JP3129494U - 基板搬送ボックス - Google Patents

Abstract

【課題】基板の取出しに便利な基板搬送ボックスを提供する。
【解決手段】ボックス本体１２とボックス本体１２の中に装設される積載ラック３０とを有し、ボックス本体１２は背板１６と、底板１４と、二つの側板１８と、二つの前板２６と、天板２８と、を備える。積載ラック３０は背板１６と底板１４の上に設置される。二つの側板１８の一端は背板１６に枢設され、二つの前板２６は側板１８の外端で連接する。これより、二つの側板１８はガラス基板３６が取出し易いように外側に向けて裏返し開放位置とすることが可能で、二つの側板１８と二つの前板２６とを内側に向けて裏返して閉じ、ボックス本体１２を封鎖することができる。
【選択図】図３

Description

本考案は容器に関し、特に基板の取出しに便利な基板搬送ボックスを示す。

当今の液晶ディスプレイの製造業では液晶パネルのガラス基板の初歩的な製造を完成した後、通常は別の製造ラインへと搬送し、次の製造過程へと進める。つまり、これらのガラス基板はボックスの中へ積載され、且つ搬送の過程におけるガラス基板の破裂を避けるため、二つのガラス基板の間にはスペーサー（spacer）が置かれる。
図１が示すように、一般的な搬送用ボックスはボックス本体８０と蓋とから成る。前記ボックス本体の内部には積載ラック８２が設置され、ガラス基板８４が前記積載ラック８２へと一様に積載されるように、該積載ラック８２は約１８度傾斜しており、さらに束ね紐８６によってしっかりと束ねられるようになっている。

前記搬送用ボックスの唯一の出し入れ口は前記ボックス本体８０上端の開口であり、全てのガラス基板８４は前記開口を経由しその取出しが行われる。よって前記搬送用ボックスにとりわけサイズが大きいガラス基板を載置する場合、殆どがロボットアームを利用しガラス基板を吊下げ、前記搬送用ボックスの中へと放置していたが、このような作業は時間や手間を消耗し、基板破裂の割合増加をもたらしていた。

本考案の主な目的は基板の取出しに便利な基板搬送ボックスを提供することである。

上記目的を達成するため、本考案が提供する基盤搬送ボックスはボックス本体と前記ボックス本体の中に装設される積載ラックとを有し、その特徴として前記ボックス本体は背板と、底板と、二つの側板と、二つの前板と、天板と、を有する。前記積載ラックは前記背板と前記底板の上に設置される。前記二つの側板の一端は前記背板に枢設され、前記二つの前板は前記側板の外端で連接する。これより、前記二つの側板はガラス基板が取出し易いように外側に向けて裏返し開放位置とすることが可能で、前記二つの基板と前記二つの前板とを内側に向けて裏返して閉じ、ボックス本体を封鎖することができる。

本考案の構造および長所を詳細に説明するため、以下により好ましい実施の形態と図面とを併せて用い、説明を行う。
図２が示すように、本考案の第１実施例による基盤搬送ボックス１０は主にボックス本体１２と積載ラック３０とを有する。
前記ボックス本体１２は、底板１４と、背板１６と、二つの側板１８と、二つの前板２６と、天板２８とから成る。前記底板１４と前記背板１６とは互いに９０度になるように固定されている。前記二つの側板１８はそれぞれ上板２０と下板２２とを有し、両者の一端はそれぞれ前記背板１６の側辺の上下端に枢設され、且つ両者の間には開口２４のスペースが残されている。前記二つの前板２６はそれぞれ前記二つの側板１８の外端に枢設され、前記上板２０と下板２２との間に位置し、前記上板２０と下板２２との間の開口２４で裏返しにすることができる（図２参照）。前記天板２８は前記背板１６の頂辺に枢設されている。
前記積載ラック３０はＬ字型の板で、前記ボックス本体１２の底板１４と背板１６とに固定される。

図２は前記ボックス本体１２が開放された位置にあるところを示す。前記二つの側板１８と前記天板２８は外側に向かって開かれ、前記積載ラック３０を外部にむき出しにし、次にガラス基板３６を直接前記積載ラック３０に放置し、束ね紐３８によってしっかりと束ねることができる（図３参照）。
続いて前記二つの側板１８は内側へ向かって閉じ（図４参照）、前記二つの前板２６および前記天板２８（図５参照）を閉じる。このようにして、前記ボックス本体１２を閉じられた位置にすることができる。前記二つの前板２６はそれぞれ固定部材４０を設け、それぞれ前記天板２８および前記底板１４の留めリング４２に連接し、前記ボックス本体１２を閉じられた位置に固定する。

前記ボックス本体１２が閉じられた位置にある時、前記二つの側板１８は前記二つの開口２４を有する。また、前記二つの前板の上下側も開口４４を有し、使用者は直接前記ボックス本体１２内においてガラス基板３６の状態を目視することが可能であり、正常な状態にない場合、直ちに処理を行うことができる。
このほか特に説明したいのは、前記上蓋は独立した部材としてなり、前記ボックス本体が閉じられた後、前記ボックス本体の頂端を覆うことができるという点である。

図６は本考案の第２実施例による基盤搬送ボックス５０が、第１実施例による基盤搬送ボックス１０と相似し、ボックス本体５２と積載ラック５４とから成ることを示す。前記ボックス本体５２は同じく底板５６と、背板５８と、二つの側板６０と、二つの前板６２と、前記天板６４とから成る。前記底板５６は前記二つの側板６０と、二つの前板６２と、天板６４とから成る。前記底板５６、前記二つの側板６０、および前記天板６４は全て二つの板材５６１、５６２、６０１、６０２、６４１、６４２により互いに枢接して成る。前記積載ラック５６は前記ボックス本体５２より取り外すことが可能であり、その二つの板材５６１、５６２もまた、互いに枢接する。これより、前記基板搬送ボックス５０がガラス基板の取出しを行った後、前記積載ラック５６を先に取り外し折畳むことが可能で、続いて前記底板５６、前記二つの側板６０、および前記天板６４の板材５６１、５６２、６０１、６０２、６４１、６４２をそれぞれ裏返して折ることができる。その後、前記底板５６と前記天板６４とを前記背板の後側で裏返して折り、前記二つの側板６０は前記背板の前側（図７及び図８参照）で裏返して折る。このように、本考案の第２実施例による基盤搬送ボックス５０を折畳み、空き箱の体積を減らすことにより空き箱の運送コストを低下させることができる。

従来の基板搬送ボックスを示す模式図である。 本考案の第１実施例による基板搬送ボックスの開放位置にある状態を示す斜視図である。 本考案の第１実施例による基板搬送ボックスにおいて、ガラス基板が積載ラックに放置されている状態を示す斜視図である。 本考案の第１実施例による基板搬送ボックスにおいて、二つの側板が閉じられている状態を示す斜視図である。 本考案の第１実施例による基板搬送ボックスにおいて、二つの前板と上蓋とが閉じられている状態を示す斜視図である。 本考案の第２実施例による基板搬送ボックスの開放位置にある状態を示す斜視図である。 本考案の第２実施例による基板搬送ボックスの折畳まれている状態を示す斜視図である。 本考案の第２実施例による基板搬送ボックスの折畳まれている状態を示す側面図である。

符号の説明

１０：基板搬送ボックス、１２：ボックス本体、１４：底板、１６：背板、１８：側板、２０：上板、２２：下板、２４：開口、２６：前板、２８：天板、３０：積載ラック、３６：ガラス基板、３８：束ね紐、４０：固定部材、４２：留めリング、４４：開口、５０：基板搬送ボックス、５２：ボックス本体、５４：積載ラック、５６：底板、５８：背板、６０：側板、６２：前板、６４：天板、５４１、５４２、５６１、５６２、６０１、６０２、６４１、６４２、５６１、５６２：板材

Claims (9)

1. ボックス本体と該ボックス本体に装設された積載ラックとを備え、
   前記ボックス本体は背板と、底板と、二つの側板と、二つの前板と、天板とを有し、
   前記積載ラックは前記背板と前記底板との上に設置され、前記二つの側板の一端は前記背板に枢設され、前記二つの前板は前記側板の外端で連接し、開放位置と閉鎖位置との間で移動可能であることを特徴とする基板搬送ボックス。
2. 前記二つの前板は前記側板に枢設されていることを特徴とする請求項１に記載の基板搬送ボックス。
3. 前記側板または前記前板に開口を有することを特徴とする請求項１に記載の基板搬送ボックス。
4. 前記側板は上板と下板とを有し、両者の間に開口を有することを特徴とする請求項１に記載の基板搬送ボックス。
5. 前記前板は前記側板に枢設され、裏返しになって前記開口の中へ挿入可能であることを特徴とする請求項４に記載の基板搬送ボックス。
6. 前記二つの前板は固定部材を有し、前記底板と連接することを特徴とする請求項１に記載の基板搬送ボックス。
7. 前記天板は前記背板の頂辺に枢設されていることを特徴とする請求項１に記載の基板搬送ボックス。
8. 前記積載ラックは前記ボックス本体より取外し可能であることを特徴とする請求項１に記載の基板搬送ボックス。
9. 前記積載ラックと前記ボックス本体とは折畳み可能であることを特徴とする請求項１に記載の基板搬送ボックス。

Images