JP3139287B2 - ダイス引抜加工方法 - Google Patents
ダイス引抜加工方法Info
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- JP3139287B2 JP3139287B2 JP06150021A JP15002194A JP3139287B2 JP 3139287 B2 JP3139287 B2 JP 3139287B2 JP 06150021 A JP06150021 A JP 06150021A JP 15002194 A JP15002194 A JP 15002194A JP 3139287 B2 JP3139287 B2 JP 3139287B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は鋼線の伸線加工に関し、
より詳しくは、ダイスを用いて引抜伸線加工を行うダイ
ス引抜加工方法に関するものである。
より詳しくは、ダイスを用いて引抜伸線加工を行うダイ
ス引抜加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、鋼線の伸線加工において高強度線
材を伸線する場合、伸線温度が上昇してダイス焼き付き
が発生するため、伸線速度を減じる必要があった。これ
に逆らって伸線速度を速め生産性を高めようとすると、
ダイス焼き付けが頻繁に発生したり、ダイス摩耗が増大
するというトラブルが生じることになる。
材を伸線する場合、伸線温度が上昇してダイス焼き付き
が発生するため、伸線速度を減じる必要があった。これ
に逆らって伸線速度を速め生産性を高めようとすると、
ダイス焼き付けが頻繁に発生したり、ダイス摩耗が増大
するというトラブルが生じることになる。
【０００３】このような問題が生じる原因としては、数
回ダイスを通す工程において繰り返し伸線が行われるに
つれて（伸線減面率が大きくなるに従って）鋼線表面の
潤滑剤付着量が減少していき、一定の総減面率と伸線速
度を越えると潤滑不良が発生するためであると考えられ
ている。なお、１ダイスごとの減面率は、通常１０〜３
５％であり、これ以上の加工度を得るためには上記した
ように複数のダイスを通過させることになる。
回ダイスを通す工程において繰り返し伸線が行われるに
つれて（伸線減面率が大きくなるに従って）鋼線表面の
潤滑剤付着量が減少していき、一定の総減面率と伸線速
度を越えると潤滑不良が発生するためであると考えられ
ている。なお、１ダイスごとの減面率は、通常１０〜３
５％であり、これ以上の加工度を得るためには上記した
ように複数のダイスを通過させることになる。
【０００４】また、伸線工程においては、通常、まず伸
線前処理として脱スケールと被膜処理が施され、次いで
伸線加工が行われている。その伸線加工では、潤滑剤ボ
ックス内に満たされた潤滑剤中に鋼線を通過させてその
鋼線表面に潤滑剤を付着させ、次いで潤滑剤が付着させ
た鋼線をダイス内に進入させ、それによってダイス引き
抜き時に潤滑効果が発揮されるようになっている。
線前処理として脱スケールと被膜処理が施され、次いで
伸線加工が行われている。その伸線加工では、潤滑剤ボ
ックス内に満たされた潤滑剤中に鋼線を通過させてその
鋼線表面に潤滑剤を付着させ、次いで潤滑剤が付着させ
た鋼線をダイス内に進入させ、それによってダイス引き
抜き時に潤滑効果が発揮されるようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の高
強度線材の伸線加工では、伸線加工度と潤滑剤付着量と
の関係を表した図５に示されるように、潤滑剤付着量は
伸線の進行とともに減少していくため、潤滑被膜層とし
ての役割を失っていき、最終段のダイス（図中No.8ダイ
ス）においては焼き付きを発生してしまうという問題が
あった。本発明は以上のような従来の伸線加工の課題を
考慮してなされたものであり、伸線の進行における潤滑
効果の減衰を抑制し、ダイス焼き付きを防止することが
できるダイス引抜加工方法を提供することを目的とす
る。
強度線材の伸線加工では、伸線加工度と潤滑剤付着量と
の関係を表した図５に示されるように、潤滑剤付着量は
伸線の進行とともに減少していくため、潤滑被膜層とし
ての役割を失っていき、最終段のダイス（図中No.8ダイ
ス）においては焼き付きを発生してしまうという問題が
あった。本発明は以上のような従来の伸線加工の課題を
考慮してなされたものであり、伸線の進行における潤滑
効果の減衰を抑制し、ダイス焼き付きを防止することが
できるダイス引抜加工方法を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、金属線材に潤
滑剤を付与しつつ、ダイスを用いて引抜伸線加工を行う
ダイス引抜加工方法において、金属線材をその軸心まわ
りに回転させながらダイスに進行させ、該ダイスに潤滑
剤を巻き込みながら引き抜きを行うダイス引抜加工方法
である。本発明において上記金属線材の回転は、スケー
ル除去のために金属線材に付与されたねじれを利用する
ことができる。本発明に適用できる金属線材の一例とし
ては、炭素鋼等が示される。
滑剤を付与しつつ、ダイスを用いて引抜伸線加工を行う
ダイス引抜加工方法において、金属線材をその軸心まわ
りに回転させながらダイスに進行させ、該ダイスに潤滑
剤を巻き込みながら引き抜きを行うダイス引抜加工方法
である。本発明において上記金属線材の回転は、スケー
ル除去のために金属線材に付与されたねじれを利用する
ことができる。本発明に適用できる金属線材の一例とし
ては、炭素鋼等が示される。
【０００７】本発明において、潤滑剤は乾式潤滑剤を用
いることが巻き込み効果が高いため好ましいが、湿式潤
滑剤を用いても巻き込み効果を得ることができる。ま
た、潤滑剤の付与は、槽内に蓄えられた潤滑剤中を通過
させる方法で付与することが好ましいが、金属線材に吹
き付けまたは塗布によって付与するものであってもよ
い。
いることが巻き込み効果が高いため好ましいが、湿式潤
滑剤を用いても巻き込み効果を得ることができる。ま
た、潤滑剤の付与は、槽内に蓄えられた潤滑剤中を通過
させる方法で付与することが好ましいが、金属線材に吹
き付けまたは塗布によって付与するものであってもよ
い。
【０００８】
【作用】本発明では、金属線材がその軸心まわりに回転
しながらダイスに向けて進行するため、ダイスアプロー
チ角度が見かけ上小さくなり、そのクサビ効果によりダ
イス内に潤滑剤が積極的に巻き込まれ、十分な潤滑剤を
伴って金属線材の引き抜きが行われる。
しながらダイスに向けて進行するため、ダイスアプロー
チ角度が見かけ上小さくなり、そのクサビ効果によりダ
イス内に潤滑剤が積極的に巻き込まれ、十分な潤滑剤を
伴って金属線材の引き抜きが行われる。
【０００９】
【実施例】以下、図面に示した実施例に基づいて本発明
を詳細に説明する。図１は、本発明のダイス引抜加工方
法を実施するためのメカニカルデスケーラ（以下ＭＤと
略称する）伸線設備の概略構成図である。同図におい
て、サプライ装置１から供給される線材２は、ねじり式
ＭＤ３に送られ、被膜処理を行うためのボラックス被膜
装置４を経て第一伸線機５へ入る。なお、本実施例は、
第１伸線機５，第２伸線機６…第７伸線機７，第８伸線
機８（第３〜６伸線機については説明を簡単にするため
図示を省略する）を並べて配置し連続的に伸線を行うも
のである。
を詳細に説明する。図１は、本発明のダイス引抜加工方
法を実施するためのメカニカルデスケーラ（以下ＭＤと
略称する）伸線設備の概略構成図である。同図におい
て、サプライ装置１から供給される線材２は、ねじり式
ＭＤ３に送られ、被膜処理を行うためのボラックス被膜
装置４を経て第一伸線機５へ入る。なお、本実施例は、
第１伸線機５，第２伸線機６…第７伸線機７，第８伸線
機８（第３〜６伸線機については説明を簡単にするため
図示を省略する）を並べて配置し連続的に伸線を行うも
のである。
【００１０】上記第１伸線機５には、図２に示すよう
に、潤滑剤ボックス９が備えられており、この潤滑剤ボ
ックス９内には、超硬合金のチップ１０ａとダイスケー
ス１０ｂとダイス押え１０ｃからなるダイス１０が収納
されており、ダイス１０の入り口側には潤滑剤ＬＯが貯
留されており、その潤滑剤ＬＯを通過した鋼線２がダイ
ス１０の入り口に導入されるようになっている。潤滑剤
ボックス９を出た線材２は、次いで第１伸線釜１１を周
回して第２伸線機６に入り、第３〜第８伸線機８の順に
進行することにより、所望の径に伸線され、最終的に巻
き取り機１２にコイル状に巻き取られる。
に、潤滑剤ボックス９が備えられており、この潤滑剤ボ
ックス９内には、超硬合金のチップ１０ａとダイスケー
ス１０ｂとダイス押え１０ｃからなるダイス１０が収納
されており、ダイス１０の入り口側には潤滑剤ＬＯが貯
留されており、その潤滑剤ＬＯを通過した鋼線２がダイ
ス１０の入り口に導入されるようになっている。潤滑剤
ボックス９を出た線材２は、次いで第１伸線釜１１を周
回して第２伸線機６に入り、第３〜第８伸線機８の順に
進行することにより、所望の径に伸線され、最終的に巻
き取り機１２にコイル状に巻き取られる。
【００１１】上記潤滑剤ボックス９の前段において、鋼
線２はねじり式ＭＤ３によって連続的にねじりが付与さ
れているため、潤滑剤ＬＯ及びダイス１０を鋼線２が通
過する際は、ねじりが解かれるようにしてその軸まわり
に回転する。上記ねじりとは、図３の模式図にねじれ線
２ａを用いて示すように、鋼線２をその軸心まわりに強
制的に旋回させるものであり、そのねじり量は、引抜速
度等の引抜条件によって変化するものではあるが、約36
0 ゜のねじりを付与する場合、スパン800mm を下限と
し、スパン2000mmを上限とする。すなわち、スパン800
〜2000mmにつき鋼線２を軸心まわりに１回転させるもの
である。
線２はねじり式ＭＤ３によって連続的にねじりが付与さ
れているため、潤滑剤ＬＯ及びダイス１０を鋼線２が通
過する際は、ねじりが解かれるようにしてその軸まわり
に回転する。上記ねじりとは、図３の模式図にねじれ線
２ａを用いて示すように、鋼線２をその軸心まわりに強
制的に旋回させるものであり、そのねじり量は、引抜速
度等の引抜条件によって変化するものではあるが、約36
0 ゜のねじりを付与する場合、スパン800mm を下限と
し、スパン2000mmを上限とする。すなわち、スパン800
〜2000mmにつき鋼線２を軸心まわりに１回転させるもの
である。
【００１２】また、鋼線２がねじられると、その表面に
凹凸ができ、その凹凸部分に潤滑剤ＬＯが入り込むた
め、ダイス１０への潤滑剤の進入量が増加することにな
る。また、鋼線２が潤滑剤ボックス９内で回転しながら
ダイス１０に向けて進行するため、潤滑剤の巻き込み現
象（見かけダイス角度の低下によるクサビ効果）が生じ
る。その結果、鋼線２における潤滑剤付着量を高いレベ
ルで維持させることができるようになるとともに、高強
度材料であっても高速度で伸線を行うことが可能にな
る。
凹凸ができ、その凹凸部分に潤滑剤ＬＯが入り込むた
め、ダイス１０への潤滑剤の進入量が増加することにな
る。また、鋼線２が潤滑剤ボックス９内で回転しながら
ダイス１０に向けて進行するため、潤滑剤の巻き込み現
象（見かけダイス角度の低下によるクサビ効果）が生じ
る。その結果、鋼線２における潤滑剤付着量を高いレベ
ルで維持させることができるようになるとともに、高強
度材料であっても高速度で伸線を行うことが可能にな
る。
【００１３】［実施例］図１において、サプライ装置１
から供給された鋼線２は、ねじり式ＭＤ３にて連続的に
ねじりが付与されることにより、スケールが除去され
る。上記ねじり式ＭＤは、特願平4 −324370号に記載の
メカニカルデスケーリング方法によって実現することが
できる。この方法は、鋼線を走行させつつ鋼線をその軸
心まわりに強制的に旋回させるねじれ発生部を通過さ
せ、鋼材とスケールとの靭性差によってスケールの除去
を行うものである。そしてスケールが除去された鋼線２
は次いでボラックス被膜処理が施され、ダイス１０にね
じれながら進入していく。この時、鋼線２はねじり式Ｍ
Ｄ３とダイス１０との間（より正確にはねじり式ＭＤ３
と第１伸線釜１１との間）でねじれ戻り（ねじれを元に
戻そうとする力）による回転を起こしている。
から供給された鋼線２は、ねじり式ＭＤ３にて連続的に
ねじりが付与されることにより、スケールが除去され
る。上記ねじり式ＭＤは、特願平4 −324370号に記載の
メカニカルデスケーリング方法によって実現することが
できる。この方法は、鋼線を走行させつつ鋼線をその軸
心まわりに強制的に旋回させるねじれ発生部を通過さ
せ、鋼材とスケールとの靭性差によってスケールの除去
を行うものである。そしてスケールが除去された鋼線２
は次いでボラックス被膜処理が施され、ダイス１０にね
じれながら進入していく。この時、鋼線２はねじり式Ｍ
Ｄ３とダイス１０との間（より正確にはねじり式ＭＤ３
と第１伸線釜１１との間）でねじれ戻り（ねじれを元に
戻そうとする力）による回転を起こしている。
【００１４】ａ）実験条件 鋼種：0.92％炭素鋼 線径φ5.5mm 伸線前処理：従来法（比較例として） ベンディング式ＭＤ＋ボラックス被膜処理 ：本発明法 ねじり式ＭＤ＋ボラックス被膜処理 （ねじれ量＝約360 ゜／スパン2000mm） 伸線潤滑剤：Ｎａ系乾式潤滑剤 伸線サイズ：線径φ5.5mm →φ2.2mm （8 枚ダイス使
用） ダイススケジュール：表１
用） ダイススケジュール：表１
【００１５】
【表１】
【００１６】ｂ）実験結果 伸線可能速度（ダイス焼き付きで判定）：表２
【００１７】
【表２】
【００１８】従来法と本発明法における潤滑剤付着量の
比較を図４に示す。同図から明らかなように、従来法で
は、No.7ダイスにて既に焼き付き（潤滑剤付着量が0.5g
/m2以下）が発生しているが、本発明法では、No.8ダイ
スに至っても焼き付きが発生しない（潤滑剤付着量が1.
0g/m2 ）。なお、本発明法においては、引抜速度や潤滑
剤温度等によるバラツキを含めてグラフ化している。
比較を図４に示す。同図から明らかなように、従来法で
は、No.7ダイスにて既に焼き付き（潤滑剤付着量が0.5g
/m2以下）が発生しているが、本発明法では、No.8ダイ
スに至っても焼き付きが発生しない（潤滑剤付着量が1.
0g/m2 ）。なお、本発明法においては、引抜速度や潤滑
剤温度等によるバラツキを含めてグラフ化している。
【００１９】このように、本発明では、潤滑剤ボックス
９内部で鋼線自体がねじれながらダイス１０内に進入し
ていくため、ダイス１０に向けて潤滑剤ＬＯの巻き込み
が生じ、それによりNo.1ダイスへの潤滑剤の随伴量が増
加する。その結果、No.1ダイス出口の潤滑剤付着量が多
くなり、No.2ダイス出口以降の潤滑剤付着量も全体とし
て増加し、伸線可能速度を向上させることができた。
９内部で鋼線自体がねじれながらダイス１０内に進入し
ていくため、ダイス１０に向けて潤滑剤ＬＯの巻き込み
が生じ、それによりNo.1ダイスへの潤滑剤の随伴量が増
加する。その結果、No.1ダイス出口の潤滑剤付着量が多
くなり、No.2ダイス出口以降の潤滑剤付着量も全体とし
て増加し、伸線可能速度を向上させることができた。
【００２０】なお、本発明において、金属線材をその軸
心まわりに回転させる方法として、上記実施例では、ス
ケール除去のためにねじり式ＭＤによって前記金属線材
に付与したねじれの戻り力を利用するものであったが、
これに限らず、潤滑剤中からダイスへ通過する鋼線が回
転しながら進行することができれば、任意の方法を採用
することができる。
心まわりに回転させる方法として、上記実施例では、ス
ケール除去のためにねじり式ＭＤによって前記金属線材
に付与したねじれの戻り力を利用するものであったが、
これに限らず、潤滑剤中からダイスへ通過する鋼線が回
転しながら進行することができれば、任意の方法を採用
することができる。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したことから明かなように、本
発明のダイス引抜加工方法によれば、鋼線に対する潤滑
剤付着量を増加させることができるため、ダイス焼き付
きを防止することができ、伸線速度を向上させることが
できる。従って、高強度材料であっても高速度で伸線を
行うことが可能になる。
発明のダイス引抜加工方法によれば、鋼線に対する潤滑
剤付着量を増加させることができるため、ダイス焼き付
きを防止することができ、伸線速度を向上させることが
できる。従って、高強度材料であっても高速度で伸線を
行うことが可能になる。
【図１】本発明のダイス引抜加工方法が適用される伸線
設備の概略構成図である。
設備の概略構成図である。
【図２】図１の潤滑剤ボックスの構成を示す断面図であ
る。
る。
【図３】実施例に係る鋼線のねじれを示す模式図であ
る。
る。
【図４】実施例に係る潤滑剤付着量の比較図である。
【図５】従来例に係る伸線加工度と潤滑剤付着量との関
係を示す図表である。
係を示す図表である。
１ サプライ装置 ２ 鋼線 ３ ねじり式ＭＤ ４ ボラックス被覆装置 ５ 第１伸線機 ６ 第２伸線機 ７ 第７伸線機 ８ 第８伸線機 ９ 潤滑剤ボックス １０ ダイス １１ 第１伸線釜 １２ 巻き取り機
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭49−90259（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−215210（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−170441（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21C 9/00
Claims (2)
- 【請求項１】 金属線材に潤滑剤を付与しつつ、ダイス
を用いて引抜伸線加工を行うダイス引抜加工方法におい
て、 前記金属線材をその軸心まわりに回転させながら前記ダ
イスに進行させ、該ダイスに潤滑剤を巻き込みながら引
き抜きを行うことを特徴とするダイス引抜加工方法。 - 【請求項２】 前記金属線材の回転が、スケール除去の
ために前記金属線材に付与されたねじれを利用するもの
である請求項１記載のダイス引抜加工方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06150021A JP3139287B2 (ja) | 1994-06-30 | 1994-06-30 | ダイス引抜加工方法 |
| US08/493,131 US5634363A (en) | 1994-06-30 | 1995-06-21 | Method of mechanical descaling and mechanical descaling equipment |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06150021A JP3139287B2 (ja) | 1994-06-30 | 1994-06-30 | ダイス引抜加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0810829A JPH0810829A (ja) | 1996-01-16 |
| JP3139287B2 true JP3139287B2 (ja) | 2001-02-26 |
Family
ID=15487764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06150021A Expired - Fee Related JP3139287B2 (ja) | 1994-06-30 | 1994-06-30 | ダイス引抜加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3139287B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102356195B1 (ko) * | 2020-07-28 | 2022-02-07 | 이상진 | 와이어 트위스팅 장치 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102407855B1 (ko) * | 2022-01-21 | 2022-06-13 | 주식회사 지니엠 | 단면이 다각형상을 갖는 트위스트 와이어 메쉬의 제조방법 |
-
1994
- 1994-06-30 JP JP06150021A patent/JP3139287B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102356195B1 (ko) * | 2020-07-28 | 2022-02-07 | 이상진 | 와이어 트위스팅 장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0810829A (ja) | 1996-01-16 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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