JP3129190U

JP3129190U - ワイヤハーネスのクランプ取付構造

Info

Publication number: JP3129190U
Application number: JP2006009578U
Authority: JP
Inventors: 奥原　崇; 裕一岩本; 哲也安居
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 2006-11-24
Filing date: 2006-11-24
Publication date: 2007-02-08
Anticipated expiration: 2016-11-24

Abstract

【課題】ワイヤハーネスに組みつけられたクランプの破損を防ぐと共に、クランプの横ズレおよび回転ズレを規制する。
【解決手段】クランプ本体２１のタイバンド貫通穴２３にタイバンド１１を挿通してなるバンド別体型のクランプ１０であって、クランプ本体２１の基部２２のワイヤハーネス接触面２５に、タイバンド貫通穴２３と同一方向となるワイヤハーネス周方向Ａに延在する少なくとも２本の位置決め用リブ２６をワイヤハーネスの軸線方向Ｂに間隔をあけて突設し、これら各位置決め用リブ２６の周方向Ａの少なくとも一端側に円弧状あるいは傾斜状の押込用突起部３１ａ〜３１ｃを設け、複数の位置決めリブ２６の各押込用突起部３１ａ〜３１ｃを組み合わせると周方向Ａの両端に押込用突起部を備えた構成とし、該押込用突起部３１ａ〜３１ｃをワイヤハーネスＷ／Ｈの外周面に食い込ませる。
【選択図】図１

Description

本考案は、自動車に配索されるワイヤハーネスのクランプ取付構造に関し、詳しくは、バンド別体型クランプにおいて、ワイヤハーネスに対して回り止めおよび横ずれなくクランプを取り付けるものである。

従来、自動車に配索するワイヤハーネスを車体に取り付けるためにクランプをワイヤハーネスに取り付けており、該クランプとしてはバンド型クランプが汎用されている。
この種のクランプは、特開平７−２７９９１１号公報（特許文献１）で提供されている図１５に示すワイヤハーネス用バンドクランプ１のように、車体係止部３とバンド貫通穴４を設けた本体部２と、該本体部２の一端より突出するバンド５とが一体的に樹脂成形されている。
前記バンドクランプ１は、バンド５をワイヤハーネスの外周に巻き付けて締結しておき、ワイヤハーネスの車体配索時には、車体係止部３を車体の取付穴に挿入係止することによって、ワイヤハーネスを車体の所定位置に固定している。

前記バンドクランプ１のバンド５の内面側には大きな突起６を突設し、ワイヤハーネスにバンド５を巻きつけたときに、前記突起６をワイヤハーネスの外周面に食い込ませ、クランプ１の回転や横ずれの防止を図っている。
しかしながら、前記バンドクランプ１のようなバンド５と本体部２との一体型クランプは、バンド５の締付状態においてバンド５の基端である本体部２との連結部７に急激な曲げられるため、応力が集中しやすく、この連結部７に損傷が生じる恐れがある。

一方、実開昭６３−１５８６０８号（特許文献２）において、図１６に示すように、バンド５Ａと本体部２Ａとを別体とし、本体部２Ａのバンド貫通穴４Ａにバンド５Ａを貫通して締結するバンド別体型バンドクランプ１Ａが提案されている。
前記バンド別体型のクランプ１Ａでは、バンド５Ａと本体部２Ａとが連結されていないため、前述したバンドの基端に曲げ応力が集中する問題はない。

しかしながら、前記別体としたバンド５Ａに、前記特許文献１の大きな突起６を設けると、クランプ１Ａのバンド貫通穴４Ａにバンド５Ａを貫通する作業が困難となるうえ、バンド締結時に、前記突起がワイヤハーネス外周面に引っかかり、ワイヤハーネスを巻き込んだり傷つける虞れがある。
また、図示のバンドクランプ１Ａは、本体部２Ａの車体係止部３Ａの突出側と反対側のワイヤハーネスとの接触面側に突起部６Ａを備えており、これにより、クランプ１Ａの回転ズレ（ワイヤハーネス周方向への位置ズレ）の防止を図っていると考えられるが、突起部６Ａの詳細については言及されていないうえ、回転ズレ防止と横ズレ防止（ワイヤハーネス軸線方向の位置ズレ）の両方を実現するための工夫がなされていない。

特開平７−２７９９１１号公報実開昭６３−１５８６０８号公報

本考案は前記問題に鑑みてなされたもので、バンドをクランプとは別体として耐久性を高めるとともに、ワイヤハーネスに対するクランプの回り止めクランプの回転ズレおよび横ズレを防止できるワイヤハーネスのクランプ取付構造を提供することを課題としている。

前記課題を解決するために、本考案は、ワイヤハーネスに巻きつけて締結するタイバンドと、該タイバンドの貫通穴を設けた基部の一面側から車体係止部を突設したクランプ本体とを組み合わせてなる二体型のワイヤハーネス用クランプであって、
前記クランプ本体の基部の他面側となるワイヤハーネス接触面に、前記タイバンド貫通穴と同一方向となるワイヤハーネス周方向に延在する少なくとも２本の位置決め用リブをワイヤハーネスの軸線方向に間隔をあけて突設し、これら各位置決め用リブの周方向の少なくとも一端側に円弧状あるいは傾斜状の押込用突起部を設け、複数の位置決め用リブの各押込用突起部を組み合わせると周方向の両端に押込用突起部を備えた構成とし、
前記押込用突起部を前記タイバンドで締結するワイヤハーネスの外周面より食い込ませ、ワイヤハーネスに対して位置決め保持することを特徴とするワイヤハーネスのクランプ取付構造を提供している。

前記ワイヤハーネスのクランプ取付構造によれば、前記クランプがクランプ本体とタイバンドとを別体としているため、バンド締め付け状態において局所的な変形や応力集中を防止でき、クランプの強度および耐久性を高めることができる。
また、クランプ本体に設けた前記位置決め用リブがワイヤハーネスの外周面に食い込むことによりクランプがワイヤハーネスの軸線方向（長さ方向）に横ズレ及びワイヤハーネスの周方向に回転することも規制できる。
特に、位置決め用リブはワイヤハーネス周方向に延在し、ワイヤハーネス外周面との接触面積を広く確保できるため、応力が分散され、ワイヤハーネス外周面の損傷を抑制しながら効果的に横ズレ防止と回り止めを図ることができる。

さらに、前記押込用突起部を一本の位置決めリブにつき一端側にのみ設けることにより、クランプを樹脂成型するときに使用する金型の構成を簡単にでき、型抜き作業が容易となると共に金型作製費を低減できる。
また、この押込用突起部を、ワイヤハーネス周方向の両端に少なくとも１つずつ備える構成とすることにより、該押込用突起部によってワイヤハーネスを周方向両側から挟持することできるため、ワイヤハーネスの軸心（以下「ハーネスセンター」と称す）を前記車体係止部の中心軸（以下「クランプセンター」と称す）の軸線上に位置させることができ、車体係止時のワイヤハーネスの安定感を高めると共に、タイバンドの緩みを防止することができる。

また、位置ズレ防止用の突起やリブをタイバンドに設けていないため、該タイバンドをタイバンド貫通穴に挿通する作業を容易に行うことができる。

前記周方向の一端側に前記押込用突起部を設けた前記位置決め用リブを軸線方向に間隔をあけて３個設けており、
両側の位置決め用リブの前記押込用突起部は周方向の同一側に設けていると共に、中央位置の位置決め用リブの前記押込用突起部は周方向の異なる側に設けていることが好ましい。

このように押込用突起部を互い違いに三角配置することにより、ワイヤハーネスの軸線方向が、タイバンド巻き付け方向に対する直交方向から振れて傾くことを規制できるため、タイバンド締結状態が安定し、該バンドの緩みを防止できる。

また、本発明は、ワイヤハーネスに巻きつけて締結するタイバンドと、該タイバンドの貫通穴を設けた基部の一面側から車体係止部を突設したクランプ本体とを組み合わせてなる二体型のワイヤハーネス用クランプであって、
前記クランプ本体の基部の一面側と前記タイバンド貫通穴を挟んで対向するワイヤハーネス接触面側は、タイバンド貫通穴の両端開口側から中央連結部までスリットを入れて、ワイヤハーネス周方向の両側に折り曲げ自在な挟持片を設けると共に、これら挟持片の先端側に押込用突起部を設け、
前記タイバンドをクランプ本体のタイバンド貫通穴に貫通した状態でワイヤハーネスに巻き付け時に前記両側の挟持片をタイバンドの内周側でワイヤハーネスの外周面に当接させると共に、前記押込用突起部をワイヤハーネスの外周面より食い込ませて、ワイヤハーネスに対して位置決め保持することを特徴とするワイヤハーネスのクランプ取付構造を提供している。

前記クランプ取付構造においては、両側の挟持片がワイヤハーネスの外周に沿って折れ曲がり、前記押込用突起部がワイヤハーネスの外周面に食い込んでワイヤハーネスを幅方向両側から挟持固定するため、クランプの回転ズレおよび横ズレの両方を防止することができる。
特に、前記両側の挟持片は、前記スリットによりクランプ本体の基部の周方向両側端よりも中央寄りの位置で折り曲げ可能であるため、ワイヤハーネスの外周面に沿って密着しやすい。従って、該挟持片とワイヤハーネス外周面との接触面積を広くとることができ、この点からも、クランプの位置ズレ、特に横ズレを防止することができる。
二体型クランプとすることによる損傷防止効果は前述と同様である。

前記挟持片のワイヤハーネス周方向の長さは、該挟持片が折り曲げられて押込用突起部がワイヤハーネスの外周面に食い込んだ状態において、ハーネスセンターを中心とする両端の押込用突起部の角度が９０°以上１８０°以下となるように設定することが好ましい。これは、９０°以下では、押込用突起部によりワイヤハーネス外周面のごく一部しか挟持できないために挟持力が効果的に作用しにくく、また、１８０°を超えると挟持力が低減していくことに因る。

前記両側の挟持片の一方側には、該挟持片のワイヤハーネスの軸線方向となる幅方向の中央部に前記押込用突起部を設けている共に、他方側の挟持片には幅方向の両側部に前記押込用突起部を設けていることが好ましい。

前記クランプ本体には、そのタイバンド貫通穴の内面から可撓性を有する離脱防止用の保持片を突出させていることが好ましい。
これにより、ワイヤハーネスへのクランプ組み付け作業時にタイバンドの抜け落ちを防止でき、作業性を高めることができる。

上述したように、本考案によれば、クランプ本体とタイバンドとが別体であるため、クランプ本体とタイバンドとの連結部分に生じやすい亀裂や損傷を回避でき、クランプの強度および耐久性を高めることができる。
また、前記位置決め用リブあるいは前記挟持片をワイヤハーネスの外周面に食い込ませる、あるいは当接させることにより、クランプの横ズレを規制でき、かつ、前記押込用突起部をワイヤハーネスの外周面に食い込ませることにより、クランプの回転ズレを規制できるため、ワイヤハーネス軸線方向および周方向の両方向へのクランプの位置ズレを効果的に防止することができる。

さらに、タイバンドには位置ズレ防止用の突起やリブを設ける必要がないため、該タイバンドのタイバンド貫通穴への挿通作業を容易に行うことができる。

以下、本考案の実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図５に本考案の第１実施形態に係るワイヤハーネスのクランプ取付構造を示す。

クランプ１０は、別体のタイバンド１１とクランプ本体２１とを組み合わせたバンド別体型のクランプである。
前記タイバンド１１は、図１に示すように、ロック穴１３を貫通させて設けたロック枠部１２と、該ロック枠部１２の外面より延在するバンド部１４とを樹脂で一体成型してなる。前記ロック枠部１２の内壁には係止片１５を突設し、バンド部１４の一面側には、前記係止片１５を係止する係止歯１６を鋸歯状に多数並設している。

前記クランプ本体２１は、タイバンド貫通穴２３を設けた四角枠形状の基部２２と、該基部２２の一面側から外方に突設した車体係止部２４と、該基部２２のワイヤハーネス接触面２５、即ち、前記車体係止部２４と前記タイバンド貫通穴２３を挟んだ反対側の面より突設した３個の位置決め用リブ２６（２６Ａ、２６Ｂ、２６Ｃ）とを、樹脂で一体成形している。

前記車体係止部２４は、スタビライザー２７より突設した軸部２８の先端で係止羽根２９を折り返した形状とし、該係止羽根２９を車体の取付穴（図示せず）に挿入係止する構成としている。

前記３個の位置決め用リブ２６Ａ〜２６Ｃは、図２および図３にも示すように、ワイヤハーネスＷ／Ｈの周方向Ａ、即ち、タイバンド貫通穴２３の貫通方向にそれぞれ延在し、基部２２のワイヤハーネス接触面２５に、ワイヤハーネスＷ／Ｈの軸線方向Ｂに間隔をあけて前側端、中央、後側端の３箇所に平行に突設している。

この位置決め用リブ２６Ａ〜２６Ｃの先端部には、図１に示すように、ワイヤハーネス周方向Ａの一端側を該リブ２６の突出方向に円弧状に隆起させて押込用突起部３１ａ〜３１ｃを設けている。３個の位置決め用リブ２６Ａ〜２６Ｃのうち、前後両側の位置決め用リブ２６Ａ、２６Ｃは、ワイヤハーネス周方向Ａの同一側に押込用突起部３１ａ、３１ｃを設け、中央の位置決め用リブ２６Ｂの押込用突起部３１ｂは、前記押込用突起部３１ａ、３１ｃとは反対側端に設け、これら３個の押込用突起部３１ａ〜３１ｃを互い違いに三角配置している。

前記構成のクランプ１０を図４に示すようにワイヤハーネスＷ／Ｈに組み付けるときは、まず、前記タイバンド１１のバンド部１４をクランプ本体２１の基部２２のタイバンド貫通穴２３に挿通する。
次に、該バンド部１４をワイヤハーネスＷ／Ｈの外周に巻き付けた後、前記ロック枠部１２のロック穴１３に通し、前記ロック片１５をバンド部１４の所要位置の前記係止歯１６に係止させて締結する。このとき、図５に示すように、前記位置決め用リブ２６Ａ〜２６ＣがワイヤハーネスＷ／Ｈの外周面に当接し、かつ、前記押込用突起部３１ａ〜３１ｃがワイヤハーネスＷ／Ｈの外周面に食い込むように、バンド部１４を強く引っ張って締めつける。

このクランプ取付構造によれば、タイバンド１１とクランプ本体２１とが一体結合していないため、バンド締付状態においても強い応力が局所的に作用することを回避でき、クランプ１０に破損や亀裂が生じることを防止できる。

また、図４および図５に示すように、ワイヤハーネス周方向Ａに延在する３個の位置決め用リブ２６Ａ〜２６ＣがワイヤハーネスＷ／Ｈの外周面に当接するため、クランプ１０がワイヤハーネス軸線方向Ｂに位置ズレすることを効果的に防止できる。さらに、前記押込用突起部３１ａ〜３１ｃがワイヤハーネスＷ／Ｈの外周面に食い込み、これら押込用突起部３１ａ〜３１ｃ間で、ワイヤハーネスＷ／Ｈの一部外周部をワイヤハーネス軸線方向に挟持固定するため、クランプ１０がワイヤハーネス周方向Ａに回転することを防止できる。
さらに、バンド部１４には、位置ズレ防止用のリブや突起部を設けていないため、該バンド部１４をタイバンド貫通穴１３に挿通する作業も、引っかかりなくスムーズに行うことができる。

また、前記押込用突起部３１ａ〜３１ｃは、ワイヤハーネス周方向の一端側に２つ、他端側に１つ形成されるため、これら押込用突起部３１ａ〜３１ｃでワイヤハーネスＷ／Ｈを周方向両側から挟持することになる。従って、ワイヤハーネスＷ／Ｈがクランプ１０のクランプセンターＣ１に対して一方側にズレ落ちることなく、図５に示すように、ワイヤハーネスＷ／ＨのハーネスセンターＣ２を、前記クランプセンターＣ１の軸線上に組み付けることができる。
さらに、３個の押込用突起部３１ａ〜３１ｃを前記のように三角配置しているため、ワイヤハーネスＷ／Ｈを、バンド部１４の巻き付け方向に対する直交方向から振れさせることなく、まっすぐに組み付けることができる。
これらにより、ワイヤハーネスＷ／Ｈに対するクランプ１０の組み付け状態が安定し、バンド部１４の弛緩も防止できる。

図６および図７に、前記第１実施形態の変形例１、２のクランプ本体２１を示す。
変形例１は、図６に示すように、位置決め用リブ２６Ａ〜２６Ｃから押込用突起部３１ａ〜３１ｃを傾斜状に隆起させ、３つの位置決め用リブ２６Ａ〜２６Ｃを組み合わせて、正面視先端形状がＶ字状となるように形成している。
変形例２は、図７に示すように、前記第一実施形態よりも位置決め用リブ２６Ａ〜２６ｃの延在長さを短くし、位置決め用リブ２６Ａ〜２６Ｃを組み合わせて、正面視先端形状が杯形状となるように形成している。

図８乃至図１０に本考案の第２実施形態を示す。
第２実施形態では、クランプ本体２１の基部２２のワイヤハーネス接触面２５側に、弾性変形によりワイヤハーネス周方向Ａの両側に折り曲げ自在な挟持片４１Ａ、４１Ｂを設けている。

詳しくは、前記基部２２のワイヤハーネス接触面側壁３２のワイヤハーネス軸線方向Ｂの前後両側に、タイバンド貫通穴２３の両端開口側から中央連結部３３までスリット３４を入れ、中央連結部３３の両側に、該中央連結部３３を軸に折り曲げ可能な一対の挟持片４１Ａ、４１Ｂを形成している。中央連結部３３の両端は、前記基部２２のワイヤハーネス軸線方向Ｂの前後両側壁３５、３６に連結されている。

前記一対の挟持片４１Ａ、４１Ｂの先端には、ワイヤハーネス接触面２５側に押込用突起部４２ａ〜４２ｃを突設している。一方の挟持片４１Ａには、ワイヤハーネスの軸線方向Ｂとなる幅方向の両側部に押込用突起部４２ａ、４２ｃを突設し、他方の挟持片４１Ｂには、幅方向の中央部に押込用突起部４２ｂを設け、これら押込用突起部４２ａ、４２ｂ、４２ｃを互い違いに三角配置している。

前記挟持片４１Ａ、４１Ｂは、基部２２のワイヤハーネス周方向Ａ両側端よりも突出するように延在しており、その延在長さは、図１０に示すように、該挟持片４１Ａ、４１Ｂが折り曲げられて押込用突起部４２ａ〜４２ｃがワイヤハーネスＷ／Ｈの外周面に食い込んだ状態において、ハーネスセンターＣ２を中心とする前記押込用突起部４２ａ（４２ｃ）と押込用突起部４２ｂとの角度θが１８０°となる長さに設定している。

本実施形態においても、タイバンド１１をタイバンド貫通穴２３に挿通してワイヤハーネスＷ／Ｈの外周面に巻き付け、締結することにより、前記挟持片４１Ａ、４１Ｂがバンド部１４の内周面に沿って折れ曲がってワイヤハーネスＷ／Ｈの外周面に当接し、かつ、前記押込用突起部４２ａ〜４２ｃがワイヤハーネスＷ／Ｈの外周面に食い込んでワイヤハーネスＷ／Ｈを幅方向両側から挟持するため、クランプの回転ズレおよび横ズレを共に規制することができる。

また、押込用突起部４２ａ〜４２ｃを、図９にも示すように、互い違いに三角配置することにより、クランプ成型工程における型抜き作業が容易となるうえ、ワイヤハーネスＷ／Ｈの幅方向両側にバランスよく挟持力をかけることができ、ワイヤハーネスＷ／Ｈが幅方向に振れることを防止できる。

図１１に第３実施形態に係るクランプの要部を示す。
第３実施形態では、一対の挟持片４１Ａ、４１Ｂを、中央連結部３３のワイヤハーネス軸線方向Ｂに異なる位置から互いに反対方向に延在させ、各挟持片４１Ａ、４１Ｂの先端に一つずつ押込用突起部４２ａ、４２ｂを突設している。

図１２に第４実施形態に係るクランプの要部を示す。
第４実施形態では、一対の挟持片４１Ａ、４１Ｂを、中央連結部３３のワイヤハーネス軸線方向Ｂに異なる位置から、ワイヤハーネス外周に幅方向両側から巻きつくフック形状に突設し、先端にはひとつずつ押込用突起部（４２ａ）、４２ｂを設けている。この挟持片４１Ａ、４１Ｂの突出長さは、互いの先端をワイヤハーネス周方向Ａに越えて拡径代を形成できる長さに設定している。

前記第３、第４実施形態は、いずれも小径のワイヤハーネスへのクランプ取付構造に適している。
即ち、挟持片４１Ａ、４１Ｂがワイヤハーネス軸線方向Ｂの異なる位置に互い違いに設けられているため、小径のワイヤハーネスに取り付けた場合でも、該挟持片４１Ａ、４１Ｂの先端部がラップすることなく、互いにズレた位置に巻きつき、両挟持片４１Ａ、４１Ｂの押込用突起部４２ａ、４２ｂをワイヤハーネスの外周面に食い込ませることができる。従って、小径のワイヤハーネスに組み付けた場合でも、有効にクランプの横ズレおよび回転ズレを防止することができる。

図１３（Ａ）（Ｂ）に第５実施形態に係るクランプを示す。
第５実施形態では、クランプ本体２１のタイバンド貫通穴２３内に、ワイヤハーネス軸線方向Ｂに相対向する前後両側壁３５、３６の内壁から、一対のバンド保持片５０をワイヤハーネス接触側壁３２に向かって斜めに突設している。

このバンド保持片５０は、図１３（Ｂ）に示すように、バンド部１４がタイバンド貫通穴２３に挿入されたときに、該バンド部１４に押されて車体係止側に撓み、反発力によってバンド部１４の表面を押圧し、該バンド部１４を貫通穴２３のワイヤハーネス接触側壁３２に押し付けて保持する。
従って、クランプ組み付け作業中に、タイバンド１１がタイバンド貫通穴２３から抜け落ちることを防止できる。また、前記バンド保持片５０の構造は、バンド部１４の挿入方向を選ばないため、タイバンド貫通穴２３のいずれの開口側からでもバンド部１４を挿入でき、作業性が向上する。

なお、バンド保持片５０は、図１４に示すようなアーチ形状としてもよい。

本考案の第１実施形態に係るクランプの分解斜視図である。図１に示すクランプ本体の平面図である。図１に示すクランプ本体の側面図である。図１に示すクランプをワイヤハーネスに組み付けた状態を示す斜視図である。第１実施形態のクランプ取付構造を示す断面図である。第２実施形態の変形例１を示す要部正面図である。第１実施形態の変形例２を示す要部正面図である。第２実施形態に係るクランプ本体の要部斜視図である。図８に示すクランプ本体の平面図である。第２実施形態のクランプ取付構造を示す断面図である。第３実施形態に係るクランプ本体の要部斜視図である。第４実施形態に係るクランプ本体の要部斜視図である。第５実施形態に係るクランプを示し、（Ａ）はクランプ本体の斜視図、（Ｂ）はタイバンド挿通状態を示す要部側面図である。他のバンド保持片の形状を示す斜視図である。従来例の図である。他の従来例の図である。

符号の説明

１０クランプ
１１タイバンド
１４バンド部
２１クランプ本体
２２基部
２３タイバンド貫通穴
２５ワイヤハーネス接触面
２６（２６Ａ〜２６Ｃ）位置決め用リブ
３１ａ〜３１ｃ、４２ａ〜４２ｃ押込用突起部
４１Ａ、４１Ｂ挟持片
Ｗ／Ｈワイヤハーネス

Claims

ワイヤハーネスに巻きつけて締結するタイバンドと、該タイバンドの貫通穴を設けた基部の一面側から車体係止部を突設したクランプ本体とを組み合わせてなるバンド別体型のワイヤハーネス用クランプであって、
前記クランプ本体の基部の他面側となるワイヤハーネス接触面に、前記タイバンド貫通穴と同一方向となるワイヤハーネス周方向に延在する少なくとも２本の位置決め用リブをワイヤハーネスの軸線方向に間隔をあけて突設し、これら各位置決め用リブの周方向の少なくとも一端側に円弧状あるいは傾斜状の押込用突起部を設け、複数の位置決め用リブの各押込用突起部を組み合わせると周方向の両端に押込用突起部を備えた構成とし、
前記押込用突起部を前記タイバンドで締結するワイヤハーネスの外周面より食い込ませて、ワイヤハーネスに対して位置決め保持していることを特徴とするワイヤハーネスのクランプ取付構造。
前記周方向の一端側に前記押込用突起部を設けた前期位置決め用リブを軸線方向に間隔をあけて３個設けており、
両側の位置決め用リブの前記押込用突起部は周方向の同一側に設けていると共に、中央位置の位置決め用リブの前記押込用突起部は周方向の異なる側に設けている請求項１に記載のワイヤハーネスのクランプ取付構造。
ワイヤハーネスに巻きつけて締結するタイバンドと、該タイバンドの貫通穴を設けた基部の一面側から車体係止部を突設したクランプ本体とを組み合わせてなるバンド別体型のワイヤハーネス用クランプであって、
前記クランプ本体の基部の一面側と前記タイバンド貫通穴を挟んで対向するワイヤハーネス接触面側は、タイバンド貫通穴の両端開口側から中央連結部までスリットを入れて、ワイヤハーネス周方向の両側に折り曲げ自在な挟持片を設けると共に、これら挟持片の先端側に押込用突起部を設け、
前記タイバンドをクランプ本体のタイバンド貫通穴に貫通した状態でワイヤハーネスに巻き付け時に前記両側の挟持片をタイバンドの内周側でワイヤハーネスの外周面に当接させると共に、前記押込用突起部をワイヤハーネスの外周面より食い込ませて、ワイヤハーネスに対して位置決め保持していることを特徴とするワイヤハーネスのクランプ取付構造。
前記両側の挟持片の一方側には、該挟持片のワイヤハーネスの軸線方向となる幅方向の中央部に前記押込用突起部を設けている共に、他方側の挟持片には幅方向の両側部に前記押込用突起部を設けている請求項３に記載のワイヤハーネスのクランプ取付構造。
前記クランプ本体には、そのタイバンド貫通穴の内面から可撓性を有する離脱防止用の保持片を突出させている請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のワイヤハーネスのクランプ取付構造。