が生じると、ベルトサンダー機自体が使用できなくな
るという問題点がある。

【０００７】また、厚みが異なる加工材に対しては、そ
の都度、研削ヘッドもしくは送材装置を手動操作によっ
て昇降させて、送材通路の上下間隔を調整しなければな
らなかった。

【０００８】本発明は、かかる従来の問題点を解消し得
るベルトサンダー機の提供を目的とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、ベルト駆動機
構に無端サンディングベルトを掛渡し、送材通路側に踏
圧装置を配置して、その踏圧面を前記ベルトの内面に接
触させてなる一〜複数個の研削ヘッドと、送材装置と
を、送材通路を介して、加工材の厚みに応じて相対的に
離近可能に対設し、前記踏圧装置に、送材通路の幅方向
に亘って列設された多数の押圧部材と、各押圧部材にシ
リンダーロッドを連結する多数のエアーシリンダーとを
設け、各エアーシリンダーへの圧力制御を各個に施すよ
うにしてなるベルトサンダー機において、下記の加工材
の平面形状を特定する形状特定手段を備え、平面形状の
異なる各種の加工材毎に、該形状特定手段からの入力情
報により、加工材の送り方向に沿った順列値と該順列値
で指定された幅方向列データとからなる形状データを生
成するデータ生成装置と、前記形状データと加工材の厚
みデータとを格納する記憶装置と、前記順列値で指定さ
れた幅方向列データに対応する加工材の部位が、踏圧装
置の直下に到来したことを検知するタイミング検出手段
とを備えてなり、サンディング開始前に、前記記憶装置
から読み出した厚みデータに基づいて、研削ヘッドもし
くは送材装置を昇降制御して、送材通路の適正間隔を自
動設定するようにし、前記記憶装置に予め記憶された、
当該加工材の種類に対応する形状データを記憶装置から
読み出して、加工材の当該部位が踏圧装置の直下に到来
したことをタイミング検出手段によって検知すると、読
み出した形状データの、当該部位の順列値に対応する幅
方向列データに基づいて、前記各押圧部材のエアーシリ
ンダーへの圧力制御を各個に施すようにしたことを特徴
とするものである。

【００１０】ここでこの構成にあっては、前記データ生
成装置の形状特定手段を、加工材の平面形状の計測値を
入力情報として端末入力装置から入力することによって
構成したり、ＣＣＤカメラによる加工材の平面画像信号
を入力情報として画像処理端末から入力することによっ
て構成する。

【００１１】または、前記データ生成装置を、加工材の
走行路と直交する方向に沿って多数の加工材検出子を列
設し、前記走行路に加工材を走行させて、加工材の平面
形状を加工材検出子群により読み取り、これにより、加
工材の送り方向に沿った順列値と該順列値で指定された
幅方向列データとからなる形状データを生成することに
より構成する。

【００１２】さらに、入力された加工材の厚みを厚みデ
ータとして記憶装置に格納し、サンディング開始前に、
該記憶装置から読み出した厚みデータに基づいて、研削
ヘッドもしくは送材装置を昇降制御して、送材通路の適
正間隔を自動設定するようにしてもよい。

【００１３】かかる構成にあって、平面形状の異なる各
種の加工材毎に、予め、その形状データを生成して、記
憶装置に夫々記憶させておき、加工材のサンディング時
に、一度記憶された当該加工材が属する種類に係る形状
データを読み出して、該形状データに基づいて各押圧部
材のエアーシリンダーへの圧力制御を各個に施すことに
より、その加工材の平面形状に適したサンディングを行
なうことができる。これにより、同一平面形状の加工材
に対しては、同じ形状データに基づいて所定のサンディ
ングが実施されるため、サンディングのばらつきが解消
される。また、従来構成において踏圧装置の前方に配置
していた加工材検出子群が不要となり、該加工材検出子
群の存在に起因する種々の問題点も解消される。

【００１４】また、加工材の厚みを厚みデータとして記
憶装置に格納し、サンディング開始前に、該記憶装置か
ら読み出した厚みデータに基づいて、研削ヘッドもしく
は送材装置を昇降制御して、送材通路の適正間隔を自動
設定しているものであるから、記憶データに基づいて行
なうサンディングの完全な自動化が可能となる。

【００１５】

【発明の実施の形態】添付図面について本発明の第一の
実施例を説明する。図１は、単一の研削ヘッドを備えた
上面研削式のベルトサンダー機であって、本体フレーム
１の下部には走行ロール２，３間に走材ベルト４を掛渡
してなる走材装置５が設けられ、その上面を送材通路６
としている。また駆動走行ロール２は駆動モータＭ₁ に
より回転するものであって、図４に示すように該駆動モ
ータＭ₁ の出力軸には周面に溝が形成されたスリット板
ｆが支持され、該スリット板ｆには該溝の通過を検知す
るセンサーｋが付装されている。

【００１６】前記走材装置５の上部位置で、本体フレー
ム１にはサンディングフレーム７が設けられ、該フレム
ー７に研削ヘッド４０が搭載されている。すなわち、前
記サンディングフレーム７の上端には、舵取ローラ８
が、またその下端には、大径の駆動ロール９と、従動ロ
ール１０とが配設されて、駆動機構を構成し、該ロール
群にサンディングベルト１１が掛け渡されている。さら
にロール９，１０間の、サンディングフレーム７には踏
圧装置１２が配設されている。そして、これらにより研
削ヘッド４０が構成されている。

【００１７】また、前記走材装置５は、複数の昇降用螺
子杆５ａと、該螺子杆５ａに歯車機構を介して連繋され
た駆動軸５ｂと、該駆動軸５ｂに連結された駆動モータ
Ｍ₂とからなる昇降機構によって昇降駆動される。これ
により、該走材装置５と前記研削ヘッド４０とを、送材
通路６を介して、加工材ｗの厚みに応じて相対的に離近
可能としている。また、図５に示すように、前記駆動モ
ータＭ₂ には、その回転量に基づいて走材装置５の昇降
量を検出するセンサーｃが付設されている。尚、上記の
ように走材装置５を昇降させる構成に代えて、研削ヘッ
ド４０側を昇降させるように構成することも可能であ
る。

【００１８】図２，３は、前記踏圧装置１２の構成を示
す。ここで１３は前記サンディングフレーム７に固定さ
れてロール９，１０間に配置される取付フレームであっ
て、該取付フレーム１３には踏圧フレーム１４が垂持さ
れる。前記踏圧フレーム１４には、幅方向に亘って多数
の踏圧バー１５が昇降可能に保持され、その周囲の摺動
溝１６に付装された発条１７が該踏圧バー１５を上方付
勢している。

【００１９】さらに各踏圧バー１５の下端には押圧部材
１８が固定され、多数の押圧部材１８を下面から覆うよ
うにスポンジ製等の弾性体１９が配設され、この弾性体
１９を踏圧フレーム１４の下部両面に固定した耐摩布２
０で被覆している。

【００２０】前記各踏圧バー１５の上端は、取付フレー
ム１３に固定したエアーシリンダー２２のピストンロッ
ドと連結し、該エアーシリンダー２２への圧力空気の導
入により、ピストン２１をエアーシリンダー２２内で発
条１７に抗して下降させ、前記押圧部材１８の下面を弾
性体１９の内面に圧接するようにしている。

【００２１】前記各エアーシリンダー２２は、図４に示
すように、圧力空気源Ｐに電磁弁Ｖ（圧力変換装置）を
介して接続され、エアーシリンダー２２内への圧力空気
の流入を遮断して大気側と連通する非踏圧状態と、エア
ーシリンダー２２を圧力空気源Ｐに連通する踏圧状態と
に変換制御されるようにしている。

【００２２】また、前記サンディングフレーム７の前後
の送材通路６上部には弾機により走材装置５側に押圧さ
れる押圧ロール２５が設けられ、さらに、送材通路６上
で前記踏圧装置１２の前方には、加工材ｗの前端が通過
したことを検知するための検出子ｈが設けられている。
尚、この検出子ｈを、送材通路６の両側に発光部と受光
部を対設してなる光電検出スイッチとすれば、加工材ｗ
の前端が凹凸等の非平坦端であっても、その前端の到来
を検知することができる。また、該検出子ｈの前方に
は、図８に示すように、送材通路６の幅方向に沿って進
退駆動される位置ガイド３４が配設されている。

【００２３】前記電磁弁Ｖ（圧力変換装置）は、図４に
示す作動制御手段によって制御される。即ち、中央制御
装置ＣＰＵには、加工材の平面形状を特定する形状特定
手段Ａと、検出子ｈと、センサーｋと、さらにセンサー
ｋからのパルスを順次カウントするカウンターＣと、記
憶装置Ｒとが接続され、その入力情報により、電磁弁Ｖ
の切換え制御がなされる。

【００２４】前記形状特定手段Ａは、加工材ｗの平面形
状の計測値をキーボード等からなる端末入力装置４１か
ら中央制御装置ＣＰＵに入力することによって構成され
ている。そして、この形状特定手段Ａからの情報から、
中央制御装置ＣＰＵで、データを生成するようにし、し
かして、端末入力装置４１と、中央制御装置ＣＰＵなど
により、データ生成装置を構成するようにしている。図
５にかかる構成を備えてなるベルトサンダー機の概略ブ
ロック図を示す。

【００２５】前記計測値は、例えば図６イに示すような
平面形状の加工材ｗであれば、その長さＸ，横幅Ｙ，前
端の円弧部の半径Ｚ，該円弧部の長さＸ’等の寸法値と
して入力され、中央制御装置ＣＰＵ内のデータ生成装置
により、加工材ｗの送り方向に沿った順列値Ｎと該順列
値Ｎで特定された幅方向列データＤとからなる形状デー
タに生成される。

【００２６】このデータ生成例を、図６ロについて説明
すると、前記順列値Ｎは、センサーｋにより発生するパ
ルスの、その発生間隔で規定される加工材ｗの単位送り
量に対応させて、加工材ｗを送り方向に沿って区画し、
その区画域に前方から順位を付して、これを順列値Ｎと
している。また、幅方向列データＤは、複数の押圧部材
１８の各幅に対応させて幅方向に区画した複数の区画域
に加工材ｗを当てはめて、その各区画域における幅方向
での加工材ｗの有無を、前記各順列値Ｎで指定された加
工材ｗの部位毎に判定することによって生成される。こ
こでは、押圧部材１８が八個（実際には数十個）設けら
れ、幅方向列データＤが８つの「0」,「1」値からなるもの
として例示してある。尚、上記のように１個の押圧部材
１８に対して幅方向列データＤの各データを１対１で配
設するデータ生成に代えて、１個の押圧部材１８に対し
て複数のデータを配設するようにデータ生成することも
可能である。

【００２７】このように生成された、順列値Ｎと該順列
値Ｎで指定された幅方向列データＤとからなる形状デー
タが、記憶装置Ｒに格納される。また、該加工材ｗの厚
み及び押圧部材１８の押圧力条件等も端末入力装置４１
から入力され、厚みデータ及び押圧力データとして記憶
装置Ｒに格納される。そして、形状の異なる加工材ｗ毎
にその形状データと厚みデータ及び押圧力データ等から
なる材料データが記憶装置Ｒに保存されて、データ管理
されることとなる。尚、前記形状特定手段Ａは計測値を
フロッピーディスク経由かシリアル通信経由で入力する
ことにより構成することも可能である。

【００２８】そして上記のように記憶装置Ｒに保存され
た材料データに基づいてベルトサンダー機の作動制御が
なされる。

【００２９】次に、その作動制御を、図４，図５につい
て説明する。

【００３０】かかる作動制御は、図７に示すフローチャ
ートに従って実施される。尚、ここではそのステップ
中、「材料データの記憶装置への保存」迄の各ステップ
が終了しているものとする。

【００３１】スタートボタン等のオン操作によってサン
ディングをスタートさせると、記憶装置Ｒから読み出さ
れた当該加工材ｗの厚みデータに基づいて、駆動モータ
Ｍ₂及びセンサーｃによって研削ヘッド４０もしくは走
材装置５が昇降制御され、送材通路６が加工材ｗの厚み
に応じて適正間隔に自動設定される。

【００３２】また、送材通路６の前方では、図８に示す
ように、位置ガイド３４が送材通路６の幅方向に沿って
進退制御され、該位置ガイド３４によって、幅方向列デ
ータＤに対応する加工材の幅方向の各部位が、該幅方向
列データＤに対応する各押圧部材１８に送り方向で夫々
一致するように、送材通路６上での加工材ｗの位置合わ
せが行なわれる。尚、この位置合わせは、上述のデータ
生成時に、列設された押圧部材１８の送り方向に沿った
任意の基準線に、加工材ｗの送り方向中心線を一致させ
て幅方向列データＤを生成し、加工材ｗの横幅寸法に基
づいてその送り方向中心線を、前記基準線に一致させる
ように位置ガイド３４を進退制御することによって実施
され得る。

【００３３】然る後、走材装置５の駆動モータＭ₁ が所
定速度で回転され、該駆動モータＭ₁ の回転に伴なって
センサーｋで発生するパルスが中央制御装置ＣＰＵに入
力される。

【００３４】そして、加工材ｗを送材通路６上に供給し
て走行させ、該加工材ｗの先端が前記検出子ｈの位置に
くると、該検出子ｈによって加工材ｗが検知され、その
検知信号が中央制御装置ＣＰＵに入力される。この検知
信号の入力に同期してカウンターＣが作動され、センサ
ーｋからのパルスが該カウンターＣによって順次カウン
トされる。

【００３５】ここで、加工材ｗが、検出子ｈから押圧部
材１８に至る距離に対応するカウンターＣのカウント数
が予め定められている。また、この検出子ｈ，カウンタ
ーＣ，センサーｋによって、各順列値Ｎに対応する加工
材ｗの部位が、踏圧装置１２の直下に到来したことを検
知するタイミング検出手段が構成されている。

【００３６】そして、カウンターＣのカウント数が所定
値に達すると、即ち、順列値Ｎ＝１に対応する加工材ｗ
の最初の部位が踏圧装置１２の直下に到来したことをタ
イミング検出手段によって検知すると、記憶装置Ｒから
最初の順列値Ｎで指定された幅方向列データＤが読み出
され、該幅方向列データＤに基づいて各押圧部材１８の
エアーシリンダー２２への圧力制御が各個に施される。

【００３７】この各エアーシリンダー２２への圧力制御
は、幅方向列データＤの「0」,「1」値によって実施され
る。即ち、「0」の場合には、電磁弁Ｖを切換えて、エア
ーシリンダー２２内への圧力空気の流入を遮断して大気
側と連通させ、発条１７によって押圧部材１８を上方退
避位置にして、非踏圧状態とする。また、「1」の場合に
は、電磁弁Ｖを切換えて、エアーシリンダー２２を圧力
空気源Ｐに連通し、押圧部材１８を下降させて踏圧状態
とし、弾性体１９を介してサンディングベルト１１を加
工材ｗ上に所定の圧力（記憶装置Ｒに格納された押圧力
データに基づく圧力）で接触させる。これにより、最初
の順列値Ｎで指定された幅方向列データＤに対応する加
工材ｗの部位がその形状通りにサンディングされる。

【００３８】そして、センサーｋから次のパルスが発生
すると、記憶装置Ｒから２番目の順列値Ｎで指定された
幅方向列データＤが読み出され、該幅方向列データＤに
基づいて、上記と同様に各エアーシリンダー２２への圧
力制御が各個に施され、２番目の順列値に対応する加工
材ｗの部位に対するサンディングが実施される。以後、
センサーｋからパルスが送られてくる毎に順列値Ｎの序
列に従って、各順列値Ｎで指定された幅方向列データＤ
が記憶装置Ｒから順次読み出され、各エアーシリンダー
２２への圧力制御が施されることとなる。

【００３９】一方、上記のように、押圧部材１８を踏圧
状態と非踏圧状態とに変換すること以外に、加工材ｗの
端だれを防止するために、押圧部材１８を高圧及び低圧
又は非踏圧状態に変換するようにエアーシリンダー２２
を圧力制御することもできる。

【００４０】その圧力制御手段の一例を説明すると、各
エアーシリンダー２２は、図９に示すように、低圧空気
源Ｐ₁ と高圧空気源Ｐ₂ とに、電磁弁Ｖ₁ ，Ｖ₂ （圧力
変換装置）を介して接続され、エアーシリンダー２２内
への圧力空気の流入を遮断して大気側と連通する非踏圧
状態と、エアーシリンダー２２を低圧空気源Ｐ₁ に連通
する低踏圧状態と、エアーシリンダー２２を高圧空気源
Ｐ₂ に連通する高踏圧状態とに変換するように設けられ
る。

【００４１】また、記憶装置Ｒに格納された各幅方向列
データＤを構成する個々のデータのうち、隣接する二個
のデータを夫々判別し、中央制御装置ＣＰＵにより出力
内容が判定される。即ち、図１０に示すように、いずれ
も「0」の場合にはいずれのデータも『０』判定し、いず
れかが「1」の場合にはその「1」に対応するデータを
『Ｌ』判定し、さらに両者とも「1」の場合にあって、各
「1」に隣接する他のデータが「0」の場合にはその「0」に
隣接している側のデータを『Ｌ』判定し、また、各「1」
に隣接する他のデータが「1」の場合にはその「1」に隣接
している側のデータを『Ｈ』判定する。そして、かかる
『Ｌ』判定または『Ｈ』判定に基づいて、前記したタイ
ミング検出手段により検知される加工材ｗの当該部位の
到来に同期して、電磁弁Ｖ₁ ，Ｖ₂ の両方またはいずれ
か一方を切換える。

【００４２】さらに詳しくは、『０』判定の時には図９
イのように、エアーシリンダー２２と、空気源Ｐ₁ ，Ｐ
₂ との連通を遮断して、大気と連通し、発条１７によっ
て押圧部材１８を上方退避位置とする。また、『Ｌ』判
定の時には図９ロのように、電磁弁Ｖ₂ のみを切換え
て、エアーシリンダー２２内を低圧空気源Ｐ₁ に連通
し、押圧部材１８を低圧で下降させ、弾性体１９を介し
てサンディングベルト１１を加工材ｗ上に低い圧力（記
憶装置Ｒに格納された押圧力データに基づく低圧力）で
接触させる。さらに『Ｈ』判定の時には図９ハのよう
に、電磁弁Ｖ₁ ，Ｖ₂を切換えて、エアーシリンダー２
２内を高圧空気源Ｐ₂ に連通し、押圧部材１８を踏圧側
に駆動させて、サンディングベルト１１を加工材ｗ上に
高い圧力（記憶装置Ｒに格納された押圧力データに基づ
く高圧力）で接触させる。

【００４３】即ち、かかる制御形態により、各幅方向列
データＤを構成する個々のデータにあって、隣接する二
個のデータが「0」,「1」であれば、その「1」のデータ位置
に対応する位置に加工材ｗの端縁ｅがあるとすることが
できるので、前記『Ｌ』判定に基づく電磁弁Ｖ₁ ，Ｖ₂
の切換えにより、エアーシリンダー２２内を低圧空気源
Ｐ₁ に連通し、押圧部材１８を低圧でサンディングベル
ト１１を介して加工材ｗ上に圧接させる。これにより、
該サンディングベルト１１は端縁ｅに相対的に低圧で圧
接し、端縁ｅの過剰研削を生じない。即ち、加工材ｗの
端だれが防止され得る。

【００４４】また、各幅方向列データＤを構成する個々
のデータが『Ｈ』判定されれば、加工材ｗの端縁ｅ以外
の部位であることを意味するから、電磁弁Ｖ₁ ，Ｖ₂ の
切換えにより、エアーシリンダー２２内を高圧空気源Ｐ
₂ に連通して、押圧部材１８を高圧でサンディングベル
ト１１を介して加工材ｗに圧接させる。これにより、所
要の研削量を達成できる。

【００４５】次に、本発明の第二実施例について説明す
る。この実施例は、前記第一実施例における形状特定手
段Ａを、図１１に示すように、ＣＣＤカメラ３５による
加工材ｗの平面画像信号を入力情報として画像処理端末
３６から中央制御装置ＣＰＵに入力することによって構
成したものである。

【００４６】ＣＣＤカメラ３５は、送材装置５の前方に
連設された搬送テーブル３７の上方に配設されており、
該搬送テーブル３７上の加工材ｗの平面画像を撮影し
て、その画像信号を中央制御装置ＣＰＵに入力する。

【００４７】中央制御装置ＣＰＵに入力された画像信号
はメモリー上に配列され、加工材ｗの平面形状とその実
寸法とが演算処理により算定される。そして、該平面形
状とその実寸法とに基づいて、上述のデータ生成装置に
より、加工材ｗの送り方向に沿った順列値Ｎと該順列値
Ｎで指定された幅方向列データＤとからなる形状データ
が生成され、記憶装置Ｒに格納される。また、該加工材
ｗの厚み及び押圧部材１８の押圧力条件等を端末入力装
置４１から入力し、記憶装置Ｒに格納する。そして、形
状の異なる加工材ｗ毎に、その形状データと厚みデータ
及び押圧力データ等からなる材料データを記憶装置Ｒに
保存して、データ管理するようにしている。

【００４８】そして、加工材ｗのサンデイング時に、記
憶装置Ｒから読み出した当該加工材の材料データによっ
て、ベルトサンダー機の作動制御を行なうようにしてい
る。

【００４９】次に、本発明の第三実施例について説明す
る。この実施例は、前記第一実施例におけるデータ生成
装置を、多数の加工材検出子により加工材ｗの形状デー
タを生成することによって構成したものである。図１２
にかかる構成を備えてなるベルトサンダー機の概略ブロ
ック図を示す。

【００５０】送材装置５の前方に連設された搬送テーブ
ル３７は、図１３に示すように、走行ロール２’，３’
間に走材ベルト４’を掛渡してなり、その上面を走行路
６’としている。また駆動走行ロール２’は、駆動モー
タＭ₃ により回転するものであって、図１４に示すよう
に、該駆動モータＭ₃ の出力軸には周面に溝が形成され
たスリット板ｆ’が支持され、該スリット板ｆ’には該
溝の通過を検知するセンサーｋ’が付装されている。

【００５１】前記走行路６’の上部には、該走行路６’
と直交する方向に沿って多数の加工材検出子Ｓが列設さ
れ、この多数の加工材検出子Ｓによって加工材検出子群
が構成されている。また、各加工材検出子Ｓは、図１７
に示すように、加工材ｗの送り方向で各押圧部材１８と
一致する位置に配設されている。

【００５２】各加工材検出子Ｓは、図１５，図１６に示
すように、検知ロール２６と近接スイッチＳＷ等によっ
て構成されている。この構成について説明すると、前記
検知ロール２６は、支軸２８を中心として揺動するリン
ク２７に枢支される。該リンク２７は、筒体２９内に付
装した発条３０により該筒体２９内の押棒３１の下端を
弾接されて、反時計回り方向へ回動付勢されている。

【００５３】また、リンク２７の上端には検知ボルト３
２が、その先端を筒体２９上の近接スイッチＳＷの検知
端近傍に位置するように螺着し、加工材ｗが供給され
て、その先端が検知ロール２６を発条３０に抗して上方
へ浮上させると、リンク２７が支軸２８を中心に時計回
り方向へ回動し、検知ボルト３２の先端が近接スイッチ
ＳＷの検知端から離間し、これによりオン作動（加工材
検知）を生じさせるようにしている。尚、前記検知ボル
ト３２先端と近接スイッチＳＷとの間隔調整は筒体２９
の外面に先端を当接する調整螺子３３の螺進操作により
なされ得る。

【００５４】次に、この加工材検出子Ｓからなる加工材
検出子群を備えたデータ生成装置のデータ生成を図１４
について説明する。

【００５５】中央制御装置ＣＰＵには、前記加工材検出
子Ｓの出力源となる近接スイッチＳＷと、駆動モータＭ
₃ の回転により所定間隔でパルスを送るセンサーｋ’
と、記憶装置Ｒとが接続されている。そして、加工材ｗ
を走行路６’上に供給して走行させ、該加工材ｗが前記
検知ロール２６の位置にくると、該加工材ｗに接触した
検知ロール２６が上昇して近接スイッチＳＷが検知ボル
ト３２の離間を検知し、加工材検出子Ｓのオン作動を生
ずる。そして、加工材ｗの走行に伴なって複数の加工材
検出子Ｓは、加工材ｗの形状に応じて個々の加工材検出
子Ｓ毎にオン作動もしくはオフ作動（非作動）すること
により、加工材ｗの平面形状を読み取ることができる。
そして、センサーｋ’からパルスが送られてくる毎に、
そのオン・オフ状態に基づいて幅方向列データＤが生成
され、この幅方向列データＤにその生成順に順列値Ｎが
付される。即ち、これにより、図１７に示すように、加
工材ｗの送り方向に沿った順列値Ｎと該順列値Ｎで指定
された幅方向列データＤとからなる形状データが生成さ
れ、該形状データが記憶装置Ｒに格納される。尚、ここ
では、加工材検出子Ｓが八個（実際には数十個）設けら
れ、幅方向列データＤが８つの「0」,「1」値からなるもの
として例示してある。

【００５６】また、この形状データの生成時における走
行路６’上の加工材ｗの側縁位置が、走行路６’の幅方
向に沿って進退制御される位置検出装置３８によって検
知され、位置データとして記憶装置Ｒに格納される。そ
して、この位置データによって送材通路６の位置ガイド
３４を幅方向に沿って進退制御し、サンデイング時にお
ける加工材ｗの位置合わせを行なうようにしている。
尚、この実施例にあって、前記位置検出装置３８及び位
置ガイド３４は、必ずしも進退制御されるように設ける
必要はなく、所定位置に固定するようにしてもよい。

【００５７】さらに、該加工材ｗの厚み及び押圧部材１
８の押圧力条件等も端末入力装置４１から入力され、記
憶装置Ｒに格納される。そして、形状の異なる加工材ｗ
毎に、その形状データと厚みデータ及び押圧力データ等
からなる材料データを記憶装置Ｒに保存して、データ管
理し、加工材ｗのサンデイング時に、記憶装置Ｒから読
み出した当該加工材の材料データによって、ベルトサン
ダー機の作動制御が行なわれる。

【００５８】図１８は、複数の研削ヘッド４０ａ，４０
ｂ，４０ｃを備えたベルトサンダー機であって、かかる
構成にあっても、上記した各構成を同様に適用すること
ができる。

【００５９】即ち、走材装置５の上部には、舵取ローラ
８、駆動ロール９及び従動ロール１０を三角配置し、か
つ、該ロール群にサンディングベルト１１を掛け渡して
なる荒仕上研削ヘッド４０ａ，仕上研削ヘッド４０ｂ及
び超仕上研削ヘッド４０ｃが順次配設されており、各研
削ヘッド４０ａ，４０ｂ，４０ｃには夫々多数の押圧部
材１８を付装すると共に、各研削ヘッド４０ａ，４０
ｂ，４０ｃの前方に、夫々検出子ｈ₁ ，ｈ₂ ，ｈ₃ が配
置されている。

【００６０】かかる構成にあって、研削ヘッド４０ａ〜
４０ｃの各押圧部材１８は、記憶装置Ｒから順次読み出
される順列値Ｎと該順列値Ｎで指定された幅方向列デー
タＤとからなる形状データに従って駆動される。

【００６１】ここで検出子ｈ₁ から研削ヘッド４０ａの
押圧部材１８に至る距離に対応するカウンターＣのカウ
ント数と、検出子ｈ₂ から研削ヘッド４０ｂの押圧部材
１８に至る距離に対応するカウンターＣのカウント数
と、検出子ｈ₃ から研削ヘッド４０ｃの押圧部材１８に
至る距離に対応するカウンターＣのカウント数は夫々所
定値として予め定められている。

【００６２】そして、各押圧部材１８は、その駆動タイ
ミングが異なるから、研削ヘッド４０ａの押圧部材１８
は検出子ｈ₁ による加工材ｗの検知からその所定値の消
化とともに、研削ヘッド４０ｂの押圧部材１８は検出子
ｈ₂ による加工材ｗの検知からその所定値の消化ととも
に、研削ヘッド４０ｃの押圧部材１８は検出子ｈ₃ によ
る加工材ｗの検知からその所定値の消化と共に駆動され
るようにタイミング制御が施される。

【００６３】

【発明の効果】本発明は、上述のように、平面形状の異
なる各種の加工材ｗ毎に、予め、加工材ｗの送り方向に
沿った順列値Ｎと該順列値Ｎで指定された幅方向列デー
タＤとからなる形状データを生成して、記憶装置Ｄに夫
々格納しておき、加工材ｗのサンディング時に、一度記
憶された当該加工材ｗが属する種類に係る形状データを
読み出して、該形状データに基づいて各押圧部材１８の
エアーシリンダー２２への圧力制御を各個に施すように
したから、同一平面形状の加工材ｗに対しては、同じ形
状データに基づいて所定のサンディングを実施すること
ができ、これにより、サンディングのばらつきが解消さ
れる。また、従来構成において踏圧装置１２の前方に配
置していた加工材検出子群が不要となり、該加工材検出
子群の存在に起因する種々の問題点、即ち、保守，調整
作業の困難性、あるいは加工材検出子群の作動不良に起
因してベルトサンダー機が使用不能となる等の問題点が
解消され得る。

【００６４】さらにまた、加工材ｗの厚みを厚みデータ
として記憶装置に格納し、サンディング開始前に、該記
憶装置から読み出した厚みデータに基づいて、研削ヘッ
ドもしくは送材装置を昇降制御して、送材通路の適正間
隔を自動設定しているものであるから、記憶データに基
づいて行なうサンディングの完全な自動化が可能とな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】ベルトサンダー機の概要正面図である。

【図２】踏圧装置１２の縦断正面図である。

【図３】踏圧装置１２の縦断縦断側面図である。

【図４】制御手段の一例を示すブロック図である。

【図５】第一実施例の形状特定手段を備えたベルトサン
ダー機の概略ブロック図である。

【図６】データ生成の説明図である。

【図７】ベルトサンダー機の作動制御手順を示すフロー
チャート図である。

【図８】位置ガイド３４の配置状態の概略平面図であ
る。

【図９】制御弁Ｖ₁ ，Ｖ₂ の作動を示す説明図である。

【図１０】中央制御装置ＣＰＵによる幅方向列データＤ
の判定結果を示す説明図である。

【図１１】第二実施例の形状特定手段を備えたベルトサ
ンダー機の概略ブロック図である。

【図１２】第三実施例の形状特定手段を備えたベルトサ
ンダー機の概略ブロック図である。

【図１３】搬送テーブルの概略正面図である。

【図１４】形状特定手段とデータ生成装置のブロック図
である。

【図１５】検知ロール２６等の一部切欠正面図である。

【図１６】検知ロール２６等の一部切欠側面図である。

【図１７】データ生成の説明図である。

【図１８】多数の研削ヘッドを設けたベルトサンダー機
に本発明を適用した実施例の概略正面図である。

【図１９】従来例の欠点を示す踏圧パッドｐの縦断側面
図である。

【符号の説明】

５送材装置６送材通路６’走行路１１サンディングベルト１２踏圧装置１８押圧部材２２エアーシリンダー３５ＣＣＤカメラ３６画像処理端末４０研削ヘッド４１端末入力装置Ａ形状指定手段Ｄ幅方向列データＮ順列値Ｓ加工材検出子Ｒ記憶装置ｗ加工材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開昭59−166455（ＪＰ，Ａ) 特開平７−112357（ＪＰ，Ａ) 特開平５−96456（ＪＰ，Ａ) 特開平５−318305（ＪＰ，Ａ) 特公平７−96186（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B24B 21/08

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】ベルト駆動機構に無端サンディングベルト
を掛渡し、送材通路側に踏圧装置を配置して、その踏圧
面を前記ベルトの内面に接触させてなる一〜複数個の研
削ヘッドと、送材装置とを、送材通路を介して、加工材
の厚みに応じて相対的に離近可能に対設し、前記踏圧装置に、送材通路の幅方向に亘って列設された
多数の押圧部材と、各押圧部材にシリンダーロッドを連
結する多数のエアーシリンダーとを設け、各エアーシリ
ンダーへの圧力制御を各個に施すようにしてなるベルト
サンダー機において、加工材の平面形状の計測値を入力情報として端末入力装
置から入力することによって構成した、加工材の平面形
状を特定する形状特定手段を備え、平面形状の異なる各
種の加工材毎に、該形状特定手段からの入力情報によ
り、加工材の送り方向に沿った順列値と該順列値で指定
された幅方向列データとからなる形状データを生成する
データ生成装置と、前記形状データと加工材の厚みデータとを格納する記憶
装置と、前記順列値で指定された幅方向列データに対応する加工
材の部位が、踏圧装置の直下に到来したことを検知する
タイミング検出手段とを備えてなり、サンディング開始前に、前記記憶装置から読み出した厚
みデータに基づいて、研削ヘッドもしくは送材装置を昇
降制御して、送材通路の適正間隔を自動設定するように
し、さらに前記記憶装置に予め記憶された、当該加工材の種
類に対応する形状データを記憶装置から読み出して、加
工材の当該部位が踏圧装置の直下に到来したことをタイ
ミング検出手段によって検知すると、読み出した形状デ
ータの、当該部位の順列値に対応する幅方向列データに
基づいて、前記各押圧部材のエアーシリンダーへの圧力
制御を各個に施すようにしたことを特徴とするベルトサ
ンダー機。
【請求項２】ベルト駆動機構に無端サンディングベルト
を掛渡し、送材通路側に踏圧装置を配置して、その踏圧
面を前記ベルトの内面に接触させてなる一〜複数個の研
削ヘッドと、送材装置とを、送材通路を介して、加工材
の厚みに応じて相対的に離近可能に対設し、前記踏圧装置に、送材通路の幅方向に亘って列設された
多数の押圧部材と、各押圧部材にシリンダーロッドを連
結する多数のエアーシリンダーとを設け、各エアーシリ
ンダーへの圧力制御を各個に施すようにしてなるベルト
サンダー機において、ＣＣＤカメラによる加工材の平面画像信号を入力情報と
して画像処理端末から入力することによって構成した、
加工材の平面形状を特定する形状特定手段を備え、平面
形状の異なる各種の加工材毎に、該形状特定手段からの
入力情報により、加工材の送り方向に沿った順列値と該
順列値で指定された幅方向列データとからなる形状デー
タを生成するデータ生成装置と、前記形状データと加工材の厚みデータとを格納する記憶
装置と、前記順列値で指定された幅方向列データに対応する加工
材の部位が、踏圧装置の直下に到来したことを検知する
タイミング検出手段とを備えてなり、サンディング開始前に、前記記憶装置から読み出した厚
みデータに基づいて、研削ヘッドもしくは送材装置を昇
降制御して、送材通路の適正間隔を自動設定するように
し、さらに前記記憶装置に予め記憶された、当該加工材の種
類に対応する形状データを記憶装置から読み出して、加
工材の当該部位が踏圧装置の直下に到来したことをタイ
ミング検出手段によって検知すると、読み出した形状デ
ータの、当該部位の順列値に対応する幅方向列データに
基づいて、前記各押圧部材のエアーシリンダーへの圧力
制御を各個に施すようにしたことを特徴とするベルトサ
ンダー機。
【請求項３】ベルト駆動機構に無端サンディングベルト
を掛渡し、送材通路側に踏圧装置を配置して、その踏圧
面を前記ベルトの内面に接触させてなる一〜複数個の研
削ヘッドと、送材装置とを、送材通路を介して、加工材
の厚みに応じて相対的に離近可能に対設し、前記踏圧装置に、送材通路の幅方向に亘って列設された
多数の押圧部材と、各押圧部材にシリンダーロッドを連
結する多数のエアーシリンダーとを設け、各エアーシリ
ンダーへの圧力制御を各個に施すようにしてなるベルト
サンダー機において、加工材の走行路と直交する方向に沿って多数の加工材検
出子を列設し、前記走行路に加工材を走行させて、加工
材の平面形状を加工材検出子群により読み取り、この読
み取り情報により、加工材の送り方向に沿った順列値と
該順列値で指定された幅方向列データとからなる形状デ
ータを生成することにより構成したデータ生成装置と、前記形状データと加工材の厚みデータとを格納する記憶
装置と、前記順列値で指定された幅方向列データに対応する加工
材の部位が、踏圧装置の直下に到来したことを検知する
タイミング検出手段とを備えてなり、サンディング開始前に、前記記憶装置から読み出した厚
みデータに基づいて、研削ヘッドもしくは送材装置を昇
降制御して、送材通路の適正間隔を自動設定するように
し、前記記憶装置に予め記憶された、当該加工材の種類に対
応する形状データを記憶装置から読み出して、加工材の
当該部位が踏圧装置の直下に到来したことをタイミング
検出手段によって検知すると、読み出した形状データ
の、当該部位の順列値に対応する幅方向列データに基づ
いて、前記各押圧部材のエアーシリンダーへの圧力制御
を各個に施すようにしたことを特徴とするベルトサンダ
ー機。