JPH05277624A

JPH05277624A - 精密鋳造用鋳型の製造方法

Info

Publication number: JPH05277624A
Application number: JP8240792A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiro Matsuno; 一弘松野; Shigemasa Satou; 茂征佐藤
Original assignee: IHI Corp
Current assignee: IHI Corp
Priority date: 1992-04-03
Filing date: 1992-04-03
Publication date: 1993-10-26
Anticipated expiration: 2015-12-04
Also published as: JP3114336B2

Abstract

(57)【要約】【目的】オートクレーブ脱蝋が可能で、チタン等高温
で活性な金属を鋳造しても溶融金属とほとんど反応せ
ず、しかも通常のセラミックシェル鋳型と同様に比較的
簡単に製作できることを可能とする。【構成】蝋型に、スラリと耐火材粒子とを被覆して精
密鋳造用鋳型のシェルを形成するための精密鋳造用鋳型
の製造方法において、耐火材粉末とフェノール樹脂を水
で希釈して固形分を１０〜３０％の水溶液とした粘結剤
を混合してスラリとし、該スラリと耐火材粒子で蝋型を
被覆して自然乾燥し、次いで硬化剤で被覆層を化学的に
固化させてシェルを形成する方法であり、また、蝋型
に、スラリと耐火材粒子とを被覆して精密鋳造用鋳型の
シェルを形成するための精密鋳造用鋳型の製造方法にお
いて、常温で硬化剤と反応して硬化する高分子化合物と
メチルセルロースで調製した粘結剤に耐火材粉末を混合
してスラリとし、該スラリと耐火材粒子で蝋型を被覆し
て自然乾燥し、次いで硬化剤またはガス化した硬化剤で
被覆層を化学的に固化させてシェルを形成することを特
徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ロストワックス法によ
る精密鋳造品を鋳造するための精密鋳造用鋳型の製造方
法に係り、特に活性元素を多く含む合金を鋳造しても鋳
型反応を発生することがほとんどない精密鋳造用鋳型の
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ロストワックス法における鋳型の製作で
は、エチルシリケート，コロイダルシリカ，その他のシ
リカ系粘結剤を使用し、オートクレーブで脱蝋する方法
が広く採用されている。シリカ以外の無機粘結剤では、
例えばジルコニアアセテート，塩酸または硝酸安定化ジ
ルコニアゾル，塩基性ジルコニアゾル，酢酸または硝酸
安定化アルミナゾル，ジルコニウムまたはアルミニウム
の塩素酸塩，ポリビニールアルコールその他の有機粘結
剤が使われている。

【０００３】特開昭６４−１１０４９号の方法では、シ
ェルの粘結剤にカルボキシル基を有する高分子化合物お
よびこの高分子化合物と架橋結合する水溶性架橋剤を用
いてシェルを形成することにより、シリカを含まないた
めに活性金属の反応を防止している。

【０００４】特願平１−１３５３９３号では、耐火材粉
末とカリウムアルカリ性フェノール樹脂（以下フェノー
ル樹脂という）を水で希釈した粘結剤と硬化剤とを混合
してスラリとし、該スラリを型に流し込んで硬化させて
いる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】シリカを結合剤とした
鋳型は通常のオートクレーブ脱蝋ができて、一般に広く
使われているが、例えば、ジルコニア粉末をシリカで結
合すると約１０％のＳｉＯ₂を含んだ鋳型となる。この
鋳型で、Ｔｉ，Ａｌ，Ｈｆ等の活性元素を多く含む合金
を鋳造すると鋳型反応が発生し、特にチタン又はチタン
合金の鋳造では実用に耐えない。

【０００６】鋳型反応を抑制するために、前記の非シリ
カ系の無機や有機の粘結剤を使用すると、一般にその鋳
型は耐水性が悪く、水や水蒸気に接すると鋳型が破損し
やすい。つまり通常のオートクレーブ脱蝋では満足な鋳
型が得がたいので、蝋型を有機溶剤で溶出するか又は他
の脱蝋手段によらなければならない。

【０００７】したがって、例えば、特開昭６４−１１０
４９号の方法では、非シリカ系の粘結剤を使って、しか
も、オートクレーブ脱蝋を可能としているが、耐火材粉
末として、例えばイットリアでスラリを調製すると、２
４時間以内にスラリの粘度が高くなるので実用できない
欠点がある。

【０００８】一方、特開平１−１３５３９３号では、耐
火材粉末としてイットリアを使用することができるが、
流し込み成形法であるために、通常のセラミックシェル
鋳型を作ることはきわめて難しい。

【０００９】本発明は、上記事情を考慮してなされたも
ので、オートクレーブ脱蝋が可能で、チタン等高温で活
性な金属を鋳造しても溶融金属とほとんど反応せず、し
かも通常のセラミックシェル鋳型と同様に比較的簡単に
製作できる精密鋳造用鋳型の製造方法を提供することを
目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、第１の発明は、蝋型に、スラリと耐火材粒子とを被
覆して精密鋳造用鋳型のシェルを形成するための精密鋳
造用鋳型の製造方法において、耐火材粉末とフェノール
樹脂を水で希釈して固形分を１０〜３０％の水溶液とし
た粘結剤を混合してスラリとし、該スラリと耐火材粒子
で蝋型を被覆して自然乾燥し、次いで硬化剤で被覆層を
化学的に固化させてシェルを形成する方法であり、また
第２の発明は、蝋型に、スラリと耐火材粒子とを被覆し
て精密鋳造用鋳型のシェルを形成するための精密鋳造用
鋳型の製造方法において、常温で硬化剤と反応して硬化
する高分子化合物とメチルセルロースで調製した粘結剤
に耐火材粉末を混合してスラリとし、該スラリと耐火材
粒子で蝋型を被覆して自然乾燥し、次いで硬化剤または
ガス化した硬化剤で被覆層を化学的に固化させてシェル
を形成する方法である。

【００１１】第１の発明においては、スラリを調製する
ための粘結剤としてフェノール樹脂の市販品を用い、ま
た硬化剤として有機エステル硬化剤の市販品を利用す
る。フェノール樹脂は入袋の状態では粘度が高すぎて良
好なスラリは得られない。従ってフェノール樹脂２０〜
５０重量％と水８０〜５０重量％を混合して固形分濃度
を１０〜３０％にした水溶液を調整して粘結剤とする。
ここでフェノール樹脂を水で希釈するとき水の量が８０
％を越えると、蝋型に被覆した層の強度が弱すぎてオー
トクレーブ脱蝋で欠陥が発生しやすい。また５０％以下
では粘度が高すぎて作業しやすいスラリは得がたい。

【００１２】第２の発明においては、スラリを調製する
ための粘結剤としてフェノール樹脂を水で希釈して粘結
剤とするが、粘結剤はスラリの流動特性を調整するため
にメチルセルロースを併用する。つまり、粘結剤は、フ
ェノール樹脂２０〜５０重量％とメチルセルロース０〜
２重量％および水８０〜５０重量％を混合して、フェノ
ール樹脂の固形分濃度を１０〜３０％，メチルセルロー
スの固形分濃度が０．０５〜２％程度にした水溶液とし
て調製する。

【００１３】メチルセルロースは、例えば、無添加でも
本発明の目的は達成できる。しかし実用上好適なスラリ
を調製するためには添加助剤または補助粘結剤として有
機高分子化合物、とりわけメチルセルロースの使用が望
ましい。ここで、好適なスラリとは、蝋型表面を一様に
被覆できること、液切りしやすいこと、耐火材粉末が沈
降しにくいこと、ライフが長いこと、脱蝋欠陥を発生し
ないこと等の性質を備えていることをいう。スラリのこ
れらの性質は、添加剤の種類とその添加量によって顕著
に変化するので、その選定と利用法は非常に重要であ
る。

【００１４】一般に、水溶性の有機高分子材料は温度の
上昇とともに粘度が低下するので、これらの材料とフェ
ノール樹脂で調製した粘結剤を使った鋳型は、オートク
レーブ脱蝋で破損する場合が多い。

【００１５】しかしながら、メチルセルロースは、加熱
すると約５０℃以上でゲル化現象を起こす性質がある。
この性質は、一般には欠点とされるが、オートクレーブ
脱蝋には好適である。通常のオートクレーブ脱蝋では、
メチルセルロースの一部は水または低温の水蒸気に溶解
されると思われるが、実際の脱蝋作業では常温の鋳型は
１５０〜１６０℃まで数十秒で到達するので、ごく短時
間でメチルセルロースのゲル化と脱水現象が進行して見
掛上鋳型の破損は認められない。

【００１６】メチルセルロースには、種々のグレードが
あるが最も水に溶けやすいメトキシ基を２７〜３２％含
有したものを使う。またグレードによってゲル化現象を
起こす温度が高いものもあるが、熱ゲル化温度が約６５
℃以下のものが好適である。この温度が高くなるほど鋳
型は破損しやすくなる。

【００１７】ここで、メチルセルロースの添加量は、固
形分として粘結剤水溶液の０．０５〜２重量％程度が望
ましい。０．０５％以下ではスラリの性質を改善するに
は至らず、２％以上ではスラリの粘度が高くなって作業
性が低下してくる。

【００１８】またフェノール樹脂の添加量は、固形分が
１０％以下では鋳型の強度が弱すぎてオートクレーブ脱
蝋で欠陥を発生しやすく、３０％以上では粘度が高すぎ
て作業しやすいスラリは得がたい。

【００１９】第１及び第２の発明において、スラリは、
粘結剤水溶液に耐火材粉末として特にイットリアを混合
して調製する。もちろんイットリア以外の耐火材とし
て、ジルコニア，セリア，炭酸カルシウム，ジルコン，
マグネシア，アルミナ，ムライト，シリカ等を使用でき
るが、イットリアが使用できることが本発明の特徴の一
つである。

【００２０】前記特開昭６４−１１０４９号においては
イットリアが使えない理由はイットリアの性質による。
イットリアは水やアルカリには不溶であるが酸には可溶
で、またアンモニウム塩と反応させるとアンモニアを出
す性質がある。従って、酸性の粘結剤とイットリアの化
学反応によってスラリの性質が早期に変化して実用的な
スラリが得がたい。

【００２１】固形分を１０〜３０％に調整したフェノー
ル樹脂水溶液とイットリアで調製したスラリ及び耐火材
粒子で、常法によって蝋型を被覆して鋳型の第１層を形
成する。耐火材粒子は、イットリア，ジルコニア，炭酸
カルシュウム，マグネシア，アルミナ，ムライト，シリ
カ等の一種又は数種を任意に選択できる。

【００２２】

【作用】鋳型の第１層は常温で２〜３時間乾燥して遊離
水分を蒸発させる。この状態では、例えば、水に浸すと
再溶解して簡単に崩壊脱落してしまうので第２層をコー
ティングすることが難しい。もちろん水蒸気にも耐える
ことができない。

【００２３】従って、第１の発明及び第２の発明では、
第１層を有機エステル硬化剤に浸漬して液切りし、１０
〜２０分間放置して常温で化学的に硬化させる。

【００２４】硬化剤は、有機エステル硬化剤１〜１０重
量％とイソプロピルアルコール又はエチルアルコール等
の有機溶剤で調製したものを使用する。ここで、有機エ
ステル硬化剤の添加量は、１％以下では被覆層の硬化が
不十分であり、また１０％以上では無駄である。有機溶
剤は、蝋型表面をできるだけ溶解しないで、しかも乾燥
しやすいのが望ましく、上記アルコール類が適当でアセ
トンその他の比較的ワックスを溶解しやすい有機溶剤は
好ましくない。

【００２５】被覆層は硬化剤に数秒間浸漬し、引き上げ
て液切りする。このとき被覆層がアルコールによって崩
壊脱落するようなことはない。被覆層に浸漬した硬化剤
は、常温で１０〜２０分放置することによってアルコー
ルが速やかに蒸発し、被覆層に残留した硬化剤と遊離水
分を失ったフェノール樹脂が、常温で化学反応を起こし
て水や水蒸気に不溶不融の被覆層が形成される。

【００２６】また第２の発明（あるいは第１の発明でも
可）において、第１層をガス化した硬化剤で常温で化学
的に硬化させてもよい。

【００２７】この場合、硬化剤は蟻酸メチルで、該蟻酸
メチルを常温（１５〜２５℃）で気化させて、ガスの状
態で使用する。蟻酸メチルは常圧で３１．５℃の沸点を
有する揮発性液体で、１５〜２５℃で十分に揮発性であ
る。使用に際しては、空気を担体ガスとして蟻酸メチル
の中を通し、０．１〜０．５容量％の混合ガスとしてト
ンネル又は容器の中に導入し、鋳型を通過させるか又は
静置して硬化させる。

【００２８】ここで、蟻酸メチルの濃度は０．１％以下
では硬化が不十分か又は時間が長くかかり、０．５％以
上では無駄である。反応時間は蟻酸メチルの濃度やトン
ネルまたは容器などの方式その他の条件などによって異
なるが、数十秒から１０分前後を目途にする。化学的に
硬化した被覆層は水や水蒸気に不溶不融となる。

【００２９】引き続いて第２層用のスラリと耐火材粒子
で常法によって鋳型の第２層を形成する。鋳型の第２層
用スラリは前記フェノール樹脂とイットリアで調製した
スラリ、またはフェノール樹脂とジルコニアその他の耐
火材で調製したスラリまたは特開昭６４−１１０４９号
において提案したスラリ等非シリカ系のスラリを使うこ
とが望ましいが目的や用途によってはシリカ系粘結剤と
耐火材粉末で調製したスラリを使っても差し支えない。
但しフェノール樹脂で調製したスラリを使う場合はその
都度硬化剤を使って被覆層を硬化させる必要がある。

【００３０】鋳型の第３層以降は、通常のシリカ系粘結
剤で調製したバックアップ用スラリと耐火材粒子で必要
回数被覆して鋳型を製作する。次いで、鋳型は１３００
〜１４００℃で焼成してイットリア層を適度の強度に焼
結させて鋳造に供する。

【００３１】このように、本発明においては水溶性粘結
剤を使用するが、通常のオートクレーブ脱蝋が可能で、
しかも、シリカ（ＳｉＯ２）含有量が極めて少ない鋳型
を形成でき、Ｔｉ，Ａｌ等の活性元素を多く含む合金、
特にチタン及びチタン合金を鋳造しても鋳型反応を発生
することがほとんどない精密鋳造用鋳型を製作でき、更
に溶剤脱蝋設備や公害対策などを必要としない鋳型が得
られる。

【００３２】

【実施例】以下、本発明の一実施例を詳述する。

【００３３】実施例１先ず、フェノール樹脂３０重量％と水７０％で調製した
粘結剤を準備し、次のスラリを調製する。

【００３４】スラリの配合例（重量％）粘結剤１００イットリア粉末（２〜３μｍ）１４０界面活性剤０．５次に、φ２７０インペラの蝋型に上記組成のスラリと８
０〜１００＃のジルコニア粒子で第１層目のコーティン
グを実施した。これを室温で２〜３時間自然乾燥し、有
機エステル硬化剤４重量％とイソプロピルアルコール９
６重量％で調製した硬化剤に数秒間浸漬して液切りした
後、２０分間放置して第１層目を硬化させた。次にこの
スラリのイットリア粉末分を１１０重量部としてスラリ
の粘度を下げて第２層目のスラリとし、これと６０〜８
０＃のジルコニア粒子で第２層をコーティングした。こ
れを２〜３時間乾燥し、上記と同様にして硬化剤で第２
層目を硬化させた。次いで、通常のバックアップコーテ
ィングをして鋳型の製作を完了した。これを５〜７ｋｇ
／ｃｍ²のオートクレーブで１０分間脱蝋し、鋳型を破
壊して鋳型内面を観察したところ、鋳型内面のダレ、剥
離、その他の欠陥は全く認められなかった。

【００３５】また、全く同様にして製作した鋳型を１３
００℃で１時間焼成したが、鋳型にクラック、剥離、そ
の他の欠陥は発生せず、この鋳型にチタン合金（Ｔｉ−
６Ａｌ−４Ｖ）を鋳造したところ、αケースと称する鋳
造品表面の汚染層は非常に少なく、かつ、砂離れは大変
良好であった。

【００３６】実施例２第２層目のスラリとして次のスラリを調製した。

【００３７】スラリの配合例（重量％）粘結剤１００ジルコニア粉末２８０界面活性剤０．５第２層目のスラリ以外は第１実施例と同様にして鋳型を
製作した。この鋳型についても脱蝋後、焼成後共欠陥の
発生は全く認められなかった。この鋳型にチタン合金を
鋳込んだところ、鋳造品の品質は実施例１とほぼ同等
で、砂落しも容易であった。

【００３８】実施例３先ずフェノール樹脂３０重量％と１％のメチルセルロー
ス水溶液２０重量％と水５０重量％で調製した粘結剤を
準備し、次のスラリを調製する。

【００３９】スラリの配合例（重量％）粘結剤１００イットリア粉末（２〜３μｍ）１３５界面活性剤０．５上記組成のスラリを実施例１と同様にしてφ２７０イン
ペラの鋳型を製作して、チタン合金を鋳造したところ、
αケースと称する鋳造品表面の汚染層は非常に少なく、
かつ、砂離れは大変良好であった。

【００４０】実施例４第２層目のスラリとして、実施例３と同じ粘結剤で次の
スラリを調製した。

【００４１】スラリの配合例（重量％）粘結剤１００ジルコニア粉末２６０界面活性剤０．５第２層目のスラリ以外は実施例３と同様にして鋳型を製
作した。この鋳型についても脱蝋後、焼成後共欠陥の発
生は全く認められなかった。この鋳型にチタン合金を鋳
込んだところ、鋳造品の品質は実施例３とほぼ同等で、
砂落しも容易であった。

【００４２】実施例５フェノール樹脂３０重量％と１％のメチルセルロース水
溶液２０重量％と水５０重量％で調製した粘結剤を準備
し、次のスラリを調製する。

【００４３】スラリの配合例（重量％）粘結剤１００イットリア粉末（２〜３μｍ）１３５界面活性剤０．５次に、φ２７０インペラの蝋型に上記組成のスラリと８
０〜１００＃のジルコニア粒子で第１層目のコーティン
グを実施した。これを室温で３０分間自然乾燥し、φ５
００×５００の容器に鋳型を置いて、蟻酸メチル０．２
％のガス硬化剤を導き、約５分間放置して第１層目を硬
化させた。次にこのスラリのイットリア粉末分を１１０
重量部としてスラリの粘度を下げて第２層目のスラリと
し、これと６０〜８０＃のジルコニア粒子で第２層をコ
ーティングした。これを３０分間乾燥し、上記と同様に
してガス硬化剤で第２層目を硬化させた。次いで、コロ
イダルシリカを使用した通常のバックアップコーティン
グ材を用いて鋳型の製作を完了した。これを５〜７ｋｇ
／ｃｍ²のオートクレーブで１０分間脱蝋し、鋳型を破
壊して鋳型内面を観察したところ、鋳型内面のダレ、剥
離、その他の欠陥は全く認められなかった。

【００４４】また、全く同様にして製作した鋳型を１３
００℃で１時間焼成したが、鋳型にクラック、剥離、そ
の他の欠陥は発生せず、この鋳型にチタン合金（Ｔｉ−
６Ａｌ−４Ｖ）を鋳造したところ、αケースと称する鋳
造品表面の汚染層は非常に少なく、かつ、砂離れは大変
良好であった。

【００４５】実施例６第２層目のスラリとして、実施例５と同じ粘結剤で次の
スラリを調製した。

【００４６】スラリの配合例（重量％）粘結剤１００ジルコニア粉末２６０界面活性剤０．５第２層目のスラリ以外は実施例５と同様にして鋳型を製
作した。この鋳型についても脱蝋後、焼成後共欠陥の発
生は全く認められなかった。この鋳型にチタン合金を鋳
込んだところ、鋳造品の品質は実施例５とほぼ同等で、
砂落しも容易であった。

【００４７】

【発明の効果】以上説明してきたことから明らかなよう
に本発明によれば次のような優れた効果を発揮する。

【００４８】(1) 鋳型の耐火材としてイットリアを使っ
たセラミックシェル鋳型が容易に製作できる。

【００４９】(2) スラリは、蝋型表面を一用に被覆で
き、液切りしやすく、耐火材粉末が沈降し難く、オート
クレーブ脱蝋で脱蝋欠陥を発生しないなど工業的に好適
なスラリとして提供できる。

【００５０】(3) シリカを含まない鋳型あるいは少なく
とも第１層，第１層と第２層がシリカをほとんど含まな
い鋳型を作ることができるため、活性元素を含む合金溶
湯との反応が著しく少ない鋳型を作ることができる。

【００５１】(4) シリカを含まないかあるいは僅かの不
純物程度のシリカだけを含む鋳型を作ることができるた
め、この鋳型は高温に長時間さらされてもガラス相を生
成せず、高温強度に優れ、かつ、高温下での変形も僅か
である。

【００５２】(5) 粘結剤は水溶性であり、取り扱いやす
い。

【００５３】(6) 被覆層は硬化剤で固めると、水や水蒸
気に不溶性となり、オートクレーブで脱蝋できる。

【００５４】(7) 被覆層は硬化剤で固めるので、高湿度
下で遊離水分が蒸発しにくいような作業環境でも確実に
硬化させることができる。

【００５５】(8) 従来のコロイダルシリカ系粘着剤を用
いる精密鋳造用鋳型の製造に用いる設備で本発明を実施
できる。つまり有機溶剤脱蝋設備その他の新たな設備を
必要としない。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】蝋型に、スラリと耐火材粒子とを被覆し
て精密鋳造用鋳型のシェルを形成するための精密鋳造用
鋳型の製造方法において、耐火材粉末と常温で硬化剤と
反応して硬化する高分子化合物を混合してスラリとし、
該スラリと耐火材粒子で蝋型を被覆して自然乾燥し、次
いで硬化剤で被覆層を化学的に固化させてシェルを形成
することを特徴とする精密鋳造用鋳型の製造方法。
【請求項２】高分子化合物が、カリウムアルカリ性フ
ェノール樹脂で、かつ該フェノール樹脂を水で希釈して
固形分を１０〜３０％の水溶液として用いる請求項１記
載の精密鋳造用鋳型の製造方法。
【請求項３】硬化剤が有機エステルで、かつ該有機エ
ステルをイソプロピルアルコール等で希釈して１〜１０
％のアルコール溶液として用いる請求項１記載の精密鋳
造用鋳型の製造方法。
【請求項４】耐火材粉末及び耐火材粒子が、イットリ
ア，セリア，ジルコニア，炭酸カルシュウム，ジルコ
ン，マグネシア，アルミナ，ムライト，シリカの１種又
は数種を用いる請求項１記載の精密鋳造用鋳型の製造方
法。
【請求項５】蝋型に、スラリと耐火材粒子とを被覆し
て精密鋳造用鋳型のシェルを形成するための精密鋳造用
鋳型の製造方法において、常温で硬化剤と反応して硬化
する高分子化合物とメチルセルロースで調製した粘結剤
に耐火材粉末を混合してスラリとし、該スラリと耐火材
粒子で蝋型を被覆して自然乾燥し、次いで硬化剤で被覆
層を化学的に固化させてシェルを形成することを特徴と
する精密鋳造用鋳型の製造方法。
【請求項６】蝋型に被覆して自然乾燥させた被覆層
を、ガス化した硬化剤で化学的に固化させてシェルを形
成する請求項１または請求項５記載の精密鋳造用鋳型の
製造方法。
【請求項７】高分子化合物が、カリウムアルカリ性フ
ェノール樹脂で、かつ該フェノール樹脂を水で希釈して
固形分を１０〜３０％の水溶液として用いる請求項５又
は６記載の精密鋳造用鋳型の製造方法。
【請求項８】メチルセルロースがメトキシ基を２７〜
３２％含有し、熱ゲル化温度が約６５℃以下のもので、
該メチルセルロースを水に溶解して固形分を粘結剤全量
の０．０５〜２％として用いる請求項５又は６記載の精
密鋳造用鋳型の製造方法。
【請求項９】硬化剤が有機エステルで、かつ該有機エ
ステルをイソプロピルアルコール等で希釈して１〜１０
％のアルコール溶液として用いる請求項５記載の精密鋳
造用鋳型の製造方法。
【請求項１０】耐火材粉末及び耐火材粒子が、イット
リア，セリア，ジルコニア，炭酸カルシュウム，ジルコ
ン，マグネシア，アルミナ，ムライト，シリカの１種又
は数種を用いる請求項５又は６記載の精密鋳造用鋳型の
製造方法。
【請求項１１】硬化剤が蟻酸メチルで、かつ該蟻酸メ
チルを常温（１５〜２５℃）で気化させて気流中で固化
させる請求項６記載の精密鋳造用鋳型の製造方法。