JP3099742B2 - マイクロモータ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、モータに関し、特
に、時計、カメラ等の精密機器や医療機器等に好適な小
径のマイクロモータの改良技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種のマイクロモータの例として例え
ば、それぞれ図２４（ａ），（ｂ）に示すものがある。
図２４（ａ）に示すマイクロモータは、外装としての円
筒状のモータ本体１００の一端よりシャフト（回転軸）
１０１が突出し、モータ本体１００とは別部品であるブ
ラケット（フランジ）１０２は、前記シャフト１０１と
直交する状態でモータ本体１００に例えば溶接により一
体的に固着されている。このブラケット１０２は、モー
タを他の構造体（製品の一部）にマウントするためのも
のであり、その際に使用するねじ（不図示）が貫通する
孔１０４ａ，１０４ｂを一対備えている。

【０００３】符号１０３はモータに給電したり駆動信号
を送るためのリード線（モータハーネス）を示してお
り、そして、このモータハーネスを支持するためのハー
ネスブラケット（不図示）を備えているものもある。マ
イクロモータを制御するための制御回路（ＩＣチップ）
は、マイクロモータが実装される構造体（製品側のプリ
ント基板）側に設けられ、このＩＣチップとマイクロモ
ータとはモータハーネス等により電気的に接続される。
また、このプリント基板にはＩＣチップを制御するため
の上位の制御部（ＣＰＵ等）が設けられる。

【０００４】図２４（ｂ）に示すマイクロモータは、モ
ータ本体１０５の一端よりシャフト（本例ではリードス
クリュ）１０６が突出し、モータ本体１０５とは別部品
であるブラケット１０７は、前記シャフト１０６と平行
な状態で前記モータ本体１０５に固着され、複数の孔１
１０ａ，１１０ｂを有している。本例では、ブラケット
１０７は、前記シャフト１０６の先端（自由端）を回転
自在に支持して振れ（径方向および軸方向）を低減する
ための軸受け部（軸支持部）１０７ａを備えている。詳
述すると、ブラケット１０７の一端が折曲げ加工され
て、ブラケット本体１０７よりほぼ垂直に立ち上がる軸
受け部１０７ａが形成され、この軸受け部１０７ａに
は、前記シャフト１０６と平行に延びるガイド軸１０８
が支持されている。そして、移動駒１０９は前記シャフ
ト１０６に螺合して結合され、かつガイド軸１０８に沿
って移動自在に挿通されている。このような構成で、シ
ャフト１０６を例えば正・逆回転させることにより、移
動駒１０９をガイド軸１０８に沿って往復移動させるこ
とができる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来のマイク
ロモータは以下に記述するような種々の問題点がある。
すなわち、従来のマイクロモータは、モータ本体および
ブラケットの作製を個別に行い、その後、モータ本体
に、このモータ本体とは別部品のブラケットを固着する
ものなので、部品点数や製造工数が多くなるとともに、
双方の接合の際に位置決め等の手間もかかり、結果的
に、マイクロモータの製造コストが嵩むという問題点が
ある。

【０００６】また、ハーネスブラケットにより部品コス
トや組立コストがさらに嵩む。さらに、モータのメーカ
ーおよびユーザーにおいて、製品取扱時にモータハーネ
スに力がかかった場合に、特にモータハーネスの根元で
故障（断線等）が発生しやすかった。詳述すると、メー
カーおよびユーザーにおいて、モータの輸送時にモータ
ハーネスが不用意に引っ張られて断線が発生したり、さ
らに、メーカーにおいてマイクロモータをプリント基板
に実装する際には、モータのブラケットをプリント基板
にねじ等で固定した後、モータハーネスをプリント基板
上の回路にはんだ付けするが、その際にも、やはりモー
タハーネスが不用意に引っ張られたりする。

【０００７】マイクロモータの制御回路（ＩＣチップ）
を放熱性の低いプリント基板に実装しているために、Ｉ
Ｃチップ自体の発熱による温度上昇を抑えることができ
ず、また、ともに発熱する上位の制御部およびＩＣチッ
プが同じプリント基板に実装されているので、プリント
基板の温度上昇も著しく、熱によるＩＣチップおよび制
御部の誤動作が起こりやすい。

【０００８】例えば複数台のマイクロモータを同一の製
品で使用する場合に、各マイクロモータの制御回路を一
枚（或いは少数）のプリント基板に集合させて設ける使
用形態を想定すると、制御部は製品の検査工程で初めて
チェックされることになるので、検査工程において、あ
る制御回路の不良や故障が発見された場合は、プリント
基板全体が不良になり、既に実装済みの正常部品までも
が不良となり歩留まりが低下する。

【０００９】ユーザーサイドでマイクロモータを複数台
用いて集合体として使用することを想定すると、モータ
本体とモータの制御回路（ドライバ）が分離されて、制
御回路はまとめて１枚の（または少数の）プリント基板
に実装される場合がある。このような製品において、あ
る特定のモータが動作不良になった場合、その原因がモ
ータ側にあるか制御回路側にあるかを早急には判定でき
なかった。また、制御回路側に故障があった場合には、
プリント基板ごと交換して対処するため、プリント基板
に実装されている正常な部品までもが交換され、部品を
無駄に破棄しなければならない。

【００１０】製品によっては、制御回路とモータ内のコ
イルとの距離が長く、ドライバからの電圧の一部がモー
タハーネスなどの給電部材で消費され、モータへ供給さ
れる電圧が低下する上に、ノイズ混入の可能性も高ま
る。

【００１１】本発明は、上記従来技術の有する問題点に
鑑みてなされたものであり、モータ本体に、モータの各
構成部品を収容してモータ全体の機械的強度を確保する
機能の他に、モータを他の構造体へマウントするための
ブラケットの機能を持たせることにより、部品点数およ
び製造コストを低減し、かつ、ブラケット部に制御回路
を実装することにより、モータハーネスを廃止して断線
が起こらないとともに、熱による誤動作や歩留まりの低
下等を阻止できるマイクロモータを提供することを目的
としている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明のマイクロモータは、モータの外装としてのモ
ータ本体が、モータ構造部品を収容してモータ全体の機
械的強度を確保するための円筒部と、モータを他の構造
体に固定するためのブラケット部とから構成され、前記
ブラケット部にはモータを制御するための制御回路が実
装されており、さらに、前記モータ本体は、板材の一部
に曲げ加工を施して前記円筒部とし、残る部分を前記ブ
ラケット部としたものであることを特徴とするものであ
る。また、前記ブラケット部はほぼ平板状であって、そ
の一部に、前記モータのシャフトを回転自在に支持する
ための軸受け部が折り曲げ加工により一体的に形成され
ている。

【００１３】さらに、前記モータはステッピングモータ
であり、そのモータ構成部品として、前記シャフトに同
軸に固定されたマグネットと、前記マグネットの軸線方
向両側に前記シャフトと同軸に配置された一対の軟磁性
材料製のボビンと、これらボビンにそれぞれ巻回された
Ａ相およびＢ相コイルと、前記各ボビンのマグネット側
の端部にその底板部が固定されかつ前記マグネットの外
周面の一部と対向する短い極歯を有する軟磁性材料製の
ヨークと、前記各ボビンの前記マグネットと反対側の端
部にその一端が着脱可能に結合されるとともに他端が前
記マグネットの外周面の他の部分と対向する軟磁性材料
製の長い極歯と、前記マグネットの外周を包囲して同軸
に配置された非磁性材料製の極歯支持体とを具備し、前
記全ての長い極歯はこの極歯支持体に一体的に固定され
る一方、前記短い極歯は、前記極歯支持体に形成された
極歯収容部にそれぞれ着脱可能に挿入されているもので
あり、さらに、前記制御回路は、双方のコイルの４つの
コイル端にそれぞれ電気的に接続される少なくとも４本
の導体パターンと、双方のコイルをそれぞれ制御するた
めに前記導体パターン上に実装されるＩＣチップとから
構成されている。そして、前記ブラケット部の前記円筒
部とは反対側の端に、各導体パターンのそれぞれの端が
電気的に接続される電極が形成されている。

【００１４】本発明の作用としては、モータ本体を、一
枚の板材の一部に曲げ加工を施して従来の円筒部とし、
残る部分をブラケット部としたものなので、モータ本体
の部品数は１個で済む。したがって、円筒部およびブラ
ケット部の双方の位置決めおよび接合等が不要となる。
また、従来のモータハーネスの代わりにブラケット部に
導体パターンを形成したので、モータの輸送時や他の構
造体への実装時には、モータをそのモータ本体を持って
取り扱うことにより、導体パターンが損傷されない。さ
らに、モータの制御回路を、モータ（およびモータの上
位の制御部）が実装されるプリント基板（製品側）では
なく、モータ自身のブラケット部に設けたので、前記プ
リント基板の温度上昇が抑えられる。

【００１５】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施形態例につい
て図面を参照して説明する。 （第１の実施形態例）図１（ａ），（ｂ）および（ｃ）
はそれぞれ、本発明のマイクロモータの第１の実施形態
例の斜視図、平面図および側面図である。図１に示すよ
うに、このマイクロモータは、その外装としてのモータ
本体４４が、後述するモータ構造部品（不図示）を収容
してモータ全体の機械的強度を確保する円筒部（カール
部）７０と、モータを他の構造体（例えばプリント基
板）に固定するための平板状のブラケット部（マウント
部）７１とから構成されている。モータ本体４４の作製
過程については後述する。なお、本例のマイクロモータ
は、その円筒部７０の外径がφ４ｍｍ程度であるマイク
ロステッピングモータであるが、これに限らない。

【００１６】モータの一端よりシャフト（回転軸）２０
が突出し、また、モータの両端よりそれぞれコイルの２
本の両端（コイル端）３９ａ，３９ｂ，両端（コイル
端）３９ｃ，３９ｄが出ている。なお、モータの内部構
造の詳細については後述する。ブラケット部７１の隅部
には、孔７２ａ，７２ｂがそれぞれ形成されている。こ
の孔７２ａ，７２ｂは、モータ本体４４を他の構造体
（不図示）に固定するための図示しないねじが貫通する
ためのものである。なお、ブラケット部７１を溶接等に
より他の構造体に固定する場合には、前記孔７２ａ，７
２ｂを開ける必要はない。

【００１７】金属製のモータ本体４４は、本例では、例
えばステンレスやアルミニウム等の非磁性材料で構成さ
れているが、外装としてのモータ本体が磁気回路として
の機能を備えるものとする場合には、鉄等の磁性材料で
構成する必要があり、さらには、後述する磁気特性の観
点から軟磁性材料で構成することが好ましい。

【００１８】本例のさらなる特徴としては、ブラケット
部７１に、少なくとも４本の導体パターンＫ₁，Ｋ₂，Ｋ
₃，Ｋ₄が印刷されていることである。一対の導体パター
ンＫ₁，Ｋ₂の一端は円筒部７０の一方の開口近傍に達し
ており、さらに他端は、ブラケット部７１の円筒部７０
とは反対側の端近傍に達している。一対の導体パターン
Ｋ₃，Ｋ₄の一端は円筒部７０の他方の開口近傍に達して
おり、さらに他端は、ブラケット部７１の円筒部７０と
は反対側の端近傍に達している。そして、一対のコイル
端３９ａ，３９ｂは一対の導体パターンＫ₁，Ｋ₂の一端
にはんだ付けにより電気的に接続され、残る一対のコイ
ル端３９ｃ，３９ｄは一対の導体パターンＫ₃，Ｋ₄の一
端にははんだ付けにより電気的に接続されている。各導
体パターンＫ₁，Ｋ₂，Ｋ₃，Ｋ₄はＬ字状に形成されてそ
れぞれの端（ブラケット部７１の端に位置する）は並ん
でおり、製品側のハーネス（不図示）をそれぞれはんだ
付けされる。なお、図６に示すように、ブラケット部７
１の後述するＩＣチップＤ₁（Ｄ₂）が設けられる部位に
は導体パターンＫ₁，Ｋ₂，Ｋ₃，Ｋ₄は形成されていな
い。上述した導体パターンＫ₁，Ｋ₂，Ｋ₃，Ｋ₄は、本例
では後述するようにモータ本体４４に円筒部７０を形成
した後に、ブラケット部７１に形成したが、これに限ら
ず、モータ本体４４の素材となる平板に導体パターンＫ
₁，Ｋ₂，Ｋ₃，Ｋ₄を形成した後に、前記平板に円筒部７
０を形成してもよい。

【００１９】一対の導体パターンＫ₁，Ｋ₂上には、一方
のコイル３８Ａ（図８参照）の励磁シーケンスを制御す
るためのＩＣチップＤ₁が実装され（図６も参照）、残
る一対の導体パターンＫ₃，Ｋ₄上には、一方のコイル３
８Ｂ（図８参照）の励磁シーケンスを制御するためのＩ
ＣチップＤ₂が実装されている。なお、導体パターン
Ｋ₁，Ｋ₂，Ｋ₃，Ｋ₄およびＩＣチップＤ₁，Ｄ₂によりモ
ータの制御回路が形成されている。図４に示すように、
ＩＣチップＤ₁（Ｄ₂）は、製品側の上位の制御部から送
られてくる外部信号に基づいて、一対のコイル３８Ａ，
３８Ｂを制御するものであり、その内部構造については
図５を参照して後述する。

【００２０】モータ本体４４を作製するには、先ず、図
２（ａ）に示すように、例えばステンレス製の所要の大
きさの板材７３を用意し、図２（ｂ）に示すように、こ
の板材７３の一端側の隅部に孔７２ａ，７２ｂをドリル
等によりそれぞれ形成する。最後に、図２（ｃ）に示す
ように、板材７３の他端側から、引き抜きあるいはロー
ルによる曲げ加工により円筒部７０を形成すると、円筒
部７０以外の部位は平板状のブラケット部７１となる。
なお、引き抜きと比較して、ロールによる曲げ加工の方
が加工コストは安くつく。円筒部７０の先端７２ｃをブ
ラケット部７１に溶接することにより、双方間の隙間を
なくしてもよい。これにより、モータ内部への塵埃侵入
を防止する。このように、マイクロモータのモータ本体
４４を、一枚の板材の一部に曲げ加工を施して従来の円
筒部７０とし、残る部分をブラケット部７１としたもの
なので、モータ本体の部品数は１個で済むとともに、容
易に作製できる。また、円筒部７０およびブラケット部
７１の双方の位置決めおよび接合等が不要である。結果
的に、マイクロモータの製造コストを安くすることがで
きるとともに、生産性も向上する。

【００２１】図３に示すように、一般的な回路パターン
形成技術を用いてブラケット部７１上に回路パターンを
形成する。なお、図３（ａ）〜（ｅ）は回路パターンの
形成過程を説明するための、図１（ｂ）中のＹ−Ｙ線断
面図である。詳述すると、先ず、図３（ａ）に示すよう
に、例えば印刷によりブラケット部７１上に絶縁層７１
ａを形成する。絶縁層７１ａとしてはエポキシ樹脂、ポ
リイミド樹脂、その他のエンジニアリングプラスチック
を用いることができる。なお、ブラケット部７１が電気
絶縁材料で形成されている場合には、絶縁層７１ａは不
要である。次に、図３（ｂ）に示すように、絶縁層７１
ａ上に銅箔７１ｂを接着剤を用いて貼り付け、さらに、
図３（ｃ）に示すように、めっき法により銅箔７１ｂ上
にさらに銅箔７１ｃを形成する。次に、図３（ｄ）に示
すように、エッチング法により、銅箔７１ｂ，７１ｃの
導体パターンＫ₁，Ｋ₂，Ｋ₃，Ｋ₄となる以外の部位を除
去し、最後に、図３（ｅ）に示すように、例えばエポキ
シ系樹脂を用いてレジスト膜７１ｄを被覆する。

【００２２】このように、従来のモータハーネスの代わ
りに、ブラケット部７１に導体パターンＫ₁，Ｋ₂，
Ｋ₃，Ｋ₄を形成したので、モータの輸送時やモータの他
の構造体への実装時には、モータをそのモータ本体４４
を持って取り扱うことにより、導体パターンＫ₁，Ｋ₂，
Ｋ₃，Ｋ₄の断線等の損傷が起こらない。

【００２３】図５（ａ）に示すように、制御回路として
のＩＣチップＤ₁（Ｄ₂）が単なるドライバ９０により構
成されて、外部信号として励磁シーケンスが入力される
ものがある。他の例としては、図５（ｂ）に示すよう
に、ＩＣチップＤ₁（Ｄ₂）がドライバ９０と励磁シーケ
ンス発生部９１とで構成され、励磁シーケンス発生部９
１に外部信号としてのモータ回転方向信号とパルス信号
が入力されるものや、さらには、図５（ｃ）に示すよう
に、ＩＣチップＤ₁（Ｄ₂）がドライバ９０と励磁シーケ
ンス発生部９１とパルス発振器９２とで構成され、パル
ス発振器９２に外部信号としてのモータオン／オフ信号
が入力され、励磁シーケンス発生部９１に外部信号とし
てのモータ回転方向信号が入力されるものがある。

【００２４】図７（ａ），（ｂ）は図１の変形例を示
し、ブラケット部７１の円筒部７０とは反対側の端上
に、ＩＣチップＤ₁（Ｄ₂）に接続している各導体パター
ン（不図示）の他端をそれぞれ電気的に接続された電極
９４を設けて、製品側のプリント基板９５に実装したソ
ケットＳに、ブラケット部７１の差し込み部９３を矢印
で示すように差し込むことにより、マイクロモータＭを
プリント基板９５に実装するものである。この例では、
製品側のハーネスをブラケット部にはんだ付けすること
が不要になって、マイクロモータＭをプリント基板９５
に実装する際の操作が容易になる。このことは、図７
（ｂ）に示すように、一枚のプリント基板９５に複数台
のマイクロモータＭを並べて配置する場合に特に有効で
ある。なお、上記実施形態例では、２つのコイル３８
Ａ，３８Ｂをそれぞれ各別のＩＣチップＤ₁，Ｄ₂で制御
するものを示したが、これに限らず、２つのコイル３８
Ａ，３８Ｂを１つのＩＣチップで制御してもよい。

【００２５】次に、本実施形態例のマイクロモータのモ
ータ構成部品や内部構造の一例について説明する。図８
は、本発明のマイクロモータの第１の実施形態例を示す
縦断面図である。図中符号２０はシャフトであり、この
シャフト２０の中央には、周方向４極に着磁された円柱
形のマグネット２２が同軸に固定されている。マグネッ
ト２２の両側に隣接して、互いに同一形状をなす一対の
ボビン２６Ａ（Ａ相），２６Ｂ（Ｂ相）がそれぞれ配置
され、シャフト２０に通されている。また、マグネット
の両側には回転摺動性を高めるワッシャ６５Ａ，６５Ｂ
をシャフト２０に対して回転自在に挿入してある。

【００２６】これらボビン２６Ａ，２６Ｂは、図９に示
すように、シャフト２０の外径よりも大きな内径を有す
る円筒状の巻線部３６と、この巻線部３６の基端部（マ
グネット２２とは反対側）に一体形成されたフランジ部
３０と、基端部から軸線方向に突出する圧入用凸部２８
とを有し、全体が純鉄等の軟磁性材料で一体に形成され
ている。そして、ボビン２６Ａ，２６Ｂの各巻線部３６
には、それぞれコイル３８Ａ，３８Ｂ（図９では省略し
ている）が巻回されている。

【００２７】ボビン２６Ａ，２６Ｂの先端部には、コ字
状をなすヨーク３４が取り付けられている。このヨーク
３４は純鉄等の軟磁性材料で形成されたもので、底板部
およびその両端から起立する一対の短い極歯５０Ａ，５
０Ｂからなり、前記底板部の中心には貫通孔が形成され
ている。この貫通孔には、図１２に示すように、フラン
ジ部３２（係止部）が予め形成されたボビン２６Ａ，２
６Ｂの先端部が挿入され、さらにその先端がかしめられ
て係止部３３とされており、ヨーク３４はフランジ部３
２と係止部３３に挟まれて軸線に対し垂直に支持されて
いる。なお、かしめを緩く行うことにより、組立時にヨ
ーク３４の角度を調整できるようにしてもよい。

【００２８】フランジ部３０は、図９に示すように、円
板の両側を平行に切り欠いた形状をなし、その長径方向
両端には、長い極歯４８Ａ，４８Ｂが当接する一対の極
歯当接面３０Ａが形成されている。また、ヨーク３４
は、フランジ部３０に対して軸線回りの角度が９０゜ず
れるように固定され、ボビン２６Ａ，２６Ｂは、互いの
フランジ部３０が４５゜ずれるように配置されている。

【００２９】また、圧入用凸部２８は、巻線部３６より
も大径でかつ同軸な円筒形をなし、その内部には、図１
２に示すように、円環状をなすメタル軸受等の軸受２４
が同軸に圧入され、これら軸受２４によってシャフト２
０の両端部が回転自在に支持されている。

【００３０】一方、マグネット２２の外周を包囲して、
図８に示すように非接触かつ同軸に筒状部材４６が配置
されている。この筒状部材４６は、図９に示すように樹
脂等の非磁性材料製で円筒状をなす極歯支持体５２によ
り、２組の長い極歯４８Ａ，４８Ｂを一体的に固定した
もので、極歯支持体５２の外径は、モータ本体（モータ
ケース）４４の円筒部７０の内径にほぼ等しく、筒状部
材４６は円筒部７０内でがたつきなく支持される。

【００３１】筒状部材４６の長い極歯４８Ａ同士および
長い極歯４８Ｂ同士は、図１１に示すように、それぞれ
１８０゜隔てられている。また、極歯支持体５２には、
長い極歯４８Ａ同士の間、および４８Ｂ同士の間に、ヨ
ーク３４の短い極歯５０Ａ，５０Ｂを挿入するための極
歯収容部５３Ａ，５３Ｂがそれぞれ形成されている。同
相にある長い極歯４８Ａ（または４８Ｂ）と極歯収容部
５３Ａ（または５３Ｂ）は互いに位相が９０゜ずらさ
れ、その間には一定幅の間隙が空けられている。また、
Ａ相側の極歯４８Ａおよび極歯収容部５３Ａと、Ｂ相側
の極歯４８Ｂおよび極歯収容部５３Ｂとは互いに４５゜
位相がずらされ、その間には一定の間隙が空けられてい
る。そして、極歯収容部５３Ａ，５３Ｂに短い極歯５０
Ａ，５０Ｂが挿入されると、長い極歯４８Ａ，４８Ｂ
は、ボビン２６Ａ，２６Ｂのフランジ部３０の極歯当接
面３０Ａにそれぞれ隙間無く当接するようになってい
る。なお、長い極歯４８Ａ，４８Ｂおよび短い極歯５０
Ａ，５０Ｂは、その肉厚および幅寸法が等しく、マグネ
ット２２との対向面積がいずれも等しい。

【００３２】この例の極歯支持体５２では、極歯収容部
５３Ａ，５３Ｂが極歯支持体５２の内周面に形成される
とともに、長い極歯４８Ａ，４８Ｂの内周面は極歯支持
体５２の内周面と面一になっており、マグネット２２と
各極歯の離間量をなるべく小さくするように配慮されて
いる。ただし、この態様に限定されず、極歯支持体５２
の外周面に沿って長い極歯４８Ａ，４８Ｂおよび極歯収
容部５３Ａ，５３Ｂを形成してもよいし、あるいは極歯
支持体５２の周壁の厚さ方向中央部に、長い極歯４８
Ａ，４８Ｂ、および短い極歯５０Ａ，５０Ｂが挿入され
る極歯収容スリットをそれぞれ形成してもよい。

【００３３】なお、この例では同相の極歯がそれぞれ４
枚であったが、極歯は４枚に限定されず、他の数であっ
てもよい。また、モータ本体４４の材質としては、構造
上の強度が確保され、かつ収容した部品を強固に所定部
位に保持可能な組立性、例えば加締め加工等の工法が採
用できる樹脂、アルミニウム、ステンレス等の非磁性材
料で形成されることが望ましい。

【００３４】ボビン２６Ａ，２６Ｂのさらに外側（マグ
ネット２２と反対側）には、図８に示すように支持部材
４０Ａ，４０Ｂがそれぞれ配置されている。これら支持
部材４０Ａ，４０Ｂは中心孔を有する円柱状をなし、ボ
ビン２６Ａ，２６Ｂと対向する側には、中心線と同軸に
圧入用凹部４２が形成されている。そして、これら圧入
用凹部４２へボビン２６Ａ，２６Ｂの圧入用凸部２８が
圧入され、支持部材４０Ａ，４０Ｂとボビン２６Ａ，２
６Ｂとがそれぞれ同軸に位置決めされている。なお、こ
の例の支持部材４０Ａ，４０Ｂでは、図１２に示すよう
に、圧入用凹部４２の奥にも軸受収容部４５が同軸に形
成されており、圧入用凸部２８内に軸受２４を圧入する
代わりに、軸受収容部４５へ軸受２４を圧入することも
できる。

【００３５】支持部材４０Ａ，４０Ｂのボビン２６Ａ，
２６Ｂ側の端面には、図９に示すように一対の位置決め
用凸部４１が形成され、図１０に示すように、これら位
置決め用凸部４１の側面がフランジ部３０の側面に当接
することにより、ボビン２６Ａ，２６Ｂの軸線回りの角
度が正確に規定されている。また、長い極歯４８Ａ，４
８Ｂの先端も、位置決め用凸部４１同士の間に挟まれて
位置決めされるようになっている。これら位置決め用凸
部４１の外周面は、モータ本体４４の円筒部７０に挿入
するのを容易にするため、相対的に細径化された段部と
なっている。

【００３６】図１および図１０に示すように、符号３９
ａ，３９ｂは一方のコイル３８Ａの両端を示し、符号３
９ｃ，３９ｄは他方のコイル３８Ｂの両端を示してい
る。そして、支持部材４０Ａ，４０Ｂの外周面には、図
１０に示すように、コイル３８Ａ，３８Ｂの一対のコイ
ル端３９ａ，３９ｂ、一対のコイル端３９ｃ，３９ｄを
通すための一対の溝４３，４３がそれぞれ形成されてい
る。コイル端３９ａ，３９ｂおよびコイル端３９ｃ，３
９ｄにそれぞれ接続された一対の導体パターンＫ ₁，
Ｋ₂、一対の導体パターンＫ₃，Ｋ₄にそれぞれ電圧を印
加して、コイル３９Ａ，３８Ｂをそれぞれ励磁させるこ
とができる。

【００３７】上記構成からなるステッピングモータによ
れば、長い極歯４８Ａ，４８Ｂの全てが予め円筒状の極
歯支持体５２に固定されている一方、短い極歯５０Ａ，
５０Ｂが極歯支持体５２に形成された極歯収容部５３
Ａ，５３Ｂに挿入されているから、全ての極歯がマグネ
ット２２の外周において位置決めされ、マグネット外周
における極歯相互の位置精度を高めることができ、ロー
タ回転精度を向上することが可能である。

【００３８】また、長い極歯４８Ａ，４８Ｂは予め極歯
支持体５２に固定される一方、寸法が小さいために極歯
支持体５２との一体成形が容易でない短い極歯５０Ａ，
５０Ｂは、ヨーク３４として一部品化したうえ、ボビン
２６Ａ，２６Ｂの先端に取り付けているから、モータ組
立時には、ボビン２６Ａ，２６Ｂを把持しつつヨーク３
４の短い極歯５０Ａ，５０Ｂを極歯支持体５２の溝５３
Ａ，５３Ｂに挿入すると同時に、長い極歯４８Ａ，４８
Ｂをボビン２６Ａ，２６Ｂの極歯当接面３０Ａに当接さ
せることができる。したがって、簡便な作業で高度な位
置決めが可能であり、組立作業性および生産性を高める
ことができる。

【００３９】また、各ヨーク３４の貫通孔にボビン２６
Ａ，２６Ｂの先端部を挿通し、これら先端部をかしめて
係止部３３を形成することにより、ヨーク３４をフラン
ジ部３２および係止部３３で挟んで固定しているので、
組立が簡単でコストが安いうえ、ヨーク３４の角度を自
由に調整できる利点も有する。

【００４０】また、各ボビン２６Ａ，２６Ｂの端部に形
成された圧入用凸部２８を、各支持部材４０Ａ，４０Ｂ
の端部に形成された圧入用凹部４２へ圧入して、各ボビ
ン２６Ａ，２６Ｂと各支持部材４０Ａ，４０Ｂとを相対
的に位置決めするともに、軸受２４を圧入用凸部２８内
に圧入して同軸に位置決めし、さらに、各支持部材４０
Ａ，４０Ｂを円筒形のモータ本体４４に固定しているか
ら、各ボビン２６Ａ，２６Ｂとシャフト２０とを高精度
に軸心合わせすることが容易であり、さらに極歯４８，
５０とマグネット２２とのエアーギャップが均一に保た
れるとともに、各ボビン２６Ａ，２６Ｂと極歯４８，５
０との結合が確保されることによって磁気バランスの不
均一が生じず、この点からもロータ回転精度を高めるこ
とができる。

【００４１】また、この実施形態例では、ボビン２６
Ａ，２６Ｂの圧入用凸部２８内に軸受２４を固定してい
るため、ステッピングモータの端部から軸受２４までの
距離を大きく確保でき、その分、軸受２４が発生する騒
音や振動を低減する効果が高い。さらに、支持部材４０
Ａ，４０Ｂに位置決め用凸部４１を形成したことによ
り、ボビン２６Ａ，２６Ｂの角度合わせが容易になるた
め、この点からも、組立性を向上することができる。

【００４２】上記実施形態例では、モータ自身がその制
御回路を備えているので、以下に記載するような様々な
利点がある。制御回路（導体パターンＫ₁，Ｋ₂，Ｋ₃，
Ｋ₄およびＩＣチップＤ₁，Ｄ₂）を放熱性に優れた金属
製のブラケット部７１に実装しているため、制御回路の
熱がブラケット部７１を介して外界に放熱されやすく、
制御回路の発熱による温度上昇を抑えることができる。
また、上位の制御部（ＣＰＵ等）からモータの制御回路
を分離する、すなわち、制御回路を上位の制御部と同じ
プリント基板には実装しないので、プリント基板の温度
上昇が抑えられて、熱による制御部の誤動作の防止に寄
与する。図７に示したように、マイクロモータＭを複数
台使用するような使用形態を想定すると、マイクロモー
タＭの検査工程において、各マイクロモータＭごとに制
御回路まで含めて実働させる検査ができるので、従来の
ような上位の制御部の不良・故障に伴いプリント基板全
体を交換せずに済み、結果的に、このプリント基板に実
装済みの正常部品が無駄にならない。ユーザーサイドで
モータを複数台用いて集合体として使用することを想定
すると、特定のモータが動作不良になった場合、その原
因がモータ側にあるか上位の制御部側にあるかを早急に
判定できる。ある特定のマイクロモータが動作不良にな
った場合、そのマイクロモータだけを取り替えれば対処
できるので、早急な対応ができ、部品コストを低く抑え
ることができる。モータケースのブラケット部に制御回
路を配置しているため、製品側において制御回路のスペ
ースだけ節約でき、製品内部のレイアウトの自由度が高
まる。また、モータケースの端部に電極を設けて差し込
み部とすることで、この差し込み部を製品側のソケット
に差し込むだけで、モータを製品へ取付けることができ
て取付が容易になる。制御回路およびコイル間の距離が
短いので、モータハーネス（給電部材）による電圧低下
が小さく、また、ノイズも低くなる。

【００４３】モータ内部の構造は上記実施形態例のみに
限定されるものではなく、例えば、以下に記述するよう
に、必要に応じて適宜構成を変更してよいのは勿論であ
る。すなわち、上記第１の実施形態例では、図８および
図９に示したように、極歯支持体５２の内周面に設けた
顎部５２Ａにヨーク３４の短い極歯５０Ａ，５０Ｂを当
接させて、極歯支持体５２を位置決めしたものを示し
た。しかし、このものは、極歯支持体５２内にヨーク３
４の短い極歯５０Ａ，５０Ｂを挿入する際、万が一、極
歯支持体５２の内周面と短い極歯５０Ａ，５０Ｂの外周
面との摺接による、極歯支持体５２の内周面の削り糟が
発生し、この削り糟が極歯支持体５２の顎部５２Ａと短
い極歯５０Ａ，５０Ｂとの間に介在し、結果的に、極歯
支持体５２の位置決め精度が悪くなる場合がある。これ
を以下に記述する変形例で解決した。

【００４４】図１４は第１の実施形態例のマイクロモー
タの変形例を示す縦断面図であり、図８と同一構造の部
分については同一符号を付した。図１４および図１５に
示すように、前記顎部５２Ａ（図８および図９参照）の
代りに、ヨーク３４の底壁部の外周面には、極歯支持体
５２の端面が当接されて位置決めされるフランジ部６７
Ａ，６７Ｂが設けられている。これにより、ステッピン
グモータの組立の際に、極歯支持体５２内にヨーク３４
の短い極歯５０Ａ，５０Ｂを挿入すると、極歯支持体５
２はその端面が前記フランジ部６７Ａ，６７Ｂに当接し
て軸方向に位置決めされる。

【００４５】次に、本発明のマイクロモータの組立方法
について、上記変形例のものを例に挙げて説明する。先
ず、図１４に示すように、支持部材４０Ａの軸受収容部
４５内に軸受２４を圧入する（図１９中、ステップＳ１
参照）。図１５（ａ）に示すように、ボビン２６Ａの圧
入用凸部２８を矢印方向に移動させて、支持部材４０Ａ
内に圧入すると、図１５（ｂ）に示す状態となる（図２
１中、ステップＳ２参照）。このとき図１５（ａ）にお
けるＺ部と短い極歯５０Ａとは相対的に９０゜ずれるよ
うに圧入する。

【００４６】この後、図１６に示すように、ボビン２６
Ａの巻線部にコイル３８Ａを巻き、そのコイル端３９
ａ，３９ｂを支持部材４０Ａの一対の溝４３，４３に通
す（図２１中、ステップＳ３参照）。なお、コイル３８
Ａの巻方向は矢印Ｘで示す。このとき、コイル３８Ａの
断線やたるみ等が発生しないように注意する。また、コ
イル端３９ａ，３９ｂの導通チェックや、異物付着等の
外観検査を行い、以上のようにして、ボビンアッセンブ
リを得る。なお、図１６において符号６２Ａは、シャフ
ト２０（図１４参照）が支持部材４０Ａを貫通するシャ
フト貫通孔を示している。

【００４７】上記ステップＳ１〜Ｓ３と並行して、図１
７（ａ）に示すように、シャフト２０にマグネットロー
タ２２を圧入する（図２１中、ステップＳ６参照）。こ
のとき、シャフト２０の曲りや、マグネットロータ２２
の割れ、欠け、異物付着等が無いことを確認する。そし
て、マグネットロータ２２の着磁（図２１中、ステＳ７
参照）、マグネットロータ２２のゴミ取り（図２１中、
ステップＳ８参照）およびその確認（図２１中、ステッ
プＳ９参照）の工程を順次行う。図１７（ｂ）に示すよ
うに、シャフト２０にマグネットロータ２２の両側から
ワッシャ６５Ａ，６５Ｂをそれぞれ挿入し、ロータアッ
センブリを得る（図２１中、ステップＳ１０参照）。

【００４８】この後、図１８（ａ）に示すように、極歯
支持体５２や４枚の長い極歯４８Ａ，４８Ｂからなるポ
ールアッセンブリを、矢印方向に移動させ、図１８
（ｂ）に示す状態を経て図１８（ｃ）に示すように、極
歯支持体５２の端面と短い極歯５０Ａのフランジ部６７
Ａを当接させ軸方向に位置決めする。このとき、コイル
３８Ａが断線しないように注意する。ここで、矢印で示
すように、ポールアッセンブリの回転ガタツキがないこ
とを確認する。このようにしてコイルおよびポールアセ
ンブリを得る。

【００４９】次いで、図１９（ａ）に示すように、前記
ロータアッセンブリを、前記コイルおよびポールアッセ
ンブリに挿入し、図１９（ｂ）に示す組立体を得る。こ
こでは、マグネットロータ２２に欠け、傷等を付けぬよ
う、また、ポールアッセンブリとマグネットロータ２２
が引き合うため、ポールアッセンブリを確実に保持し、
さらには、ワッシャ６５Ａ，６５Ｂがシャフト２０から
脱落しないように注意する。図１９（ｃ）に示すよう
に、モータ本体４４をその一端側から前記組立体に被せ
ると、図１９（ｄ）に示す状態となる。

【００５０】この後、図２０（ａ）に示すように、別の
ボビンアッセンブリを、モータ本体４４の他端側より挿
入し、図２０（ｂ）に示す仮組立体を得る。ここで、両
端の支持部材４０Ｂ（一方の支持部材は図示されていな
い）が、モータ本体４４の円筒部７０の端から突出して
いないことを確認する。図２０（ｃ）に示すように、円
筒部７０の両端部をそれぞれ２箇所計４箇所、符号６６
Ａ，６６Ｂで示すように、加締める（図２１中、ステッ
プＳ１１参照）。ここで、支持部材４０Ｂ（一方の支持
部材は図示されていない）のガタツキがないことを確認
する上、シャフト２０のスラストガタが規定値に確保で
きていることやシャフト２０がスムースに回転すること
を確認する。なお、図１９および図２０においては、ブ
ラケット部７１の回路パターンは不図示とされている。
最後に、動作確認、トルク確認、角度精度検査、マーキ
ング、梱包工程を行った後（図１８中、ステップＳ１２
参照）、出荷する（図２１中、ステップＳ１３参照）。

【００５１】（第２の実施形態例）図２２は本発明のマ
イクロモータの第２の実施形態例の斜視図、図２３は図
２２に示したモータ本体の作製過程を示す図である。図
２２に示すように、モータ本体（モータケース）８０の
平板状のブラケット部８２は、モータのシャフト（本例
ではリードスクリュ）８５の先端を支持するための軸受
け部８４を備えている。また、この軸受け部８４にはガ
イド軸８６の一端が支持され、移動駒８７は前記ガイド
軸８６に沿って移動自在に挿通され、かつシャフト８５
に螺合されている。符号８８ａ，８８ｂはモータの一端
から出ている一対のコイル端を示している。なお、図２
２においても、図１と同様な回路パターン（不図示）が
設けられており、モータの内部構造については第１の実
施形態例のものと同一である。

【００５２】モータ本体８０の作製過程としては、先
ず、図２３（ａ）に示すように、ステンレス製の所要の
大きさの板材９０ａを用意し、一点鎖線９１ａで示す隅
部を切除し、また、一点鎖線９２ａで示すように反対側
の隅部をＬ字形に切除する。次に、図２３（ｂ）に示す
ように、板材９０ａの一端側（左側）に、一対の孔８３
ａ，８３ｂをドリル等により形成し、また、軸受け部８
４に２つの孔８９ａ，８９ｂをドリル等により形成す
る。一方の孔８９ａはシャフト８５（図２２参照）を支
持するためのものであり、他方の孔８９ｂはガイド軸８
６（図２２参照）を支持するためのものである。なお、
図２３（ｂ）中の符号９３ａで示す一点鎖線は、後述す
る円筒部８１とブラケット部８２との境界を示してい
る。さらに、図２３（ｃ）に示すように、板材９０ａの
他端側から、引き抜きあるいはロールによる曲げ加工に
より、円筒部８１を形成すると、円筒部８１以外の部位
は平板状のブラケット部８２となる。軸受け部８４を上
方へ垂直に折り曲げる。本例では、モータのシャフト８
５を支持するための軸受け部８４を、ブラケット部８２
を折り曲げて容易に形成することができる。最後に、第
１の実施形態例と同様に、ブラケット部８２に導体パタ
ーン（不図示）やＩＣチップ（不図示）を実装する。

【００５３】第２の実施形態例では、モータ本体８０は
その円筒部８１と対向する位置に軸受け部８４を備えて
いるので、モータの組立方法は前述したものと若干相違
する。すなわち、図１９（ｂ）に示した組立体を、本例
のモータ本体８０の円筒部８１の、軸受け部８４とは反
対側の開口より挿入し、シャフト８５の先端を軸受け部
８４の孔８９ａに支持する。

【００５４】

【発明の効果】本発明は、以上説明したとおりに構成さ
れているので、以下に記載するような様々な効果を奏す
る。請求項１に記載の発明は、マイクロモータのモータ
本体を、一枚の板材の一部に曲げ加工を施して従来の円
筒部とし、残る部分をブラケット部としたものなので、
モータ本体の部品数は１個で済むとともに、容易に作製
できる。また、円筒部およびブラケット部の双方の位置
決めおよび接合等が不要である。結果的に、マイクロモ
ータの製造コストを安くすることができるとともに、生
産性も向上する。また、ブラケット部に回路パターンを
形成し、従来のモータハーネスやハーネスブラケットを
廃止したので、部品数がさらに減るとともに、モータの
輸送時やモータの他の構造体への実装時には、モータを
そのモータ本体を持って取り扱うことにより、回路パタ
ーンが断線等の損傷したりせず、信頼性が高まる。

【００５５】さらに、制御回路をモータ本体のブラケッ
ト部に実装しているため、制御回路の熱がブラケット部
に伝わるので、制御回路の発熱による温度上昇を抑える
ことができる。また、上位の制御部（ＣＰＵ等）からモ
ータの制御回路を分離する、すなわち、制御回路を上位
の制御部と同じプリント基板に実装しないので、プリン
ト基板の温度上昇が抑えられて、熱による制御部の誤動
作の防止に寄与する。マイクロモータを複数台使用する
ような使用形態を想定すると、マイクロモータの検査工
程において、各マイクロモータごとに制御回路まで含め
て実働させる検査ができるので、従来にような上位の制
御部の不良・故障に伴いプリント基板全体を交換せずに
済み、結果的に、このプリント基板に実装済みの正常部
品が無駄になることはない。ユーザーサイドでモータを
複数台用いて集合体として使用することを想定すると、
特定のモータが動作不良になった場合、その原因がモー
タ側にあるか上位の制御部側にあるかを早急に判定でき
る。ある特定のマイクロモータが動作不良になった場
合、そのマイクロモータだけを取り替えれば対処できる
ので、早急な対応ができ、部品コストを低く抑えること
ができる。モータケースのブラケット部に制御回路を配
置しているため、製品側において制御回路のスペースだ
け節約でき、製品内部のレイアウトの自由度が高まる。

【００５６】請求項２に記載の発明は、上記効果の他、
モータのシャフトを支持する軸受け部を、ブラケット部
を折り曲げて容易に形成することができるので、製造コ
ストが嵩まない。請求項３に記載の発明は、上記効果の
他、ロータ回転精度が高く、組立作業性の向上するステ
ッピングモータに本発明を適用することにより、安価で
高い信頼性のステッピングモータを提供できる。請求項
４に記載の発明は、上記効果の他、モータケースの端部
に電極を設けて差し込み部とすることで、この差し込み
部を製品側のソケットに差し込むだけで、モータの製品
への取付けを行えて取付けが容易になり、また、モータ
ハーネスの煩雑な取り回しがなくなり、さらにモータを
狭いマウント箇所でも容易に実装できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 （ａ），（ｂ）および（ｃ）はそれぞれ、本
発明のマイクロモータの第１の実施形態例の斜視図、平
面図および側面図である。

【図２】 図１に示したモータ本体を作製する過程を示
した図である。

【図３】 ブラケット部に回路パターンを形成する過程
を示す図である。

【図４】 マイクロモータの電気的構成を示すブロック
図である。

【図５】 ＩＣチップで構成される制御回路の内部構成
の例を示すブロック図である。

【図６】 ＩＣチップがブラケット部に実装されている
状態を示す拡大図である。

【図７】 図１において、ブラケット部に、導体パター
ンの端に接続される電極を設けた例を示している。

【図８】 第１の実施形態例のマイクロモータを示す縦
断面図である。

【図９】 同実施形態例の極歯、ボビンおよび支持部材
を示す分解斜視図である。

【図１０】 同実施形態例の極歯、ボビンおよび支持部
材の組立状態を示す斜視図である。

【図１１】 同実施形態例の極歯支持体および極歯を示
す断面図である。

【図１２】 同実施形態例のボビンおよび支持部材の縦
断面図である。

【図１３】 同実施形態例のボビンおよび支持部材の正
面図である。

【図１４】 第１の実施形態例のマイクロモータの変形
例を示す縦断面図である。

【図１５】 図１４のマイクロモータの組立における、
ボビンを支持部材に圧入する工程を説明するための図で
ある。

【図１６】 図１４のマイクロモータの組立における、
巻線工程を説明するための図である。

【図１７】 （ａ）は図１４のマイクロモータの組立に
おける、マグネット圧入工程を説明するための図、
（ｂ）はワッシャ挿入工程を説明するための図である。

【図１８】 図１４のマイクロモータの組立における、
ポールアッセンブリをボビンアッセンブリに装着する工
程を説明するための図である。

【図１９】 図１４のマイクロモータの組立における、
ロータアッセンブリをポールアッセンブリに装着する工
程およびモータケース被せ工程を説明するための図であ
る。

【図２０】 図１４のマイクロモータの組立における、
ボビンアッセンブリ挿入工程およびモータケース加締め
工程を説明すための図である。

【図２１】 図１４のマイクロモータの組立工程図であ
る。

【図２２】 本発明のマイクロモータの第２の実施形態
例の斜視図である。

【図２３】 図２２に示したモータ本体の作製過程を示
す図である。

【図２４】 従来のマイクロモータの斜視図である。

【符号の説明】

Ｄ₁，Ｄ₂ ＩＣチップ Ｋ₁，Ｋ₂，Ｋ₃，Ｋ₄ 導体パターン Ｓ ソケット ２０，８５ シャフト ２２ マグネットロータ ２４ 軸受 ２６Ａ，２６Ｂ ボビン ２８ 圧入用凸部 ３０，３２ フランジ部 ３０Ａ 極歯当接面 ３３ 係止部 ３４ ヨーク ３６ 巻線部 ３８Ａ，３８Ｂ コイル ３９ａ〜３９ｄ コイル端 ４０Ａ，４０Ｂ 支持部材 ４１ 位置決め用凸部（位置決
め用係合部） ４２ 圧入用凹部 ４３ 溝部 ４４，８０ モータ本体（モータケー
ス、外装） ４５ 軸受圧入用凹部 ４６ 筒状部材 ４８Ａ，４８Ｂ 長い極歯 ５０Ａ，５０Ｂ 短い極歯 ５２ 極歯支持体 ５２Ａ 顎部 ５３Ａ，５３Ｂ 極歯収容部 ６２Ａ シャフト貫通孔 ６５Ａ，６５Ｂ ワッシャ ６６Ａ，６６Ｂ 加締め部 ６７Ａ，６７Ｂ フランジ部（顎部） ７０，８１ 円筒部 ７１，８２ ． ブラケット部 ７２ａ，７２ｂ，８３ａ，８３ｂ 孔 ７３，９０ａ 板材 ８４ 軸受け部 ８６ ガイド軸 ８７ 移動駒

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−208043（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−163125（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−303365（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−31124（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−37770（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−103066（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−112637（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−109846（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−15904（ＪＰ，Ａ) 実開 昭59−75778（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭55−178278（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H02K 37/14 H02K 5/04

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 モータの外装としてのモータ本体が、モ
   ータ構造部品を収容してモータ全体の機械的強度を確保
   するための円筒部と、モータを他の構造体に固定するた
   めのブラケット部とから構成され、前記ブラケット部に
   はモータを制御するための制御回路が実装されており、
   さらに、前記モータ本体は、板材の一部に曲げ加工を施
   して前記円筒部とし、残る部分を前記ブラケット部とし
   たものであることを特徴とするマイクロモータ。
2. 【請求項２】 前記ブラケット部はほぼ平板状であっ
   て、その一部に、前記モータのシャフトを回転自在に支
   持するための軸受け部が折り曲げ加工により一体的に形
   成されている請求項１に記載のマイクロモータ。
3. 【請求項３】 前記モータはステッピングモータであ
   り、そのモータ構成部品として、前記シャフトに同軸に
   固定されたマグネットと、前記マグネットの軸線方向両
   側に前記シャフトと同軸に配置された一対の軟磁性材料
   製のボビンと、これらボビンにそれぞれ巻回されたＡ相
   およびＢ相コイルと、前記各ボビンのマグネット側の端
   部にその底板部が固定されかつ前記マグネットの外周面
   の一部と対向する短い極歯を有する軟磁性材料製のヨー
   クと、前記各ボビンの前記マグネットと反対側の端部に
   その一端が着脱可能に結合されるとともに他端が前記マ
   グネットの外周面の他の部分と対向する軟磁性材料製の
   長い極歯と、前記マグネットの外周を包囲して同軸に配
   置された非磁性材料製の極歯支持体とを具備し、前記全
   ての長い極歯はこの極歯支持体に一体的に固定される一
   方、前記短い極歯は、前記極歯支持体に形成された極歯
   収容部にそれぞれ着脱可能に挿入されているものであ
   り、 さらに、前記制御回路は、双方のコイルの４つのコイル
   端にそれぞれ電気的に接続される少なくとも４本の導体
   パターンと、双方のコイルをそれぞれ制御するために前
   記導体パターン上に実装されるＩＣチップとから構成さ
   れている請求項１または請求項２に記載のマイクロモー
   タ。
4. 【請求項４】 前記ブラケット部の前記円筒部とは反対
   側の端に、各導体パターンのそれぞれの端が電気的に接
   続される電極が形成されている請求項３に記載のマイク
   ロモータ。