JP2525414B2 - 精密鋳造用鋳型の製造方法 - Google Patents
精密鋳造用鋳型の製造方法Info
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- JP2525414B2 JP2525414B2 JP62166872A JP16687287A JP2525414B2 JP 2525414 B2 JP2525414 B2 JP 2525414B2 JP 62166872 A JP62166872 A JP 62166872A JP 16687287 A JP16687287 A JP 16687287A JP 2525414 B2 JP2525414 B2 JP 2525414B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ロストワックス法による精密鋳造品を鋳造
するための精密鋳造用鋳型の製造方法に係り、特に活性
元素を多く含む合金を鋳造しても鋳型反応を発生するこ
とがほとんどない精密鋳造用鋳型の製造方法に関する。
するための精密鋳造用鋳型の製造方法に係り、特に活性
元素を多く含む合金を鋳造しても鋳型反応を発生するこ
とがほとんどない精密鋳造用鋳型の製造方法に関する。
［従来の技術］ ロストワックス法における鋳型の製作では、エチルシ
リケート、コロイダルシリカその他のシリカ系結合剤を
使用し、オートクレーブで脱蝋する方法が広く採用され
ている。
リケート、コロイダルシリカその他のシリカ系結合剤を
使用し、オートクレーブで脱蝋する方法が広く採用され
ている。
シリカ以外の無機結合剤では、例えばジルコニアアセ
テート、塩酸安定化ジルコニアゾル、酢酸または硝酸安
定化アルミナゾル、ジルコニウムまたはアルミニウムの
塩素酸塩その他が使われる。
テート、塩酸安定化ジルコニアゾル、酢酸または硝酸安
定化アルミナゾル、ジルコニウムまたはアルミニウムの
塩素酸塩その他が使われる。
特開昭58−204865号の方法では、酸安定化水溶性ジル
コニアゾルを使用し、ワックスを溶融することにより脱
蝋する。
コニアゾルを使用し、ワックスを溶融することにより脱
蝋する。
有機結合剤では、水または有機溶剤に溶解するポリビ
ニールアルコール等が用いられている。
ニールアルコール等が用いられている。
特開昭53−17527号の方法では、メチルセルロース、
エチルセルロース、ポリビニールアルコール等を水また
はアルコールで希釈したものを使用し、ワックスを溶融
するか、適当な溶剤で溶出して脱蝋する。
エチルセルロース、ポリビニールアルコール等を水また
はアルコールで希釈したものを使用し、ワックスを溶融
するか、適当な溶剤で溶出して脱蝋する。
［発明が解決しようとする問題点］ ところで、シリカを結合剤とした鋳型は、1000〜1100
℃で高い強度を有するが、例えばジルコニア粉末をシリ
カで結合すると約10％のSiO2を含んだ鋳型となる。この
鋳型で、Hf、Ti、Al等の活性元素を多く含む合金を鋳造
すると鋳型反応が発生し、鋳造品の鋳肌に欠陥が生ず
る。
℃で高い強度を有するが、例えばジルコニア粉末をシリ
カで結合すると約10％のSiO2を含んだ鋳型となる。この
鋳型で、Hf、Ti、Al等の活性元素を多く含む合金を鋳造
すると鋳型反応が発生し、鋳造品の鋳肌に欠陥が生ず
る。
また一方向凝固鋳物や単結晶鋳物を製作する場合のよ
うに1200℃よりも高い温度に鋳型が長時間保持される場
合は、SiO2の軟化や耐火物粒子とシリカの焼結反応が進
行すること等から鋳型の変形が発生することもある。
うに1200℃よりも高い温度に鋳型が長時間保持される場
合は、SiO2の軟化や耐火物粒子とシリカの焼結反応が進
行すること等から鋳型の変形が発生することもある。
これらを回避するため、前記の非シリカ系の無機や有
機の結合剤を使用すると、その鋳型は耐水性が悪く、水
や水蒸気に接すると鋳型が破損する欠点がある。
機の結合剤を使用すると、その鋳型は耐水性が悪く、水
や水蒸気に接すると鋳型が破損する欠点がある。
例えば、これらの結合剤を用いて鋳型の第１層目（初
層）を製作し、次いで水系の第２層用スラリーに浸漬す
ると、このスラリー中の水分によって初層が剥離したり
流れたりしやすい。勿論オートクレーブで脱蝋すること
は極めて難しい。
層）を製作し、次いで水系の第２層用スラリーに浸漬す
ると、このスラリー中の水分によって初層が剥離したり
流れたりしやすい。勿論オートクレーブで脱蝋すること
は極めて難しい。
従って、例えば特開昭58−204865号の方法では初層を
一夜乾燥して第２層用スラリーに浸漬する。つまり比較
的に長い乾燥時間が必要である。
一夜乾燥して第２層用スラリーに浸漬する。つまり比較
的に長い乾燥時間が必要である。
また特開昭53−17527号の方法では鋳型を800℃に保持
した電気炉に焼入して脱蝋する。この方法では一般にワ
ックスの回収が困難である。
した電気炉に焼入して脱蝋する。この方法では一般にワ
ックスの回収が困難である。
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、オートク
レーブで脱蝋が可能で、しかも活性元素を含んだ合金を
鋳造しても鋳型反応がほとんど発生せず、また高温強度
が高い精密鋳造用鋳型の製造方法を提供することを目的
とする。
レーブで脱蝋が可能で、しかも活性元素を含んだ合金を
鋳造しても鋳型反応がほとんど発生せず、また高温強度
が高い精密鋳造用鋳型の製造方法を提供することを目的
とする。
［問題点を解決するための手段及び作用］ 本発明は、上記の目的を達成するために、蝋型にセラ
ミック粒子からなる耐火物粒子と該耐火物粒子と同材質
の粒子を含むスラリーとを被覆して、精密鋳造用鋳型の
シェルを形成するための精密鋳造用鋳型の製造方法にお
いて、アルギン酸アルカリ塩またはカルボキシメチルセ
ルロースアルカリ塩からなる反応性官能基を有する水溶
性の高分子化合物と、該高分子化合物と架橋結合する水
溶性多価金属塩からなる水溶性架橋剤とで非シリカ系の
結合剤を形成し、該結合剤を用いて上記シェルを形成す
るようにしたものである。
ミック粒子からなる耐火物粒子と該耐火物粒子と同材質
の粒子を含むスラリーとを被覆して、精密鋳造用鋳型の
シェルを形成するための精密鋳造用鋳型の製造方法にお
いて、アルギン酸アルカリ塩またはカルボキシメチルセ
ルロースアルカリ塩からなる反応性官能基を有する水溶
性の高分子化合物と、該高分子化合物と架橋結合する水
溶性多価金属塩からなる水溶性架橋剤とで非シリカ系の
結合剤を形成し、該結合剤を用いて上記シェルを形成す
るようにしたものである。
先ず、耐火物粒子は、ジルコニア粉などのセラミック
粒子を用い、またスラリーは、この耐火物粒子と同材質
の粒子を水等でスラリー状にしたものを用いる。
粒子を用い、またスラリーは、この耐火物粒子と同材質
の粒子を水等でスラリー状にしたものを用いる。
結合剤は、スラリーに予め混入し、これを蝋型に耐火
物粒子と共に被覆してシェルを形成する。
物粒子と共に被覆してシェルを形成する。
高分子化合物としては、ナトリウム、アンモニウムま
たはカリウム等を含むアルギン酸アルカリ塩で、これを
0.2〜3.0重量％の水溶液として用いるが、この水溶液
は、同時にスラリー液ともなる。
たはカリウム等を含むアルギン酸アルカリ塩で、これを
0.2〜3.0重量％の水溶液として用いるが、この水溶液
は、同時にスラリー液ともなる。
また高分子化合物として、ナトリウムまたはアンモニ
ア等を含むカルボキシメチルセルロース（以下CMCとい
う）アルカリ塩を用いてもよい。
ア等を含むカルボキシメチルセルロース（以下CMCとい
う）アルカリ塩を用いてもよい。
この場合にはCMCアルカリ塩を0.2〜8.0重量％の水溶
液として用いる。
液として用いる。
水溶性架橋剤としては、炭酸ジルコニウムアンモニウ
ム等の水溶性多価金属塩を用い、高分子化合物水溶液
（スラリー液）に対して２重量％以上を混ぜて用いる。
ム等の水溶性多価金属塩を用い、高分子化合物水溶液
（スラリー液）に対して２重量％以上を混ぜて用いる。
以下これを詳しく説明する。
本発明では、反応性の官能基を有する水溶性の高分子
化合物と該高分子化合物と架橋結合する水溶性の架橋剤
の組み合せを結合剤とする。
化合物と該高分子化合物と架橋結合する水溶性の架橋剤
の組み合せを結合剤とする。
例えば、Na等のアルカリ金属やNH4を含むアルギン酸
アルカリ塩は水溶性である。該塩からアルカリ分を除去
するとアルギン酸となって水に不溶性となる。また該塩
にNgおよびHg以外の多価金属イオンを加えるとその金属
塩となってゲル化し、水に不溶性となる。
アルカリ塩は水溶性である。該塩からアルカリ分を除去
するとアルギン酸となって水に不溶性となる。また該塩
にNgおよびHg以外の多価金属イオンを加えるとその金属
塩となってゲル化し、水に不溶性となる。
このゲルは、過剰のアンモニアまたは水酸化ナトリウ
の存在下では錯塩となって水に溶解する、但し、アンモ
ニウムの場合アンモニアが蒸発すると再び元の金属塩と
なって水に不溶性となる。
の存在下では錯塩となって水に溶解する、但し、アンモ
ニウムの場合アンモニアが蒸発すると再び元の金属塩と
なって水に不溶性となる。
またCMCの一価アルカリ金属（Na等）塩は水溶性であ
る。該塩からアルカリ金属を除くとCMC酸となって水に
不溶性となる。CMCの二価金属では水溶性のものとそう
でないものとがある。CMCの三価金属塩は水に不溶性で
ある。
る。該塩からアルカリ金属を除くとCMC酸となって水に
不溶性となる。CMCの二価金属では水溶性のものとそう
でないものとがある。CMCの三価金属塩は水に不溶性で
ある。
このようなCMCの性質は、アルギン酸塩と同様に多価
金属イオンで架橋することができる。
金属イオンで架橋することができる。
つまり水溶性のアルギン酸アルカリ塩やCMCアルカリ
塩は、多価金属塩イオンを用いて架橋することにより水
に不溶性の三次元網状高分子化合物とすることができ
る。
塩は、多価金属塩イオンを用いて架橋することにより水
に不溶性の三次元網状高分子化合物とすることができ
る。
従って、耐火物粉末と例えばアルギン酸アンモニウム
塩の水溶液および例えば炭酸ジルコニウムアンモニウム
塩の水溶液でスラリーを調整するとスラリーは、アンモ
ニアの存在によって安定しているが、該スラリーを蝋型
にコーティングして自然乾燥すると水分と共にアンモニ
アが蒸発し、水に不溶性の三次元網状高分子化合物（ア
ルギン酸ジルコニウム塩）が耐火物粒子を結合している
シェルを形成させることができ、オートクレーブや沸騰
水で脱蝋することができる。
塩の水溶液および例えば炭酸ジルコニウムアンモニウム
塩の水溶液でスラリーを調整するとスラリーは、アンモ
ニアの存在によって安定しているが、該スラリーを蝋型
にコーティングして自然乾燥すると水分と共にアンモニ
アが蒸発し、水に不溶性の三次元網状高分子化合物（ア
ルギン酸ジルコニウム塩）が耐火物粒子を結合している
シェルを形成させることができ、オートクレーブや沸騰
水で脱蝋することができる。
さらに、スラリー中のアンモニアが蒸発してスラリー
が不安定になってもアンモニアを添加するだけでその不
安定さを修復できる。
が不安定になってもアンモニアを添加するだけでその不
安定さを修復できる。
鋳型の結合剤としては、ナトリウム、カリウムまたは
アンモニアム等のアルギン酸アルカリ一価塩同じくナト
リウム、アンモニウム等のCMCアルカリ一価塩を0.2〜3.
0重量％の水溶液としたもの、および炭酸ジルコニウム
アンモニウム塩等の多価金属イオンを含む塩を、高分子
化合物水溶液100重量部に対して２重量部以上添加する
組み合せが適している。高分子化合物水溶液の濃度が0.
2％以下であると鋳型の生型強度が弱く、8.0％以上であ
るとスラリーの粘度が著しく増加するため使いにくくな
る。
アンモニアム等のアルギン酸アルカリ一価塩同じくナト
リウム、アンモニウム等のCMCアルカリ一価塩を0.2〜3.
0重量％の水溶液としたもの、および炭酸ジルコニウム
アンモニウム塩等の多価金属イオンを含む塩を、高分子
化合物水溶液100重量部に対して２重量部以上添加する
組み合せが適している。高分子化合物水溶液の濃度が0.
2％以下であると鋳型の生型強度が弱く、8.0％以上であ
るとスラリーの粘度が著しく増加するため使いにくくな
る。
CMCアンモニウム塩は、１％水溶液の粘度が約10cpsの
低粘度品から約1000cpsの高粘度品まであり、前者では
最大８％水溶液として使用することができる。
低粘度品から約1000cpsの高粘度品まであり、前者では
最大８％水溶液として使用することができる。
多価金属塩は、高分子化合物水溶液に対し、２％以下
であると鋳型の耐水性が不充分である。但し多価金属塩
の添加量は50％以上でその効果が飽和する。
であると鋳型の耐水性が不充分である。但し多価金属塩
の添加量は50％以上でその効果が飽和する。
このように本発明においては水溶性結合剤を使用する
が、通常のオートクレーブによる脱蝋が可能で、従っ
て、シリカ（SiO2）含有量が極めて少ない鋳型を形成で
き、Hf、Ti、Al等の活性元素を多く含む合金を鋳造して
も鋳型反応を発生することがほとんどない精密鋳造用鋳
型を製造でき、しかも溶剤脱蝋設備や公害対策等を必要
としない鋳型が得られる。
が、通常のオートクレーブによる脱蝋が可能で、従っ
て、シリカ（SiO2）含有量が極めて少ない鋳型を形成で
き、Hf、Ti、Al等の活性元素を多く含む合金を鋳造して
も鋳型反応を発生することがほとんどない精密鋳造用鋳
型を製造でき、しかも溶剤脱蝋設備や公害対策等を必要
としない鋳型が得られる。
［実施例］ 以下本発明の精密鋳造用鋳型の製造方法の好適実施例
を説明するが同時に比較例をも併せて説明する。
を説明するが同時に比較例をも併せて説明する。
実施例１ 先ず高分子化合物と水溶性架橋剤とを含んだ次のスラ
リーを調整する。
リーを調整する。
スラリーの配合例（重量％） １％アルギン酸ナトリウム塩水溶液 100 炭酸ジルコニウムアンモニウム塩 10 ジルコニア粉末 325＃ 360 界面活性剤 0.05 次にタービン翼車の蝋型に上記組成のスラリーと80〜
100＃のジルコニア粒子で第１層目のコーティングを実
施した。これを室温で２〜３時間自然乾燥し、次にこの
スラリーのジルコニア微粉分を320重量部としてスラリ
ーの粘度を下げて第２層用スラリーとし、これと50〜80
＃のジルコニア粒子で第２層をコーティングした。これ
を２〜３時間自然乾燥し、次いでコロイダルシリカを使
用している従前のバックアップコーティング材を用いて
シェル体作りを完了した。これを５〜7kg/cm2のオート
クレーブで10分間脱蝋し、鋳型を破壊して鋳型内面を観
察したところ、鋳型内面のダレ、剥離、その他の欠陥は
全く認められなかった。また全く同様にして製造した鋳
型を1100℃で１時間焼成したが、鋳型にクラック、剥離
その他の欠陥は発生せず、この鋳型にB1914＋Hf（Ni基
超合金）を鋳造したところ、鋳型反応は全く発生せず、
鋳肌にはピッチング等の表面欠陥は全く認められず、か
つ砂離れは極めて良好であった。
100＃のジルコニア粒子で第１層目のコーティングを実
施した。これを室温で２〜３時間自然乾燥し、次にこの
スラリーのジルコニア微粉分を320重量部としてスラリ
ーの粘度を下げて第２層用スラリーとし、これと50〜80
＃のジルコニア粒子で第２層をコーティングした。これ
を２〜３時間自然乾燥し、次いでコロイダルシリカを使
用している従前のバックアップコーティング材を用いて
シェル体作りを完了した。これを５〜7kg/cm2のオート
クレーブで10分間脱蝋し、鋳型を破壊して鋳型内面を観
察したところ、鋳型内面のダレ、剥離、その他の欠陥は
全く認められなかった。また全く同様にして製造した鋳
型を1100℃で１時間焼成したが、鋳型にクラック、剥離
その他の欠陥は発生せず、この鋳型にB1914＋Hf（Ni基
超合金）を鋳造したところ、鋳型反応は全く発生せず、
鋳肌にはピッチング等の表面欠陥は全く認められず、か
つ砂離れは極めて良好であった。
実施例２ アルギン酸ナトリウム塩を、アルギン酸アンモニアム
塩に変えて実施例１と同様にして鋳型を作成した。この
鋳型についても脱蝋後、焼成後共、欠陥の発生は全く認
められなかった。この鋳型にIN100（Al＋Tiを10.5％含
むNi基超合金）を鋳込んだところ鋳型反応は全く認めら
れず、鋳肌は美麗で砂落しは容易であった。
塩に変えて実施例１と同様にして鋳型を作成した。この
鋳型についても脱蝋後、焼成後共、欠陥の発生は全く認
められなかった。この鋳型にIN100（Al＋Tiを10.5％含
むNi基超合金）を鋳込んだところ鋳型反応は全く認めら
れず、鋳肌は美麗で砂落しは容易であった。
比較例１ 実施例１および２のスラリー組成から炭酸ジルコニウ
ムアンモニウム塩を除いたスラリーを調整し、このスラ
リーと80〜100＃のジルコニア粒子を用いて実施例と同
じ様に第１層目をコーティングして室温に３時間自然乾
燥した。次いで第２層目のコーティング用のスラリーに
浸漬して余分なスラリーの液切りをしたところ、第１層
目のダレ、ふくらみなどの欠陥が発生した 実施例３ フランジ状の蝋型（長さ180mm、幅60mm、高さ40mm）
に次のスラリーと80〜100＃のジルコニア粒子で第１層
のコーティングを施した。
ムアンモニウム塩を除いたスラリーを調整し、このスラ
リーと80〜100＃のジルコニア粒子を用いて実施例と同
じ様に第１層目をコーティングして室温に３時間自然乾
燥した。次いで第２層目のコーティング用のスラリーに
浸漬して余分なスラリーの液切りをしたところ、第１層
目のダレ、ふくらみなどの欠陥が発生した 実施例３ フランジ状の蝋型（長さ180mm、幅60mm、高さ40mm）
に次のスラリーと80〜100＃のジルコニア粒子で第１層
のコーティングを施した。
スラリーの配合例（重量％） 1.5％CMCナトリム塩水溶液 100 炭酸ジルコニウムアンモニウム塩 10 ジルコニア粉末 360 界面活性剤 0.05 これを室温で２〜３時間自然乾燥し、次にこのスラリ
ーのジルコニア微粉分を320重量部としてスラリーの粘
度を下げて第２層用スラリーとし、これと50〜80＃のジ
ルコニア粒子で第２層をコーティングした。これを２〜
３時間自然乾燥し、次いでコロイダルシリカを使用して
いる従前のバックアップコーティング材を用いてシェル
作りを完了した。これを５〜7kg/cm2のオートクレーブ
で10分間脱蝋し、鋳型を破壊して鋳型内面を観察したと
ころ、鋳型内面のダレ、剥離その他の欠陥は全く認めら
れなかった。また全く同様にして製造した鋳型を1100℃
で１時間焼成したが鋳型にクラック、剥離その他の欠陥
は発生せず、この鋳型にInco738（Ni基超合金）を鋳造
したところ、鋳型反応は全く発生せず、砂落しも容易で
鋳肌は極めて健全であった。
ーのジルコニア微粉分を320重量部としてスラリーの粘
度を下げて第２層用スラリーとし、これと50〜80＃のジ
ルコニア粒子で第２層をコーティングした。これを２〜
３時間自然乾燥し、次いでコロイダルシリカを使用して
いる従前のバックアップコーティング材を用いてシェル
作りを完了した。これを５〜7kg/cm2のオートクレーブ
で10分間脱蝋し、鋳型を破壊して鋳型内面を観察したと
ころ、鋳型内面のダレ、剥離その他の欠陥は全く認めら
れなかった。また全く同様にして製造した鋳型を1100℃
で１時間焼成したが鋳型にクラック、剥離その他の欠陥
は発生せず、この鋳型にInco738（Ni基超合金）を鋳造
したところ、鋳型反応は全く発生せず、砂落しも容易で
鋳肌は極めて健全であった。
実施例４ CMCナトリウム塩をCMCアンミニウム塩に変えた実施例
３と同じ配合のスラリーと80〜100＃のジルコニア粒子
でタービンブレードの蝋型に第１層目のコーティングを
施し、２〜３時間自然乾燥した。次にこのスラリーのジ
ルコニア微粉分を320重量部としてスラリーの粘度を下
げ、これと50〜80＃のジルコニア粒子で第２層以降のコ
ーティングおよびバックアップを行なってシェルを形成
せしめた。これを５〜7kg/cm2のオートクレーブで脱蝋
し、1400℃で焼成した。鋳型を切断して鋳型内面を観察
したところクラック、剥離その他の欠陥は全く認められ
なかった。また同様にして製作した鋳型にMM007（Ni基
超合金）を鋳造したところ鋳造欠陥のない健全なタービ
ンブレードを得ることができた。
３と同じ配合のスラリーと80〜100＃のジルコニア粒子
でタービンブレードの蝋型に第１層目のコーティングを
施し、２〜３時間自然乾燥した。次にこのスラリーのジ
ルコニア微粉分を320重量部としてスラリーの粘度を下
げ、これと50〜80＃のジルコニア粒子で第２層以降のコ
ーティングおよびバックアップを行なってシェルを形成
せしめた。これを５〜7kg/cm2のオートクレーブで脱蝋
し、1400℃で焼成した。鋳型を切断して鋳型内面を観察
したところクラック、剥離その他の欠陥は全く認められ
なかった。また同様にして製作した鋳型にMM007（Ni基
超合金）を鋳造したところ鋳造欠陥のない健全なタービ
ンブレードを得ることができた。
比較例２ 実施例３および４のスラリー組成から炭酸ジルコニウ
ムアンモニム塩を除いたスラリーを調整し、このスラリ
ーと80〜100＃のジルリコニア粒子を用いて実施例３と
同じに第１層目をコーティングして室温で３時間自然乾
燥した。次いで第２層用のスラリーに浸漬して余分なス
ラリーの液切りをしたところ第１層のダレ、ふくらみな
どの欠陥が発生した。
ムアンモニム塩を除いたスラリーを調整し、このスラリ
ーと80〜100＃のジルリコニア粒子を用いて実施例３と
同じに第１層目をコーティングして室温で３時間自然乾
燥した。次いで第２層用のスラリーに浸漬して余分なス
ラリーの液切りをしたところ第１層のダレ、ふくらみな
どの欠陥が発生した。
ちなみにアルギン酸アンモニウム塩、CMCアンモニウ
ム塩の水溶液を、例えばプラスチック板の上に塗布する
とフィルムを形成するが、この後室温で放置するか、ま
たは少し加熱するとアルギン酸あるいはCMC酸となって
水に不溶性となるが室温放置では水に不溶性のフィルム
とするためには約１か月必要である。
ム塩の水溶液を、例えばプラスチック板の上に塗布する
とフィルムを形成するが、この後室温で放置するか、ま
たは少し加熱するとアルギン酸あるいはCMC酸となって
水に不溶性となるが室温放置では水に不溶性のフィルム
とするためには約１か月必要である。
以上実施例１〜４及び比較例1,2を説明したが、この
他に耐火物粉末と本発明結合剤を混合してつき固め、プ
レス、押出し、泥漿鋳込みその他によって一般の耐火
物、ファインセラミックス製品を製作することができ
る。本発明の結合剤は最初水溶性でしかも室温乾燥固化
後に耐水性となるため接着剤としても使用できる。
他に耐火物粉末と本発明結合剤を混合してつき固め、プ
レス、押出し、泥漿鋳込みその他によって一般の耐火
物、ファインセラミックス製品を製作することができ
る。本発明の結合剤は最初水溶性でしかも室温乾燥固化
後に耐水性となるため接着剤としても使用できる。
［発明の効果］ 以上説明してきたことから明らかなように本発明によ
れば次のごとき優れた効果を発揮する。
れば次のごとき優れた効果を発揮する。
（１）シリカを含まない鋳型あるいは少なくとも第１
層、第１層および第２層がシリカをほとんど含まない鋳
型を作ることができるため、活性元素を含む合金溶湯と
の反応が著しく少ない鋳型を得ることができる。
層、第１層および第２層がシリカをほとんど含まない鋳
型を作ることができるため、活性元素を含む合金溶湯と
の反応が著しく少ない鋳型を得ることができる。
（２）シリカを含まないか、あるいはわずかの不純物程
度のシリカだけを含む鋳型を作ることができるため、こ
の鋳型は高温に長時間されされてもガラス相を生成せ
ず、高温強度に優れ、かつ高温下での変形もわずかであ
る。
度のシリカだけを含む鋳型を作ることができるため、こ
の鋳型は高温に長時間されされてもガラス相を生成せ
ず、高温強度に優れ、かつ高温下での変形もわずかであ
る。
（３）結合剤は水溶性であり、この水溶性はアルカリ成
分の量で調節できる。
分の量で調節できる。
（４）コーティング用スラリーは、数時間の室温での自
然乾燥で水に不溶性となり、オートクレーブで脱蝋でき
る。
然乾燥で水に不溶性となり、オートクレーブで脱蝋でき
る。
（５）従前のコロイダルシリカ等のシリカ系結合剤を用
いる精密鋳造用鋳型の製造に用いる設備で本発明を実施
できる。つまり、有機溶剤脱蝋設備その他の新たなる設
備を必要としない。
いる精密鋳造用鋳型の製造に用いる設備で本発明を実施
できる。つまり、有機溶剤脱蝋設備その他の新たなる設
備を必要としない。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 瀬崎 和郎 東京都江東区豊洲３丁目２番16号 石川 島播磨重工業株式会社豊洲総合事務所内 (72)発明者 松田 謙治 東京都江東区豊洲３丁目１番15号 石川 島播磨重工業株式会社技術研究所内 (72)発明者 井口 正二 東京都東大和市向原４−37−５−203
Claims (4)
- 【請求項１】蝋型にセラミック粒子からなる耐火物粒子
と該耐火物粒子と同材質の粒子を含むスラリーとを被覆
して、精密鋳造用鋳型のシェルを形成するための精密鋳
造用鋳型の製造方法において、アルギン酸アルカリ塩ま
たはカルボキシメチルセルロースアルカリ塩からなる反
応性官能基を有する水溶性の高分子化合物と、該高分子
化合物と架橋結合する水溶性多価金属塩からなる水溶性
架橋剤とで非シリカ系の結合剤を形成し、該結合剤を用
いて上記シェルを形成することを特徴とする精密鋳造用
鋳型の製造方法。 - 【請求項２】上記アルギン酸アルカリ塩は、ナトリウ
ム、アンモニウムまたはカリウムから選択されるアルカ
リ塩を含み、かつ、0.2〜3.0重量％の水溶液として用い
る特許請求の範囲第１項記載の精密鋳造用鋳型の製造方
法。 - 【請求項３】上記カルボキシメチルセルロースアルカリ
塩は、ナトリウムまたはアンモニアから選択されるアル
カリ塩を含み、かつ、0.2〜8.0重量％の水溶液として用
いる特許請求の範囲第１項記載の精密鋳造用鋳型の製造
方法。 - 【請求項４】上記水溶性架橋剤は、水溶性多価金属塩と
して炭酸ジルコニウムアンモニウム塩を含み、かつ、上
記高分子化合物の水溶液に対して２重量％以上混ぜて用
いる特許請求の範囲第１項記載の精密鋳造用鋳型の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62166872A JP2525414B2 (ja) | 1987-07-06 | 1987-07-06 | 精密鋳造用鋳型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62166872A JP2525414B2 (ja) | 1987-07-06 | 1987-07-06 | 精密鋳造用鋳型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6411049A JPS6411049A (en) | 1989-01-13 |
| JP2525414B2 true JP2525414B2 (ja) | 1996-08-21 |
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ID=15839195
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62166872A Expired - Fee Related JP2525414B2 (ja) | 1987-07-06 | 1987-07-06 | 精密鋳造用鋳型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2525414B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11229948B2 (en) * | 2015-08-28 | 2022-01-25 | Ustav Materialov A Mechaniky Strojov Sav | Method of production of component from metal foam, component produced by said method and mould for the realization of said method |
Families Citing this family (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN112605341A (zh) * | 2020-11-30 | 2021-04-06 | 中国航发动力股份有限公司 | 一种抑制精铸件毛刺缺陷的面层型壳、制备方法及具有其的型壳 |
| CN113857424B (zh) * | 2021-08-17 | 2023-06-30 | 成都兴宇精密铸造有限公司 | 钛合金熔模铸造型壳面层涂料及制备方法 |
-
1987
- 1987-07-06 JP JP62166872A patent/JP2525414B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS6411049A (en) | 1989-01-13 |
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