JP3138721B2 - 精密鋳造用スタッコ材及びその製造法 - Google Patents
精密鋳造用スタッコ材及びその製造法Info
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- JP3138721B2 JP3138721B2 JP04162007A JP16200792A JP3138721B2 JP 3138721 B2 JP3138721 B2 JP 3138721B2 JP 04162007 A JP04162007 A JP 04162007A JP 16200792 A JP16200792 A JP 16200792A JP 3138721 B2 JP3138721 B2 JP 3138721B2
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- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、精密鋳造用スタッコ材
及びその製造法に関する。更に詳しくは高融点を有する
活性金属の精密鋳造用スタッコ材及びその製造法に関す
る。
及びその製造法に関する。更に詳しくは高融点を有する
活性金属の精密鋳造用スタッコ材及びその製造法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】チタン合金、ジルコニウム合金、モリブ
デン合金に代表される活性金属の鋳造には、１６００℃
以上の高温で行なわれる事から鋳型材料に高融点の酸化
物粉末がスタッコ材として要求されるようになり、アル
ミナ、ジルコン等がスタッコ材として適用される傾向に
ある。
デン合金に代表される活性金属の鋳造には、１６００℃
以上の高温で行なわれる事から鋳型材料に高融点の酸化
物粉末がスタッコ材として要求されるようになり、アル
ミナ、ジルコン等がスタッコ材として適用される傾向に
ある。
【０００３】しかし、スタッコ材にアルミナ、ジルコン
を用いると、アルミナ、ジルコンが活性金属と反応し、
活性金属の表面に汚染層を形成する問題があった。
を用いると、アルミナ、ジルコンが活性金属と反応し、
活性金属の表面に汚染層を形成する問題があった。
【０００４】この酸化反応を抑制する手段として、無機
バインダーに水性ジルコニアゾルを用いる方法（特開昭
５８−２０４８６５号公報）が知られている。さらに、
酸化イットリウム、酸化ジルコニウム、溶融酸化イット
リウム、溶融酸化ジルコニウムまたは、酸化イットリウ
ムと酸化ジルコニウムの溶融均質混合物から選定する耐
火物質を用いる方法（特開昭６２−１４３８６４号公
報）が知られている。
バインダーに水性ジルコニアゾルを用いる方法（特開昭
５８−２０４８６５号公報）が知られている。さらに、
酸化イットリウム、酸化ジルコニウム、溶融酸化イット
リウム、溶融酸化ジルコニウムまたは、酸化イットリウ
ムと酸化ジルコニウムの溶融均質混合物から選定する耐
火物質を用いる方法（特開昭６２−１４３８６４号公
報）が知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、上記の
問題点を解決するため、鋭意研究した結果、イットリア
とジルコニアからなるｐＨ４〜１３の間のスラリーを乾
燥、造粒し、焼成して製造された、スタッコ材を高融点
を有する活性金属の精密鋳造用スタッコ材として用いた
ところ、活性金属の表面との反応を抑制する事をみいだ
し、本発明を完成した。本発明の目的は、上記の反応を
抑制する、高融点を有する活性金属の精密鋳造用スタッ
コ材及びその製造法の提供にある。
問題点を解決するため、鋭意研究した結果、イットリア
とジルコニアからなるｐＨ４〜１３の間のスラリーを乾
燥、造粒し、焼成して製造された、スタッコ材を高融点
を有する活性金属の精密鋳造用スタッコ材として用いた
ところ、活性金属の表面との反応を抑制する事をみいだ
し、本発明を完成した。本発明の目的は、上記の反応を
抑制する、高融点を有する活性金属の精密鋳造用スタッ
コ材及びその製造法の提供にある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、イット
リアとジルコニアの合計量が３０〜９５重量％で、且つ
Ｙ2 Ｏ3 ／ＺｒＯ2 の重量比が０．５〜４０のｐＨ４〜
１３のスラリーを乾燥、造粒、焼成した１０μｍから３
ｍｍの粒子からなることを特徴とする精密鋳造用スタッ
コ材に関する。
リアとジルコニアの合計量が３０〜９５重量％で、且つ
Ｙ2 Ｏ3 ／ＺｒＯ2 の重量比が０．５〜４０のｐＨ４〜
１３のスラリーを乾燥、造粒、焼成した１０μｍから３
ｍｍの粒子からなることを特徴とする精密鋳造用スタッ
コ材に関する。
【０００７】以下本発明を具体的に説明する。本発明の
精密鋳造用スタッコ材の製造方法は、ジルコニアゾルに
イットリア粉末とジルコニア粉末を加えてｐＨ４〜１３
の間のスラリーとし、該スラリーを乾燥、造粒し、焼成
することにより得られる。
精密鋳造用スタッコ材の製造方法は、ジルコニアゾルに
イットリア粉末とジルコニア粉末を加えてｐＨ４〜１３
の間のスラリーとし、該スラリーを乾燥、造粒し、焼成
することにより得られる。
【０００８】ジルコニアゾルへのイットリア粉末とジル
コニア粉末の添加量は、イットリアとジルコニアの合計
量がスラリー中１０〜９５重量％、好ましくは３０〜８
０重量％で、且つＹ2 Ｏ3 ／ＺｒＯ2 の重量比が０．５
〜４０、好ましくは１．５〜１２になるように加える。
コニア粉末の添加量は、イットリアとジルコニアの合計
量がスラリー中１０〜９５重量％、好ましくは３０〜８
０重量％で、且つＹ2 Ｏ3 ／ＺｒＯ2 の重量比が０．５
〜４０、好ましくは１．５〜１２になるように加える。
【０００９】スラリー中のイットリアとジルコニアの合
計量が１０重量％未満でもかまわないが乾燥の効率が悪
く好ましくない。９５重量％を越えると安定なスラリー
とならない。
計量が１０重量％未満でもかまわないが乾燥の効率が悪
く好ましくない。９５重量％を越えると安定なスラリー
とならない。
【００１０】Ｙ2 Ｏ3 ／ＺｒＯ2 の重量比が０．５未満
では活性金属の表面に対する汚染が起こり好ましくな
く、重量比が４０を越えると造粒が困難になり好ましく
ない。
では活性金属の表面に対する汚染が起こり好ましくな
く、重量比が４０を越えると造粒が困難になり好ましく
ない。
【００１１】このイットリアとジルコニアの混合の際
に、分散を十分にするために、ディスパー等で混合する
のが好ましい。また、スラリーに粘度をもたせ、造粒し
やすくするために、水、水溶性有機溶剤、界面活性剤を
加えても良い。水溶性有機溶媒としては、ジメチルホル
ムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリド
ン等の非プロトン性極性有機溶剤を加えることが好まし
い。また、メタノール、エタノール、プロパノール等の
水溶性アルコールを加えても良い。水溶性有機溶媒の添
加量は特に限定しないが通常２０重量％以下でよい。
に、分散を十分にするために、ディスパー等で混合する
のが好ましい。また、スラリーに粘度をもたせ、造粒し
やすくするために、水、水溶性有機溶剤、界面活性剤を
加えても良い。水溶性有機溶媒としては、ジメチルホル
ムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリド
ン等の非プロトン性極性有機溶剤を加えることが好まし
い。また、メタノール、エタノール、プロパノール等の
水溶性アルコールを加えても良い。水溶性有機溶媒の添
加量は特に限定しないが通常２０重量％以下でよい。
【００１２】本発明で用いる、ジルコニアゾルは、例え
ば、特開昭５９- １０７９６９号公報に示された方法で
得られた。透過型電子顕微鏡法により測定した、粒子径
は２〜２００ｎｍで、かつ、ｐＨ２〜４、濃度１０〜３
０重量％の酸性ジルコニアゾル及びそのゾルを、特開平
２ -１６７８２６号公報に示された方法でアルカリ化
し、１０〜４０重量％に濃縮することで得る事ができ
る。ジルコニアゾル中のジルコニアの粒子径は２〜２０
０ｎｍの間で、より好ましくは２〜１００ｎｍである。
また、ジルコニアゾルのｐＨは４〜１３、好ましくは、
ｐＨ７〜１３、より好ましくはｐＨ７〜１０の間であ
る。
ば、特開昭５９- １０７９６９号公報に示された方法で
得られた。透過型電子顕微鏡法により測定した、粒子径
は２〜２００ｎｍで、かつ、ｐＨ２〜４、濃度１０〜３
０重量％の酸性ジルコニアゾル及びそのゾルを、特開平
２ -１６７８２６号公報に示された方法でアルカリ化
し、１０〜４０重量％に濃縮することで得る事ができ
る。ジルコニアゾル中のジルコニアの粒子径は２〜２０
０ｎｍの間で、より好ましくは２〜１００ｎｍである。
また、ジルコニアゾルのｐＨは４〜１３、好ましくは、
ｐＨ７〜１３、より好ましくはｐＨ７〜１０の間であ
る。
【００１３】本発明に用いる、ジルコニア粉末は、粒子
径が０．０５μｍ〜１００μｍの間で、好ましくは、
０．１μｍ〜３０μｍの間であり、市販品として入手可
能である。
径が０．０５μｍ〜１００μｍの間で、好ましくは、
０．１μｍ〜３０μｍの間であり、市販品として入手可
能である。
【００１４】イットリア粉末は、粒子径が０．１μｍ〜
１００μｍの間で、より好ましくは、０．１μｍ〜３０
μｍの間であり、市販品として入手可能である。本発明
に用いる、界面活性剤としては、カチオン系界面活性
剤、ノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤のう
ちから選ばれる、一種または、一種以上の界面活性剤を
用いることができる。
１００μｍの間で、より好ましくは、０．１μｍ〜３０
μｍの間であり、市販品として入手可能である。本発明
に用いる、界面活性剤としては、カチオン系界面活性
剤、ノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤のう
ちから選ばれる、一種または、一種以上の界面活性剤を
用いることができる。
【００１５】上記の方法で製造したスラリーを造粒し、
乾燥、造粒、焼成するが、通常の種々の方法が用いられ
るが、噴霧乾燥方法が、造粒と乾燥が同時にでき好まし
い。焼成温度は大気中で７００℃以上の温度、好ましく
は８００〜１５００℃で焼成する。焼成時間は温度によ
って変わるのでとくに限定しないが、通常１時間程度で
ある。造粒、次いで焼成して得たジルコニア及びイット
リア含有の粒子の粒径は、１０μｍから３ｍｍの範囲
で、好ましくは１００〜５００μｍの範囲である。
乾燥、造粒、焼成するが、通常の種々の方法が用いられ
るが、噴霧乾燥方法が、造粒と乾燥が同時にでき好まし
い。焼成温度は大気中で７００℃以上の温度、好ましく
は８００〜１５００℃で焼成する。焼成時間は温度によ
って変わるのでとくに限定しないが、通常１時間程度で
ある。造粒、次いで焼成して得たジルコニア及びイット
リア含有の粒子の粒径は、１０μｍから３ｍｍの範囲
で、好ましくは１００〜５００μｍの範囲である。
【００１６】このように焼成して本発明に用いる高融点
を有する活性金属の精密鋳造用スタッコ材を得る。本発
明の精密鋳造用スタッコ材を用いて鋳型の作る方法は、
公知の方法が適用できる。即ち、まずワックスパターン
を無機酸化物等のスラリーに浸漬し、引き上げた後、本
発明のスタッコ材をふりかける。この操作を繰り返した
後、更に十分に脱ワックスし、精密鋳造用鋳型を作成す
る。
を有する活性金属の精密鋳造用スタッコ材を得る。本発
明の精密鋳造用スタッコ材を用いて鋳型の作る方法は、
公知の方法が適用できる。即ち、まずワックスパターン
を無機酸化物等のスラリーに浸漬し、引き上げた後、本
発明のスタッコ材をふりかける。この操作を繰り返した
後、更に十分に脱ワックスし、精密鋳造用鋳型を作成す
る。
【００１７】本発明の精密鋳造用スタッコ材を用いるこ
とにより高融点を有する活性金属を鋳造するとき生じる
スタッコ材と活性金属との反応を抑制することができ
る。
とにより高融点を有する活性金属を鋳造するとき生じる
スタッコ材と活性金属との反応を抑制することができ
る。
【００１８】以下に実施例と比較例をもって本発明をよ
り具体的に説明する。
り具体的に説明する。
【実施例】実施例１ 表１に記載の（１）〜（６）をディスパーで攪拌しスラ
リーを得た。
リーを得た。
【００１９】
【表１】
【００２０】このスラリーを噴霧乾燥して球形の粒子を
得た。この粒子を８００℃で１時間焼成し、１００〜２
００μｍのスタッコ材を得た。
得た。この粒子を８００℃で１時間焼成し、１００〜２
００μｍのスタッコ材を得た。
【００２１】次に、（１）〜（６）をディスパーで攪拌
し得たスラリーにワックスパターンを浸漬し引上げた
後、上記のスタッコ材をふりかけ乾燥した。この、スラ
リーにワックスパターンを浸漬、引上げた後、上記のス
タッコ材をふりかけ乾燥する操作をさらに４回繰返し
た。４８時間さらに乾燥した後、オートクレーブ中に挿
入し、温度１５０℃圧力８気圧の条件で脱ワックス後、
大気中１２０℃で３時間保持し精密鋳造用鋳型を作製し
た。
し得たスラリーにワックスパターンを浸漬し引上げた
後、上記のスタッコ材をふりかけ乾燥した。この、スラ
リーにワックスパターンを浸漬、引上げた後、上記のス
タッコ材をふりかけ乾燥する操作をさらに４回繰返し
た。４８時間さらに乾燥した後、オートクレーブ中に挿
入し、温度１５０℃圧力８気圧の条件で脱ワックス後、
大気中１２０℃で３時間保持し精密鋳造用鋳型を作製し
た。
【００２２】この鋳型にＴｉＡｌ合金を鋳造し、得られ
た鋳物中のＺｒとＹの含有量を測定した。測定結果を表
３に示す。尚、鋳物中のＺｒとＹの含有量は波長分散型
Ｘ線マイクロアナザー（ＥＰＭＡ−ＷＤＸ）を用いて測
定した。
た鋳物中のＺｒとＹの含有量を測定した。測定結果を表
３に示す。尚、鋳物中のＺｒとＹの含有量は波長分散型
Ｘ線マイクロアナザー（ＥＰＭＡ−ＷＤＸ）を用いて測
定した。
【００２３】比較例
【表２】
【００２４】表２に記載の（１）〜（６）をディスパー
で攪拌し得たスラリーにワックスパターンを浸漬、引上
げた後、ジルコニア粉末のみをふりかけ乾燥した。スラ
リーにワックスパターンを浸漬、引上げた後、ジルコニ
ア粉末のみをふりかけ乾燥する操作をさらに４回繰返し
た。４８時間さらに乾燥した後、オートクレーブ中に挿
入し、温度１５０℃、圧力８気圧の条件で脱ワックス
後、大気中１２０℃で３時間保持し、精密鋳造用鋳型を
作製した。
で攪拌し得たスラリーにワックスパターンを浸漬、引上
げた後、ジルコニア粉末のみをふりかけ乾燥した。スラ
リーにワックスパターンを浸漬、引上げた後、ジルコニ
ア粉末のみをふりかけ乾燥する操作をさらに４回繰返し
た。４８時間さらに乾燥した後、オートクレーブ中に挿
入し、温度１５０℃、圧力８気圧の条件で脱ワックス
後、大気中１２０℃で３時間保持し、精密鋳造用鋳型を
作製した。
【００２５】この鋳型を使用してＴｉＡｌ合金を鋳造
し、得られた鋳物中のＺｒとＹの含有量を測定した。測
定結果を表３に示した。
し、得られた鋳物中のＺｒとＹの含有量を測定した。測
定結果を表３に示した。
【００２６】
【表３】
【００２７】
【発明の効果】表３に示すように、本発明のスタッコ材
を用いることにより高融点・活性金属の鋳造に対して、
スラリーの特性を十分に引出し、反応を抑えた鋳型が作
成できる。
を用いることにより高融点・活性金属の鋳造に対して、
スラリーの特性を十分に引出し、反応を抑えた鋳型が作
成できる。
【００２８】また、粒度を大きく（数値、実施例に必
要）することにより第１層から最終層まで使用できるス
タッコ材となり、流動性を向上させることができる。本
発明は、高融点材料の鋳造による形状付与技術に応用で
き、天然材料では対応不可能な材料にも応用できる人工
スタッコ材であり、工業上有用な効果がもたらされる。
要）することにより第１層から最終層まで使用できるス
タッコ材となり、流動性を向上させることができる。本
発明は、高融点材料の鋳造による形状付与技術に応用で
き、天然材料では対応不可能な材料にも応用できる人工
スタッコ材であり、工業上有用な効果がもたらされる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き 審査官 有田 恭子 (56)参考文献 特開 平２−247037（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−169144（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−112848（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−130438（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−15404（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22C 1/00 - 3/00 B22C 9/04
Claims (2)
- 【請求項１】 イットリアとジルコニアの合計量が３０
〜９５重量％で、且つＹ2 Ｏ3 ／ＺｒＯ2 の重量比が
０．５〜４０のｐＨ４〜１３のスラリーを乾燥、造粒、
焼成した１０μｍから３ｍｍの粒子からなることを特徴
とする精密鋳造用スタッコ材。 - 【請求項２】 ジルコニアゾルにイットリア粉末、ジル
コニア粉末をイットリアとジルコニアの合計量が３０〜
９５重量％で、且つＹ2 Ｏ3 ／ＺｒＯ2 の重量比が０．
５〜４０になるように加え、ｐＨ４〜１３のスラリーを
得、該スラリーを乾燥、造粒し、焼成することを特徴と
する精密鋳造用スタッコ材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04162007A JP3138721B2 (ja) | 1992-05-28 | 1992-05-28 | 精密鋳造用スタッコ材及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04162007A JP3138721B2 (ja) | 1992-05-28 | 1992-05-28 | 精密鋳造用スタッコ材及びその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05329574A JPH05329574A (ja) | 1993-12-14 |
| JP3138721B2 true JP3138721B2 (ja) | 2001-02-26 |
Family
ID=15746276
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04162007A Expired - Lifetime JP3138721B2 (ja) | 1992-05-28 | 1992-05-28 | 精密鋳造用スタッコ材及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3138721B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007000927A1 (ja) | 2005-06-29 | 2007-01-04 | Nissan Chemical Industries, Ltd. | 精密鋳造用スラリー及び鋳型の製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6095935B2 (ja) * | 2012-10-09 | 2017-03-15 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 精密鋳造用鋳型の製造方法 |
| KR102075925B1 (ko) * | 2016-12-07 | 2020-02-12 | 한국생산기술연구원 | 티타늄 합금 주조용 주형 코팅제, 이를 이용한 티타늄 합금 주조용 주형 및 그 제조방법 |
-
1992
- 1992-05-28 JP JP04162007A patent/JP3138721B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007000927A1 (ja) | 2005-06-29 | 2007-01-04 | Nissan Chemical Industries, Ltd. | 精密鋳造用スラリー及び鋳型の製造方法 |
| US7892343B2 (en) | 2005-06-29 | 2011-02-22 | Nissan Chemical Industries, Ltd. | Method for manufacturing slurry and mold for precision casting |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05329574A (ja) | 1993-12-14 |
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