JP3114336B2 - 精密鋳造用鋳型の製造方法 - Google Patents
精密鋳造用鋳型の製造方法Info
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Description
る精密鋳造品を鋳造するための精密鋳造用鋳型の製造方
法に係り、特に活性元素を多く含む合金を鋳造しても鋳
型反応を発生することがほとんどない精密鋳造用鋳型の
製造方法に関する。
は、エチルシリケート,コロイダルシリカ,その他のシ
リカ系粘結剤を使用し、オートクレーブで脱蝋する方法
が広く採用されている。シリカ以外の無機粘結剤では、
例えばジルコニアアセテート,塩酸または硝酸安定化ジ
ルコニアゾル,塩基性ジルコニアゾル,酢酸または硝酸
安定化アルミナゾル,ジルコニウムまたはアルミニウム
の塩素酸塩,ポリビニールアルコールその他の有機粘結
剤が使われている。
ェルの粘結剤にカルボキシル基を有する高分子化合物お
よびこの高分子化合物と架橋結合する水溶性架橋剤を用
いてシェルを形成することにより、シリカを含まないた
めに活性金属の反応を防止している。
リウムアルカリ性フェノール樹脂(以下フェノール樹脂
という)を水で希釈した粘結剤と硬化剤とを混合してス
ラリとし、該スラリを型に流し込んで硬化させている。
鋳型は通常のオートクレーブ脱蝋ができて、一般に広く
使われているが、例えば、ジルコニア粉末をシリカで結
合すると約10%のSiO2 を含んだ鋳型となる。この
鋳型で、Ti,Al,Hf等の活性元素を多く含む合金
を鋳造すると鋳型反応が発生し、特にチタン又はチタン
合金の鋳造では実用に耐えない。
カ系の無機や有機の粘結剤を使用すると、一般にその鋳
型は耐水性が悪く、水や水蒸気に接すると鋳型が破損し
やすい。つまり通常のオートクレーブ脱蝋では満足な鋳
型が得がたいので、蝋型を有機溶剤で溶出するか又は他
の脱蝋手段によらなければならない。
49号の方法では、非シリカ系の粘結剤を使って、しか
も、オートクレーブ脱蝋を可能としているが、耐火材粉
末として、例えばイットリアでスラリを調製すると、2
4時間以内にスラリの粘度が高くなるので実用できない
欠点がある。
末としてイットリアを使用することができるが、流し込
み成形法であるために、通常のセラミックシェル鋳型を
作ることはきわめて難しい。
ので、オートクレーブ脱蝋が可能で、チタン等高温で活
性な金属を鋳造しても溶融金属とほとんど反応せず、し
かも通常のセラミックシェル鋳型と同様に比較的簡単に
製作できる精密鋳造用鋳型の製造方法を提供することを
目的とする。
に、第1の発明は、蝋型に、スラリと耐火材粒子とを被
覆して精密鋳造用鋳型のシェルを形成するための精密鋳
造用鋳型の製造方法において、耐火材粉末とフェノール
樹脂を水で希釈して固形分を10〜30%の水溶液とし
た粘結剤を混合してスラリとし、該スラリと耐火材粒子
で蝋型を被覆して自然乾燥し、次いで硬化剤で被覆層を
化学的に固化させてシェルを形成する方法であり、また
第2の発明は、蝋型に、スラリと耐火材粒子とを被覆し
て精密鋳造用鋳型のシェルを形成するための精密鋳造用
鋳型の製造方法において、常温で硬化剤と反応して硬化
する高分子化合物とメチルセルロースで調製した粘結剤
に耐火材粉末を混合してスラリとし、該スラリと耐火材
粒子で蝋型を被覆して自然乾燥し、次いで硬化剤または
ガス化した硬化剤で被覆層を化学的に固化させてシェル
を形成する方法である。
ための粘結剤としてフェノール樹脂の市販品を用い、ま
た硬化剤として有機エステル硬化剤の市販品を利用す
る。フェノール樹脂は入袋の状態では粘度が高すぎて良
好なスラリは得られない。従ってフェノール樹脂20〜
50重量%と水80〜50重量%を混合して固形分濃度
を10〜30%にした水溶液を調整して粘結剤とする。
ここでフェノール樹脂を水で希釈するとき水の量が80
%を越えると、蝋型に被覆した層の強度が弱すぎてオー
トクレーブ脱蝋で欠陥が発生しやすい。また50%以下
では粘度が高すぎて作業しやすいスラリは得がたい。
ための粘結剤としてフェノール樹脂を水で希釈して粘結
剤とするが、粘結剤はスラリの流動特性を調整するため
にメチルセルロースを併用する。つまり、粘結剤は、フ
ェノール樹脂20〜50重量%とメチルセルロース0〜
2重量%および水80〜50重量%を混合して、フェノ
ール樹脂の固形分濃度を10〜30%,メチルセルロー
スの固形分濃度が0.05〜2%程度にした水溶液とし
て調製する。
本発明の目的は達成できる。しかし実用上好適なスラリ
を調製するためには添加助剤または補助粘結剤として有
機高分子化合物、とりわけメチルセルロースの使用が望
ましい。ここで、好適なスラリとは、蝋型表面を一様に
被覆できること、液切りしやすいこと、耐火材粉末が沈
降しにくいこと、ライフが長いこと、脱蝋欠陥を発生し
ないこと等の性質を備えていることをいう。スラリのこ
れらの性質は、添加剤の種類とその添加量によって顕著
に変化するので、その選定と利用法は非常に重要であ
る。
上昇とともに粘度が低下するので、これらの材料とフェ
ノール樹脂で調製した粘結剤を使った鋳型は、オートク
レーブ脱蝋で破損する場合が多い。
すると約50℃以上でゲル化現象を起こす性質がある。
この性質は、一般には欠点とされるが、オートクレーブ
脱蝋には好適である。通常のオートクレーブ脱蝋では、
メチルセルロースの一部は水または低温の水蒸気に溶解
されると思われるが、実際の脱蝋作業では常温の鋳型は
150〜160℃まで数十秒で到達するので、ごく短時
間でメチルセルロースのゲル化と脱水現象が進行して見
掛上鋳型の破損は認められない。
あるが最も水に溶けやすいメトキシ基を27〜32%含
有したものを使う。またグレードによってゲル化現象を
起こす温度が高いものもあるが、熱ゲル化温度が約65
℃以下のものが好適である。この温度が高くなるほど鋳
型は破損しやすくなる。
形分として粘結剤水溶液の0.05〜2重量%程度が望
ましい。0.05%以下ではスラリの性質を改善するに
は至らず、2%以上ではスラリの粘度が高くなって作業
性が低下してくる。
10%以下では鋳型の強度が弱すぎてオートクレーブ脱
蝋で欠陥を発生しやすく、30%以上では粘度が高すぎ
て作業しやすいスラリは得がたい。
粘結剤水溶液に耐火材粉末として特にイットリアを混合
して調製する。もちろんイットリア以外の耐火材とし
て、ジルコニア,セリア,炭酸カルシウム,ジルコン,
マグネシア,アルミナ,ムライト,シリカ等を使用でき
るが、イットリアが使用できることが本発明の特徴の一
つである。
イットリアが使えない理由はイットリアの性質による。
イットリアは水やアルカリには不溶であるが酸には可溶
で、またアンモニウム塩と反応させるとアンモニアを出
す性質がある。従って、酸性の粘結剤とイットリアの化
学反応によってスラリの性質が早期に変化して実用的な
スラリが得がたい。
ル樹脂水溶液とイットリアで調製したスラリ及び耐火材
粒子で、常法によって蝋型を被覆して鋳型の第1層を形
成する。耐火材粒子は、イットリア,ジルコニア,炭酸
カルシュウム,マグネシア,アルミナ,ムライト,シリ
カ等の一種又は数種を任意に選択できる。
水分を蒸発させる。この状態では、例えば、水に浸すと
再溶解して簡単に崩壊脱落してしまうので第2層をコー
ティングすることが難しい。もちろん水蒸気にも耐える
ことができない。
第1層を有機エステル硬化剤に浸漬して液切りし、10
〜20分間放置して常温で化学的に硬化させる。
量%とイソプロピルアルコール又はエチルアルコール等
の有機溶剤で調製したものを使用する。ここで、有機エ
ステル硬化剤の添加量は、1%以下では被覆層の硬化が
不十分であり、また10%以上では無駄である。有機溶
剤は、蝋型表面をできるだけ溶解しないで、しかも乾燥
しやすいのが望ましく、上記アルコール類が適当でアセ
トンその他の比較的ワックスを溶解しやすい有機溶剤は
好ましくない。
て液切りする。このとき被覆層がアルコールによって崩
壊脱落するようなことはない。被覆層に浸漬した硬化剤
は、常温で10〜20分放置することによってアルコー
ルが速やかに蒸発し、被覆層に残留した硬化剤と遊離水
分を失ったフェノール樹脂が、常温で化学反応を起こし
て水や水蒸気に不溶不融の被覆層が形成される。
可)において、第1層をガス化した硬化剤で常温で化学
的に硬化させてもよい。
メチルを常温(15〜25℃)で気化させて、ガスの状
態で使用する。蟻酸メチルは常圧で31.5℃の沸点を
有する揮発性液体で、15〜25℃で十分に揮発性であ
る。使用に際しては、空気を担体ガスとして蟻酸メチル
の中を通し、0.1〜0.5容量%の混合ガスとしてト
ンネル又は容器の中に導入し、鋳型を通過させるか又は
静置して硬化させる。
では硬化が不十分か又は時間が長くかかり、0.5%以
上では無駄である。反応時間は蟻酸メチルの濃度やトン
ネルまたは容器などの方式その他の条件などによって異
なるが、数十秒から10分前後を目途にする。化学的に
硬化した被覆層は水や水蒸気に不溶不融となる。
で常法によって鋳型の第2層を形成する。鋳型の第2層
用スラリは前記フェノール樹脂とイットリアで調製した
スラリ、またはフェノール樹脂とジルコニアその他の耐
火材で調製したスラリまたは特開昭64−11049号
において提案したスラリ等非シリカ系のスラリを使うこ
とが望ましいが目的や用途によってはシリカ系粘結剤と
耐火材粉末で調製したスラリを使っても差し支えない。
但しフェノール樹脂で調製したスラリを使う場合はその
都度硬化剤を使って被覆層を硬化させる必要がある。
剤で調製したバックアップ用スラリと耐火材粒子で必要
回数被覆して鋳型を製作する。次いで、鋳型は1300
〜1400℃で焼成してイットリア層を適度の強度に焼
結させて鋳造に供する。
剤を使用するが、通常のオートクレーブ脱蝋が可能で、
しかも、シリカ(SiO2)含有量が極めて少ない鋳型
を形成でき、Ti,Al等の活性元素を多く含む合金、
特にチタン及びチタン合金を鋳造しても鋳型反応を発生
することがほとんどない精密鋳造用鋳型を製作でき、更
に溶剤脱蝋設備や公害対策などを必要としない鋳型が得
られる。
粘結剤を準備し、次のスラリを調製する。
0〜100#のジルコニア粒子で第1層目のコーティン
グを実施した。これを室温で2〜3時間自然乾燥し、有
機エステル硬化剤4重量%とイソプロピルアルコール9
6重量%で調製した硬化剤に数秒間浸漬して液切りした
後、20分間放置して第1層目を硬化させた。次にこの
スラリのイットリア粉末分を110重量部としてスラリ
の粘度を下げて第2層目のスラリとし、これと60〜8
0#のジルコニア粒子で第2層をコーティングした。こ
れを2〜3時間乾燥し、上記と同様にして硬化剤で第2
層目を硬化させた。次いで、通常のバックアップコーテ
ィングをして鋳型の製作を完了した。これを5〜7kg
/cm2 のオートクレーブで10分間脱蝋し、鋳型を破
壊して鋳型内面を観察したところ、鋳型内面のダレ、剥
離、その他の欠陥は全く認められなかった。
00℃で1時間焼成したが、鋳型にクラック、剥離、そ
の他の欠陥は発生せず、この鋳型にチタン合金(Ti−
6Al−4V)を鋳造したところ、αケースと称する鋳
造品表面の汚染層は非常に少なく、かつ、砂離れは大変
良好であった。
製作した。この鋳型についても脱蝋後、焼成後共欠陥の
発生は全く認められなかった。この鋳型にチタン合金を
鋳込んだところ、鋳造品の品質は実施例1とほぼ同等
で、砂落しも容易であった。
ス水溶液20重量%と水50重量%で調製した粘結剤を
準備し、次のスラリを調製する。
ペラの鋳型を製作して、チタン合金を鋳造したところ、
αケースと称する鋳造品表面の汚染層は非常に少なく、
かつ、砂離れは大変良好であった。
スラリを調製した。
作した。この鋳型についても脱蝋後、焼成後共欠陥の発
生は全く認められなかった。この鋳型にチタン合金を鋳
込んだところ、鋳造品の品質は実施例3とほぼ同等で、
砂落しも容易であった。
溶液20重量%と水50重量%で調製した粘結剤を準備
し、次のスラリを調製する。
0〜100#のジルコニア粒子で第1層目のコーティン
グを実施した。これを室温で30分間自然乾燥し、φ5
00×500の容器に鋳型を置いて、蟻酸メチル0.2
%のガス硬化剤を導き、約5分間放置して第1層目を硬
化させた。次にこのスラリのイットリア粉末分を110
重量部としてスラリの粘度を下げて第2層目のスラリと
し、これと60〜80#のジルコニア粒子で第2層をコ
ーティングした。これを30分間乾燥し、上記と同様に
してガス硬化剤で第2層目を硬化させた。次いで、コロ
イダルシリカを使用した通常のバックアップコーティン
グ材を用いて鋳型の製作を完了した。これを5〜7kg
/cm2 のオートクレーブで10分間脱蝋し、鋳型を破
壊して鋳型内面を観察したところ、鋳型内面のダレ、剥
離、その他の欠陥は全く認められなかった。
00℃で1時間焼成したが、鋳型にクラック、剥離、そ
の他の欠陥は発生せず、この鋳型にチタン合金(Ti−
6Al−4V)を鋳造したところ、αケースと称する鋳
造品表面の汚染層は非常に少なく、かつ、砂離れは大変
良好であった。
スラリを調製した。
作した。この鋳型についても脱蝋後、焼成後共欠陥の発
生は全く認められなかった。この鋳型にチタン合金を鋳
込んだところ、鋳造品の品質は実施例5とほぼ同等で、
砂落しも容易であった。
に本発明によれば次のような優れた効果を発揮する。
たセラミックシェル鋳型が容易に製作できる。
き、液切りしやすく、耐火材粉末が沈降し難く、オート
クレーブ脱蝋で脱蝋欠陥を発生しないなど工業的に好適
なスラリとして提供できる。
とも第1層,第1層と第2層がシリカをほとんど含まな
い鋳型を作ることができるため、活性元素を含む合金溶
湯との反応が著しく少ない鋳型を作ることができる。
純物程度のシリカだけを含む鋳型を作ることができるた
め、この鋳型は高温に長時間さらされてもガラス相を生
成せず、高温強度に優れ、かつ、高温下での変形も僅か
である。
い。
気に不溶性となり、オートクレーブで脱蝋できる。
下で遊離水分が蒸発しにくいような作業環境でも確実に
硬化させることができる。
いる精密鋳造用鋳型の製造に用いる設備で本発明を実施
できる。つまり有機溶剤脱蝋設備その他の新たな設備を
必要としない。
Claims (11)
- 【請求項1】 蝋型に、スラリと耐火材粒子とを被覆し
て精密鋳造用鋳型のシェルを形成するための精密鋳造用
鋳型の製造方法において、耐火材粉末と常温で硬化剤と
反応して硬化する高分子化合物を混合してスラリとし、
該スラリと耐火材粒子で蝋型を被覆して自然乾燥し、次
いで硬化剤で被覆層を化学的に固化させてシェルを形成
することを特徴とする精密鋳造用鋳型の製造方法。 - 【請求項2】 高分子化合物が、カリウムアルカリ性フ
ェノール樹脂で、かつ該フェノール樹脂を水で希釈して
固形分を10〜30%の水溶液として用いる請求項1記
載の精密鋳造用鋳型の製造方法。 - 【請求項3】 硬化剤が有機エステルで、かつ該有機エ
ステルをイソプロピルアルコール等で希釈して1〜10
%のアルコール溶液として用いる請求項1記載の精密鋳
造用鋳型の製造方法。 - 【請求項4】 耐火材粉末及び耐火材粒子が、イットリ
ア,セリア,ジルコニア,炭酸カルシュウム,ジルコ
ン,マグネシア,アルミナ,ムライト,シリカの1種又
は数種を用いる請求項1記載の精密鋳造用鋳型の製造方
法。 - 【請求項5】 蝋型に、スラリと耐火材粒子とを被覆し
て精密鋳造用鋳型のシェルを形成するための精密鋳造用
鋳型の製造方法において、常温で硬化剤と反応して硬化
する高分子化合物とメチルセルロースで調製した粘結剤
に耐火材粉末を混合してスラリとし、該スラリと耐火材
粒子で蝋型を被覆して自然乾燥し、次いで硬化剤で被覆
層を化学的に固化させてシェルを形成することを特徴と
する精密鋳造用鋳型の製造方法。 - 【請求項6】 蝋型に被覆して自然乾燥させた被覆層
を、ガス化した硬化剤で化学的に固化させてシェルを形
成する請求項5記載の精密鋳造用鋳型の製造方法。 - 【請求項7】 高分子化合物が、カリウムアルカリ性フ
ェノール樹脂で、かつ該フェノール樹脂を水で希釈して
固形分を10〜30%の水溶液として用いる請求項5又
は6記載の精密鋳造用鋳型の製造方法。 - 【請求項8】 メチルセルロースがメトキシ基を27〜
32%含有し、熱ゲル化温度が約65℃以下のもので、
該メチルセルロースを水に溶解して固形分を粘結剤全量
の0.05〜2%として用いる請求項5又は6記載の精
密鋳造用鋳型の製造方法。 - 【請求項9】 硬化剤が有機エステルで、かつ該有機エ
ステルをイソプロピルアルコール等で希釈して1〜10
%のアルコール溶液として用いる請求項5記載の精密鋳
造用鋳型の製造方法。 - 【請求項10】 耐火材粉末及び耐火材粒子が、イット
リア,セリア,ジルコニア,炭酸カルシュウム,ジルコ
ン,マグネシア,アルミナ,ムライト,シリカの1種又
は数種を用いる請求項5又は6記載の精密鋳造用鋳型の
製造方法。 - 【請求項11】 硬化剤が蟻酸メチルで、かつ該蟻酸メ
チルを常温(15〜25℃)で気化させて気流中で固化
させる請求項6記載の精密鋳造用鋳型の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP04082407A JP3114336B2 (ja) | 1992-04-03 | 1992-04-03 | 精密鋳造用鋳型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP04082407A JP3114336B2 (ja) | 1992-04-03 | 1992-04-03 | 精密鋳造用鋳型の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05277624A JPH05277624A (ja) | 1993-10-26 |
JP3114336B2 true JP3114336B2 (ja) | 2000-12-04 |
Family
ID=13773743
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP04082407A Expired - Lifetime JP3114336B2 (ja) | 1992-04-03 | 1992-04-03 | 精密鋳造用鋳型の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3114336B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007069246A (ja) * | 2005-09-07 | 2007-03-22 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | チタン合金用鋳型 |
CN106734867A (zh) * | 2016-11-28 | 2017-05-31 | 江苏雨燕模业科技有限公司 | 一种涡轮增压器叶轮模具的制备方法 |
-
1992
- 1992-04-03 JP JP04082407A patent/JP3114336B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH05277624A (ja) | 1993-10-26 |
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