JP3059234B2 - ディレイド コーキング方法 - Google Patents

ディレイド コーキング方法

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JP3059234B2
JP3059234B2 JP3103864A JP10386491A JP3059234B2 JP 3059234 B2 JP3059234 B2 JP 3059234B2 JP 3103864 A JP3103864 A JP 3103864A JP 10386491 A JP10386491 A JP 10386491A JP 3059234 B2 JP3059234 B2 JP 3059234B2
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coking
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ジョン・ケー・シグレイ
スティーブ・ディー・ハリス
キース・エム・ルーセル
エリック・エス・ジョンソン
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コノコ・インコーポレーテッド
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    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/005—Coking (in order to produce liquid products mainly)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B55/00—Coking mineral oils, bitumen, tar, and the like or mixtures thereof with solid carbonaceous material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
    • C10B57/045—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition containing mineral oils, bitumen, tar or the like or mixtures thereof

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
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  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Coke Industry (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はディレイド コーキング
方法の改良方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鉄鋼業に用いられる電気アーク炉に使用
する大グラファイト電極の製造用の高品質プレミアムコ
ークスに対する需要は増大しつつある。グラファイト電
極に用いられるプレミアムコークスの品質は、その熱膨
脹係数（ＣＴＥ）で測定されることが多く、これは低い
のは−５から高いのは＋８cm／cm／℃の１０-7倍まで変
化する。プレミアムコークスのユーザーは常にＣＴＥ値
の低いグラファイト物質を求めている。ＣＴＥが低くな
ればなるほど、コークスの品質は高くなる。ＣＴＥが僅
かに変化しても大電極特性に実質的影響を与え得る。グ
ラファイト電極の品質を特徴付ける重要な他の特性は密
度である。密度が高くなればなるほど、電極の品質は良
くなる。
【０００３】プレミアムコークスは重炭化水素原料をコ
ークス及び軽炭化水素製品に変換するディレイドコーキ
ングで製造される。この方法では、重炭化水素原料は迅
速にコーキング温度に加熱され、連続的にコークスドラ
ムに供給される。加熱供給分はドラム及びその含有熱に
浸透(soak)される。これはコークス及び分解蒸気(crack
ed vapors)に変換するのに充分である。分解蒸気は頂部
から取出し、分別される。分別器の底分は所望により供
給分に循環される。コークスは、ドラムがコークスで満
たされるまでドラムに集められ、その時に加熱供給分は
他のコークスドラムに分配され、満たされたドラムから
はその間にコークスが取り出される。ドラムから取り出
された後、コークスは上昇温度で焼成(calcined)されて
揮発性物質が除かれ、コークスの炭素対水素比を増大さ
せる。
【０００４】コーキング方法から生じる中間結晶相（中
間相:mesophase）の発達を向上するために低い温度でデ
ィレイドコーキング方法を操業するのが望ましい。コー
クスの固体化の前に中間相を発達させると、最終製品に
結晶が多くなり、一般に最終製品ＣＴＥが低くなる。デ
ィレイドコーキングを低い温度で行う場合に遭遇する主
な問題はコーキング方法の終りにおいてコークスドラム
中に未変換供給分又は部分的に形成した中間相が存在す
ることである。
【０００５】プレミアムコークス製造に用いる原料は典
型的に２０〜４０重量％コークスを製造する。一般に、
コーキング条件下で液相の原料の約５０％以上である。
供給分からコークスドラムを通る全蒸気流は、コーキン
グ条件下で１００％蒸気である物質の同一液体容量速度
で製造されるものより極めて少ない。多くの文献で、デ
ィレイドコーキング方法に続いて使用するコーキング条
件下で気相である非コークス形成物質とコークスとの接
触が行われる熱処理工程が議論されている。先行技術は
非コーキング物質を使用しなければならないことを極め
て明白に教示している。このタイプの方法が用いられる
場合には、高い蒸気流速がコークスドラムでコーキング
温度を維持するために必要である。その結果として、コ
ーキング供給から非コーキング蒸気に切替える時にコー
クスドラムに存在する未変換供給分及び部分的に形成さ
れた中間相は、フォームに変換される。次いで、フォー
ムはコーキングサイクルの終りに低密度のマクロポーラ
スな「けば (fluff)」コークスに変換する。けばコーク
スは極めて脆く、初期のサイジング及び焼成の間にコー
クスドラムから押し出された場合に多量の微粉(fine)を
発生する。焼成を通過し、けばコークスから形成された
微細粒子は極めて低い密度と極めて小さい「針状」特性
を有する。けばコークス粒子がグラファイト電極の製造
に用いられる混合物中に含まれる場合、これらの特性は
ピッチの条件を非常に増大させるので問題を生じる。不
充分なピッチになると、けばコークス粒子によって電極
に弱点が形成される。けばコークスはコークスの全生産
量を減少させるのでプレミアムコーキング操作の有利性
をも減少させる。低密度けばコークスは、コークスの単
位重量当たりコークスドラムで多くの容量を占める。
【０００６】低温で実施され、熱浸透工程を用いるが、
同時に、低いＣＴＥを有し、けばコークス含量が実質的
に減少したプレミアムコークス製品を提供するディレイ
ドコーキング方法を提供することは望ましいことであ
る。
【０００７】米国特許第 4,547,284号明細書には、コー
キングを通常の温度より低い温度で実施し、生成コーク
スをコーキング温度より高い温度、好ましくは少なくと
も３２°Ｆ高い温度で熱浸透するプレミアムコーキング
方法が開示されている。
【０００８】米国特許第 3,547,804号明細書には、ドラ
ム充填サイクルの間にコークス形成速度を低下させるた
め希釈剤として熱分解(pyrolysis) タール及び非コーク
ス形成蒸留物(distillate)の混合物の使用を開示してい
る。充填サイクルに続いてコークスドラム温度を維持す
るため非コークス形成蒸留物を用いる上昇温度での熱処
理又は「コーキング」サイクルが行われる。
【０００９】欧州特許出願第 155,163号明細書にはコー
クスの浸透又は乾燥(drying out)の温度が開示されてい
る。３つの方法が記載されている。(1) コークスの形成
中、特にコークス形成の後期段階中にドラム温度を上
げ、(2) コークス形成後仕込みのコークスドラムへの新
しい供給部分を閉鎖し、既に形成したコークスの塊を通
して熱蒸気としてコーカー生成物又はその一部を循環
し、及び(3) ７５０°Ｆ以上の温度で既に形成したコー
クスを維持することである。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】ディレイドコーキング
方法においてＣＴＥが改良されてけばの少ないプレミア
ムコークスを得ることである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明では、芳香族鉱油
原料を上昇温度に加熱し、コーキングドラムでコークス
が所望の水準になる時間の間通常のコーキング温度より
低い温度において低温ディレイドコーキングに付し、そ
の後非コーキング物質と混合したコークスを形成するこ
とができる追加の芳香族鉱油をコーキングドラムに導入
し、未変換原料をコークスに変換するに充分の時間ディ
レイドコーキング条件に付する。次いで、コーキングド
ラムの内容物を上昇温度、好ましくは当初コーキング温
度より高い温度で熱浸透させ、それによってＣＴＥが改
良されてけばの少ないプレミアムコークスを得る。
【００１２】本発明の実施で用いる新鮮な原料は重芳香
族鉱油留分である。これらの原料は、石油、頁岩油、タ
ールサンド、石炭等を含む各種の源から得られる。特定
の原料には、スラリー油又は静澄化油としても知られ、
ガス油及び／又は残留油の接触クラッキングの流出液の
分別で得られるデカント油がある。使用し得る他の原料
はエチレン又は熱分解タールである。これは、エチレン
のようなオレフィンを製造する鉱油の高温熱クラッキン
グから誘導される重芳香族鉱油である。他の原料は減圧
下で残留油をフラッシュ又は蒸留して得られる重残留油
である減圧残油(vacuum resid)である。更に他の原料
は、減圧下でフラッシュ又は蒸留して得られる軽物質で
ある減圧ガス油である。熱タールも原料として用い得
る。これはガス油、デカント油又は類似物を熱クラッキ
ングして得られる物質の分別で得られる重油である。重
プレミアムコーカーガス油もまた他の原料であり、油の
プレミアムコークスへのコーキングで製造される液体生
成物から得られる重油である。プレミアムコーキング以
外のコーキング操作からのガス油も原料として用い得
る。バージン大気ガス油も原料として用い得る。これは
大気圧又はそれ以上で粗油の分別で得られるガス油であ
る。用い得る他の原料は、抽出したコールタールピッチ
である。これらの原料は単独でも組合せても用い得る。
更に、これらの原料は、プレミアムグレードのコークス
の製造に用いる前に、ヒドロ処理、熱浸透、熱クラッキ
ング、又はこれらの工程の結合に付すことができる。
【００１３】図１において、原料はライン1 を通ってコ
ーキング法に導入する。この例の原料は熱タールであ
り、炉3 で好ましくは約８００°Ｆ及び約９５０°Ｆの
間の温度に加熱する。パイプスチルのような該温度に熱
タールを迅速に加熱する炉が通常は用いられる。加熱さ
れた熱タールは実質的に上記指示温度で炉を出て、ライ
ン4 を通って約１５〜約２００psigの間の圧力に維持さ
れるコークスドラム5 の底部に導入される。コークスド
ラムは、ディレイドプレミアムコーキングが通常実施さ
れる温度より低い温度で操業する。これは約８４０°Ｆ
及び約９１０°Ｆの間の温度である。従来のディレイド
コークス方法に用いる特定の温度は、用いる原料、コー
キング操業のための時間、及びコークスＣＴＥのような
コークス製品の所望の特性に左右される。
【００１４】本発明方法のコークスドラム温度は従来法
の温度から約１５°Ｆないし約６０°Ｆ低い温度、通常
は約７８０〜約８５０°Ｆの間、特に約８００〜約８８
０°Ｆの間に維持するのが通常である。ドラムの内部で
は熱タールの重炭化水素が分解して分解蒸気及びプレミ
アムコークスを形成する。
【００１５】蒸気はドラムの頂部からライン6 を通って
連続的に除く。コークスは予め定めた水準に達するまで
ドラムに集積し、そのときにドラムへの供給を停止す
る。この当初コーキングサイクルには約１０〜約８０時
間必要であるが、一般には約１６〜約５０時間で完了す
る。
【００１６】この操作に続いて芳香族鉱油及び非コーキ
ング物質の混合物をコークスドラムに導入する。この混
合物はコーカー供給と同一のシステム即ちライン1 及び
炉3 を通って提供される。然し、コークスドラムを連続
的に操作するためには、芳香族鉱油及び非コーキング物
質の混合物をライン2 、熱浸透炉17及びライン18を通っ
てユニットに導入するのが望ましい。後者の方法を用い
る場合には、熱浸透炉17を出る混合物は、そこに含まれ
る芳香族鉱油をコークスドラムでコークスに変換するに
充分な温度にあげられる。この温度はコーカー供給の導
入の間コークスドラムで維持される温度と同一である
か、又は引き続く熱浸透の温度程度に高くてもよい。或
いはこの温度は当初コーキング及び熱浸透工程の間のコ
ークスドラム温度の間に維持できる。コークスドラムへ
の芳香族鉱油及び非コーキング物質の混合物流は、コー
クスドラム内の未変換コークス供給及び部分的に形成さ
れた中間相が固体コークスに変換されるまで継続され
る。この点で、芳香族鉱油と非コークス物質の混合物を
中断する。本方法のこの工程の間のコークスドラム内の
蒸気流速は、芳香族鉱油の存在のため充分に低く、コー
クスドラム内の液体物質の発泡を最小にする。
【００１７】当初コーキングサイクルにおける原料とし
て用いられる熱タールは、非コーキング物質との混合物
でも用い得る。然し、上述した芳香族鉱油のどれでも本
方法のこの工程に用いることができる。未変換供給及び
部分形成中間相のコークスへの変換には約１〜約１２時
間必要であるが、通常は約２〜約８時間で完了する。所
要の時間は本方法のこの工程の間コーカーに維持される
温度水準で変わることは当然である。芳香族鉱油との混
合物で用いられる非コーキング物質は、本方法の熱浸透
工程について述べる物質のどれでもよい。非コーキング
物質との混合物中の芳香族鉱油の濃度は約５〜約９０％
に変わることができ、好ましくは約２０〜約４０％であ
る。
【００１８】コークスドラム5 からコークス製品を取出
す前に、そこに含まれるコークスは、ライン16を通って
ユニットに導入される非コーキング物質で行われる熱浸
透に付される。この物質は熱浸透炉17で加熱され熱浸透
炉から蒸気としてライン18を通ってコークスドラムの底
部に送られる。充分な熱が非コーキング物質で提供され
熱浸透操作の間所望の温度にコークスドラムを維持す
る。熱浸透物質はライン19を通ってコークスドラムの頂
部から出て、熱浸透分別器20に導入される。分別器20に
入る蒸気流は熱浸透物質だけではなく、熱浸透操作中の
コークスから放出される軽物質及び重物質をも含む。分
別器20内で蒸気はＣ1 −Ｃ3 生成物流21、ガソリン流2
2、重ガス油流23、及びライン24を介して分別器から取
出されるスチル重ガス油に分別される。所望の場合、後
者の物質の一部はコーカーへの供給物と一緒にすること
ができる。
【００１９】非コーキング性(non-coking)でプレミアム
コークスの性質に影響しない物質は熱浸透物質として用
いることができる。例えば、熱浸透物質は液体炭化水素
留分又は軽炭化水素、窒素、スチーム等の通常ガス状物
質であり得る。通常は、軽炭化水素油、例えばディスチ
レート又は軽ガス油を用いる。これらの物質は入手が容
易であり、熱浸透温度で影響されないからである。この
例では、軽ガス油を熱浸透物質として用いる。所望の場
合、熱浸透分別器(heat soak fractionator)から回収
し、ライン26を通って熱浸透炉に再循環できる。分別器
20からの同一物質又は他の留分を上述した芳香族鉱油と
混合するために用いることができる。
【００２０】本発明方法の熱浸透部分は上昇温度、通常
は当初コーキング温度と同じ又はそれ以上の温度で行わ
れる。使用するコーキング条件、本方法に用いる芳香族
鉱油供給物質、及び本方法の各工程に用いる時間によ
り、熱浸透を広範囲の温度で行うことができ、これは当
初コーキング温度以下の温度であることもあり得る。
【００２１】熱浸透工程に用いる温度は好ましくは当初
コーキング温度以上であり、通常は約２０〜約６０°Ｆ
高い温度であり、約８００°Ｆ〜約９５５°Ｆ、通常は
約８２５°Ｆ〜約９２５°Ｆの間で変わる。熱浸透操作
は通常は約１０〜約６０時間の間の時間に亘って、好ま
しくは約１６〜約５０時間行われる。採用する特定の時
間は２つのコーキング操作に用いられる供給源料、コー
キングの時間及びコーキング温度、及び熱浸透温度に左
右される。
【００２２】ここに記載するようにコーキング法を実施
する場合、コークスドラムを通常の当初コーキング温度
より低く操業し、物理特性の改良された生成物、特にけ
ばが少なくＣＴＥ値が低い生成物を得ることは可能であ
る。
【００２３】図１に戻って、コーキング操作のコークス
ドラムの頂部から取出される蒸気はライン6 でコーカー
分別器7 に運ばれる。図示するように、蒸気は、Ｃ1 −
Ｃ3 生成物流8 、ガソリン生成物流9 、重ガス油生成物
流10、及びライン11を介して分別器から取出されるプレ
ミアムコーカーガス油に分別されるのが典型的である。
【００２４】前述したように、分別器から取出されるプ
レミアムコーカーガス油は所望の割合でライン12を通っ
てコーカー炉に再循環できる。過剰のネット底分は所望
によって通常の残留精製技術に付される。
【００２５】当初コーキング工程で前述したように、コ
ークスは、あらかじめ定めた水準に達するまでドラム5
に集積し、その時にドラムへの芳香族鉱油供給を停止す
る。この点で、供給は同一の操作が行われる第２ドラム
5aに切り替える。この切り替えは別のコーキング及び熱
処理工程が完了した後、ドラ5 の操業停止を可能にす
る。次いでこのドラムを開き、常法を用いて集積したグ
リーンコークスを取出すことができる。
【００２６】図１に示すように、グリーンコークスは出
口13及び13aを通ってコークスドラム5 及び5aからそれ
ぞれ取出され、焼成器14に導入されて上昇温度に付され
揮発物質を除きコークスの炭素対水素比を増大させる。
焼成は約２０００°Ｆ及び約３０００°Ｆの間の温度で
実施できるが、好ましくは約２４００°Ｆ及び約２６０
０°Ｆの間の温度で焼成が行われる。コークスは約０．
５〜約１０時間、好ましくは約１時間〜約３時間の間焼
成条件に維持する。焼成温度及び焼成の時間は最終コー
クス生成物に望まれる性質に左右される。大グラファイ
ト電極の製造に適した、けばが減少し低いＣＴＥを有す
る焼成プレミアムコークスが出口15を通って焼成器から
取出される。
【００２７】本発明をコーカー分別器(coker fractiona
tor)及び熱浸透分別器の両者を用いて説明した。然しな
がら、単一の分別器内で両操作を行うことも本発明の範
囲内である。この場合、コーキング及び熱浸透の間コー
クスドラムからの排出物がこの分別器に供給される。そ
のときは２つの分別器から通常回収される流の全ては単
一の分別器から得られる。
【００２８】図１で説明したように、本方法は２つのコ
ークスドラムで行われ、本方法の熱需要は２つの炉で供
給される。本方法の各工程が行なわれる時間によって、
本方法を連続的に操業するため追加のコークスドラム及
び炉を用いることが望ましいこともある。例えば、別個
の炉が熱浸透物質の加熱を供給できる。
【００２９】
【実施例】次に例をあげて本発明を実施して得られる効
果を説明する。 例１ コークスドラムを備えた小さいディレイドコーカーを用
いて実験１〜８を行なった。コークスドラム温度は３−
ゾーン電気抵抗カームシェルヒータを用いて維持した。
【００３０】グリーンコークスは、コークスドラムから
取出し、けば、トップ、ミドル及びボトム部分に分離し
た。分離したグリーンコークス試料の特性は、２６００
°Ｆでのバッチ焼成の前に測定した。グリーンコークス
の見掛け密度[apparent densities]は各部分から既知容
量の立方体を切り秤量して測定した。焼成コークス部分
は３／４”グラファイト化製品の製造用に組成する前に
各種の方法で試験した。焼成コークスコンポジットをコ
ールタールピッチ及び酸化鉄と混合し、押出し、約９０
０°Ｆでべーキングした後、約３０００℃でグラファイ
ト化した。グラファイト化品は全て−２００メッシュコ
ークス、又は−２００メッシュ粉、２０／３５メッシ
ュ、８／１４メッシュ、及び３／６メッシュ粒子を含む
粗粒混合物でつくった。
【００３１】原料は熱タールであり、非コークス形成熱
浸透物質（蒸留物）はＦＣＣ軽サイクル油（２０重量
％）と軽プレミアムコーカーガス油（８０重量％）との
ブレンドである。これらの流は、プレミアムコークス及
び熱処理のための供給として工業的に用いられ得るもの
の典型である。この例及び例２で用いた原料及び熱浸透
物質の混合物の性質は表１に示す。
【００３２】 表１ 試料特性 熱タール 蒸留物 重プレミアム 20%蒸留物 20%蒸留物 コーカー 80%タール 80%タール ガス油 ブレンド ブレンド ＡＰＩ重力 -1.3 11.4 -3.6 8.3 7.0 比重 1.087 0.990 1.106 1.012 1.022 蒸留型 D-1160 D-2887 D-2887 D-2887 D-2887 ＩＢＰ、°Ｆ 284 396 282 298 ５容量％ 588 386 587 399 406 10 634 422 624 443 447 20 653 460 653 479 486 30 680 488 671 505 516 40 712 512 690 534 545 50 741 538 708 550 577 60 −− 554 727 580 607 70 −− 579 747 606 645 80 −− 603 772 644 696 90 −− 633 805 711 775 95 −− 660 837 784 844 終点、°Ｆ 741 770 931 948 995 ％ 回収 50 −− −− −− −− 硫黄、重量％ 0.43 0.13 0.61 0.19 0.21 窒素、重量％ 0.24 0.03 0.31 −− 0.12 水素、全体 [H-NMR] 、重量％ 8.85 8.42 6.67 8.22 8.01 水素型、％ メチル 7.6 6.9 1.9 7.8 6.8 メチレン 16.7 17.5 7.2 18.2 17.0 ナフテン性 9.8 7.9 3.6 6.2 7.3 アルファ 30.4 32.6 35.7 31.5 31.1 芳香族 35.2 34.9 51.7 36.3 37.4 オレフィン性 0.0 0.2 0.0 0.0 0.5 芳香族炭素、重量％ 71.8 65.1 81.3 69.4 67.4 炭素残留物、重量％ アルコル 6.39 0.07 0.77 −− 1.95 [alcor] ラムスボトム −− 0.80 1.41 1.42 1.21 [Ramsbottom] 粘度、cs ４０℃ 160.55 3.07 60.10 −− −− ５０℃ 42.13 2.48 30.43 −− −− １００℃ 7.43 1.02 4.65 −− −− ＣＨＮＰＥ、重量％ 炭素 91.7 89.9 91.9 90.4 90.3 水素 7.4 8.5 7.1 8.2 8.1 窒素 0.2 0.1 0.4 0.2 0.2 ワトソンＫ因子 9.81 10.08 9.56 9.92 9.98 実験１〜８の結果は表２に示す。
【００３３】 表２ 実験番号 １ ２ ３ ４ ５ ６ ７* ８** フィルサイクル、時間 42 32 32 32 32 32 24 24 平均コークス、(Wt'd)温度、°Ｆ 904 878 876 875 876 875 878 879 ドラム蒸気温度、°Ｆ 887 860 860 859 862 866 863 −− 熱タールと蒸留物の混合物、温度 −− −− −− −− −− −− 878 879 熱浸透サイクル、 時間 −− 16 16 16 13 16 18 16 平均コークス、(Wt'd)温度、°Ｆ −− 904 902 900 899 900 903 903 ドラム蒸気温度、°Ｆ −− 882 881 882 871 882 878 −− グリーンコークス特性 けばの程度、重量％ 0.0 12.2 3.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 その場の密度、 gr/cc 1.01 0.91 0.98 1.02 0.99 0.97 0.91 1.05 見掛けの密度、 gr/cc けば −− 0.655 0.785 −− −− −− −− 0.796 トップ 1.043 −− 0.996 1.063 1.098 1.098 1.006 1.062 ミドル 1.043 1.034 1.094 1.078 1.070 1.127 1.069 1.071 ボトム 1.043 1.049 1.05 1.062 1.044 1.107 1.124 1.064 揮発性物質、重量％ けば −− 8.0 8.8 −− −− −− −− −− トップ 11.9 −− 10.6 9.5 8.0 9.6 4.9 6.3 ミドル 8.5 8.1 8.5 7.2 7.0 8.6 4.6 5.8 ボトム 7.5 7.6 7.7 8.2 6.7 7.9 4.6 5.3 クラシュ指数、％ けば −− −− 39.4 −− −− −− −− −− トップ 33.1 −− −− 33.4 35.8 45.7 40.0 40.0 ミドル 48.8 48.6 45.1 44.5 45.8 49.6 51.2 54.2 ボトム 61.4 56.7 53.6 55.6 54.7 53.2 56.8 59.8 焼成コークス特性 硫黄、重量％ けば −− 0.33 0.41 −− −− −− −− −− トップ 0.37 −− −− −− 0.33 −− −− 0.31 ミドル 0.37 0.34 0.35 −− 0.33 0.33 −− 0.31 ボトム 0.35 0.34 0.36 −− 0.33 0.34 −− 0.31 ＶＨＤ（３／６メッシュ）、gr/cc けば −− 0.61 0.76 −− −− −− −− −− トップ 0.73 −− −− 0.70 0.76 0.75 0.75 0.76 ミドル 0.84 0.82 0.84 0.87 0.82 0.83 0.80 0.79 ボトム 0.82 0.84 0.82 0.83 0.82 0.80 0.81 0.79 コンポジット 0.83 0.84 0.84 0.83 0.81 0.82 0.81 0.80 Ｘ線ＣＴＥ×１０-7 けば −− 1.6 4.6 −− −− −− −− −− トップ 1.6 −− 3.1 1.6 1.7 1.6 1.0 1.2 ミドル 1.3 1.0 1.2 1.5 1.6 1.3 1.2 1.4 ボトム 1.3 1.0 1.2 1.2 1.3 1.1 1.0 1.0 ３／４インチロッドＣＴＥ×１０-7 粉（全部分） 2.8 2.2 2.7 2.9 3.1 2.9 2.2 2.7 粗グレイン 7.7 6.7 8.0 −− −− −− −− −− * ６時間コーカーに導入された熱タールと蒸留物の混
合物 ** ８時間コーカーに導入された熱タールと蒸留物の混
合物、最後の２時間の間に温度が８７９から９０３にあ
げられた。
【００３４】表２をみると、実験１は、他の実験の比較
となる標準的プレミアムコークス実験を説明するもので
ある。実験２はより短い時間低いコーキング温度で行な
い、続いてコーキング実験より短いがコーキング温度よ
り高い温度で熱浸透工程を行なった。熱浸透工程で用い
た非コークス形成物質は表１に示した蒸留物であった。
実験２で製造した３／４インチグラファイト化製品のコ
ークスＣＴＥ及び物質のＸ線ＣＴＥは実験１のものより
若干低かった。然し、実験２では見掛け密度が０．６５
５gr/cc である１２．２重量％けばコークスを生じ、こ
れはコーカーのミドル部分及びボトム部分からのコーク
スより約０．３gr/cc 少ないものであることに注目すべ
きである。これは商業的操業においては重要な問題を生
じる。このコークスは電極製造中の問題を防ぐために密
なコークスから分離しなければならないからである。
【００３５】実験３は、重プレミアムコーカーガス油を
実験の熱浸透部分の単独成分として用いた他は実験２と
同様な方法で行なった。グリーンコークスの密度（見掛
け密度）及び焼成コークス振動バルク（ＶＢＤ）は全て
実験番号２より高く、実験１より高い場合もあったこと
に注目すべきである。コークスドラムの頂部からのコー
クスは実験１又は実験２より高い硫黄含量及びＸ線ＣＴ
Ｅを有した。この型の操業もコークスの分離が必要で商
業的操業を複雑にする。
【００３６】実験４では、熱タールを熱浸透物質として
両コーキングサイクルに用いた。この実験で得られたグ
リーンコークス見掛け密度は極めて良好であったが、グ
リーンコークス揮発性物質及びクラッシュ指数値はドラ
ムの極めて頂部のコークスは完全には形成されないこと
を示唆する。トップ部分の焼成コークスＶＢＤはこの結
論を裏付ける。また、この実験で得られたコークスＣＴ
Ｅも実験２におけるより高い。
【００３７】実験５では、蒸留物及び熱タールの７０／
３０ブレンドを熱浸透サイクルに用いた。実験６ではブ
レンドは５０／５０蒸留物及び熱タールであった。表か
らは、これらの実験で低密度けばコークスの製造が特に
実験２と比較すると劇的に減少し、全ての実際上の目的
に対して実質的に消滅していることが注目される。然
し、これらの実験で用いられた方法は実験１で得られた
コークスよりは高いＣＴＥを有するコークスを製造し
た。
【００３８】実験７では、当初コーキングサイクル後、
蒸留物及び熱タールの８０／２０混合物を同一温度で６
時間の間コーカーに導入した。その後、熱浸透を表２に
示す増加温度で蒸留物のみの存在下で行った。実験８は
実験７に対応するが、実験７では１００％蒸留物に切替
えた直後に温度を増加したが、実験８では２時間に亘っ
て徐々に増大したことが異なる。実験８のドラムの極め
て頂部では若干低密度コークスが明白であったことが注
目される。然し、極めて小さいので正確には測定できな
かった。実験８のグリーンコークスのその場の密度[ins
itu density]が１．０５gr/cc であるから実験７での
０．９１gr/cc に比較して極めて少量であることは明白
である。実験７及び８で得られたコークス製品が実験１
の標準コーキング操業でのコークスより低いＣＴＥを有
することは注目すべきである。 例２ コーキング工程で熱分解残留油を用い、続いて高温熱浸
透サイクルで表１の蒸留物を用いて、大規模テスト実験
を行った。実験後のコーカー内容物の検査で小さい針状
構造及び低いＶＢＤの軽「けば」タイプのコークスが製
造されたことを示した。けば物質はコークスドラム全体
に亘って認められたが、ほとんどはトップ１０〜１５フ
ィートにあった。
【００３９】実験中のコークスドラムに生じる密度変化
（けば化法）を図２にグラフで表示する。図２のデータ
はコーキング及び熱浸透サイクルの間異なる時間間隔で
コークスドラムのガンマ線スキャンをとって得られたも
のである。ドラム内のコークスの相対的その場密度は、
異なる水準でドラムを通って通過する照射量の測定で定
めた。
【００４０】ドラムスキャンは１〜２時間毎にとった。
コーキングサイクル中の時間１４００〜１５００は、密
なコークスが形成され（即ち、１００〜１０，０００の
スケールで２００照射カウント）、トップの密度の低い
ピッチ物質の１〜２フィート層を伴うことを示す。１６
００時間でコーキングサイクルは完了し、コークスドラ
ムへの供給は蒸留物に切替えられる。この点で、１００
％非コークス形成物質によってでさえ、ドラム中のコー
クス水準は増大し続けた。非コークス形成蒸留物への切
替え後３時間（１９００時間）で、コークスドラム中の
水準はコーキングサイクルの終りから１０フィート増大
した。この１０フィートの物質は、コーキングサイクル
中に形成されたコークスより密度が低いことが照射カウ
ント数（１００〜１０，０００のスケールで９００）で
示されている。コークスをコークスドラムから切り出す
と、この物質は主コークスベッドから分離し、けばコー
クスであると認められた。この物質の焼成は０．６５gr
/ccの極めて低い３／６メッシュＶＢＤ及び極めて貧弱
な針状特性のコークスを製造した。
【００４１】例３ 他の大規模テスト実験を行ったが（例１の実験８に類
似）、使用した熱浸透物質は蒸留物と熱タールとの７０
／３０ブレンドで８０／２０ブレンドではなかった。
【００４２】図３は、この実験中のコークスドラムの要
約ドラムスキャンを示す。時間２１００は、２１フィー
ト停止[outage]でのコーキングサイクルの終りと熱浸透
サイクル中の追加の僅か２〜３フィートのコークス形成
を示す。追加の２〜３フィートのコークスは熱浸透工程
中に用いられたコーカーへの供給に含まれる熱タールか
ら形成された。例２に比較したけばの量はこのタイプの
操業を行うことで非常に減少した。例３に用いた方法
は、例２で製造されたコークスに比べて、焼成コークス
３／６メッシュＶＢＤを０．６５gr/cc から０．７５gr
/cc に改良した。また、例３のコークスドラムの頂部の
コークスのコークスＣＴＥはコークスドラムの残りで製
造されるコークスのもののように低かった。
【００４３】本発明は本方法を３工程で実施する好まし
い態様について主として説明した。第１工程では、芳香
族鉱油がコーキング法で通常用いられる温度より低い温
度でディレイドコーキングに付される。第２工程では、
コークスを形成することができる芳香族鉱油と非コーキ
ング物質との混合物である供給物質がコーキングドラム
に一定時間当初コーキング温度と同一又はそれ以上の温
度で導入される。第３工程では、コークスドラム中のコ
ークスは当初コーキング温度以上の温度で非コーキング
物質と接触する。然しながら、第３工程又は熱浸透工程
を用いないで本方法を実施することは本発明の範囲内で
ある。この後者２工程方法を用いるときは、通常得られ
るコークスは３工程方法からのコークスより望ましくな
い。例えば、３工程方法から得られるコークスより高い
ＣＴＥを有するのが普通である。コークスの使用用途に
高いＣＴＥが適している場合、或いはＣＴＥがコークス
の品質に重要ではないアルミニウムグレードコークスの
ような低級のコークスの製造が望まれる場合には、２工
程方法を用いることができる。
【００４４】熱浸透工程を用いない場合、本方法の第２
工程には約２０時間までの長時間を必要とすることがあ
り、それに加えてこの工程に高温も必要とされることが
ある。然し、第２工程に用いられる温度は、通常は３工
程方法の熱浸透工程に用いることが好ましい温度より高
くはないのが通常である。
【００４５】本発明の３工程方法は、低いＣＴＥ値を有
するコークス製品を製造する点で従来のディレイドプレ
ミアムコーキング法の改良を提供する。本発明の３工程
方法及び２工程方法の両者は、コーキングに続いて非コ
ーキング物質のみを用いる熱浸透を行う方法に比較し
て、得られる製品コークスが実質的に少ないけばを含む
点で優れている。
【００４６】本発明を説明するために特定の態様と細目
を示したが、本発明の精神及び範囲を逸脱することなく
各種の変更及び修正を行い得ることは明らかであろう。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を説明する模式的フローダイアグラム
図。
【図２】ドラム停止とコーキング操作中のコークスドラ
ムのガンマ線スキャンのグラフ図。
【図３】ドラム停止とコーキング操作中のコークスドラ
ムのガンマ線スキャンのグラフ図。
【符号の説明】
３…炉、５…コークスドラム、７…コークス分離器、１
４…焼成器、１７…熱浸透炉、２０…分別器。
フロントページの続き (72)発明者 スティーブ・ディー・ハリス アメリカ合衆国、オクラホマ州 74604、 ポンカ・シティー、クエイル・レーン 1319 (72)発明者 キース・エム・ルーセル アメリカ合衆国、オクラホマ州 74604、 ポンカ・シティー、キングストン 2400 (72)発明者 エリック・エス・ジョンソン アメリカ合衆国、ルイジアナ州 70605、 レイク・チャールス、ダンバートン 1400 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C10B 57/04 101

Claims (24)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 芳香族鉱油原料を４２７℃から５１０℃
    の間の温度に加熱し、該加熱原料にその含有熱を浸透さ
    せて通常のコーキング温度より低い温度で該原料を分解
    蒸気とプレミアムコークスとに変換するディレイドコー
    キング条件下でコーキングドラムに連続的に導入し、コ
    ーキングドラムへの原料の導入を該コーキングドラムが
    所望の水準まで満たされた後に中断するディレイドプレ
    ミアムコーキング方法において、非コーキング物質と混
    合したコークスを形成することができる追加の芳香族鉱
    油を未変換液体物質をコークスに変換するに充分の時間
    ディレイドコーキング条件下でコーキングドラムに導入
    した後、コークスドラムの内容物を当初コーキング温度
    より高い温度で熱浸透させてＣＴＥが改良されてけばの
    少ないプレミアムコークスを得る改良ディレイドコーキ
    ング方法。
  2. 【請求項２】 該芳香族鉱油原料が、デカント油、熱分
    解タール、減圧残油、減圧ガス油、熱タール、重プレミ
    アムコーカーガス油、バージン大気ガス油、及び抽出コ
    ールタールピッチからなる群から選ばれる請求項１に記
    載の方法。
  3. 【請求項３】 該未変換液体物質を当初コーキング温度
    でコークスに変換する請求項２に記載の方法。
  4. 【請求項４】 該未変換液体物質を当初コーキング温度
    と熱浸透温度との中間の温度でコークスに変換する請求
    項２に記載の方法。
  5. 【請求項５】 該未変換液体物質を熱浸透温度でコーク
    スに変換する請求項２に記載の方法。
  6. 【請求項６】 該追加の芳香族鉱油が当初芳香族鉱油原
    料と同一である請求項２に記載の方法。
  7. 【請求項７】 該追加の芳香族鉱油が当初芳香族鉱油原
    料とは異なる請求項２に記載の方法。
  8. 【請求項８】 芳香族鉱油原料を約８３０°Ｆ及び約９
    ５０°Ｆの間で加熱し、コーキングドラムに連続的に導
    入して、約７８０°Ｆ及び約８９５°Ｆの間の温度、約
    １５psig及び約２００psigの間の圧力で該原料の大部分
    を分解蒸気及びプレミアムコークスに変換するに充分な
    時間の間、該加熱原料にその含有熱を浸透させ、コーキ
    ングドラムへの原料の導入を該コーキングドラムが所望
    の水準まで満たされた後に中断し、非コーキング物質油
    と混合したコークスを形成することができる追加の芳香
    族鉱油を未変換液体物質をコークスに変換するに充分の
    時間ディレイドコーキング条件下でコーキングドラムに
    導入した後、コークスドラムの内容物を当初コーキング
    温度より高い温度、約８００°Ｆ及び約９５５°Ｆの間
    で非コークス物質の存在下に熱浸透させてＣＴＥが改良
    されてけばの少ないプレミアムコークスを得る通常のコ
    ーキング温度より低い温度で行うディレイドコーキング
    方法。
  9. 【請求項９】 該未変換液体物質を当初コーキング温度
    でコークスに変換する請求項８に記載の方法。
  10. 【請求項１０】 該未変換液体物質を当初コーキング温
    度と熱浸透温度との中間の温度でコークスに変換する請
    求項８に記載の方法。
  11. 【請求項１１】 該未変換液体物質を熱浸透温度でコー
    クスに変換する請求項８に記載の方法。
  12. 【請求項１２】 当初コーキングを約１０及び約８０時
    間の間の時間行い、未変換液体物質のコークスへの変換
    を約１及び約１２時間の間の時間行い、熱浸透を約１０
    及び約６０時間の間の時間行う請求項８に記載の方法。
  13. 【請求項１３】 該芳香族鉱油原料が、デカント油、熱
    分解タール、減圧残油、減圧ガス油、熱タール、重プレ
    ミアムコーカーガス油、バージン大気ガス油、及び抽出
    コールタールピッチからなる群から選ばれる請求項１２
    に記載の方法。
  14. 【請求項１４】 該芳香族鉱油原料が熱タールであり、
    該未変換供給をコークスに変換するのに用いる芳香族鉱
    油が同一の熱タールであり、非コーキング物質が軽炭化
    水素油である請求項１３に記載の方法。
  15. 【請求項１５】 熱タールと軽炭化水素油の混合物が約
    ５〜約９０重量％熱タールを含有する請求項１４に記載
    の方法。
  16. 【請求項１６】 芳香族鉱油原料を４２７℃から５１０
    ℃の間の温度に加熱し、該加熱原料にその含有熱を浸透
    させて通常のコーキング温度より低い温度で分解蒸気と
    プレミアムコークスとに変換するディレイドコーキング
    条件下でコーキングドラムに連続的に導入し、コーキン
    グドラムへの原料の導入を該コーキングドラムが所望の
    水準まで満たされた後に中断するディレイドプレミアム
    コーキング方法において、非コーキング物質と混合した
    コークスを形成することができる追加の芳香族鉱油をコ
    ーキングドラムに導入し、該コークスドラムを未変換液
    体物質をコークスに変換する当初コーキング温度より高
    い温度に維持してけばの少ないプレミアムコークスを得
    る改良ディレイドコーキング方法。
  17. 【請求項１７】 芳香族鉱油原料を４２７℃から５１０
    ℃の間の温度に加熱し、該加熱原料にその含有熱を浸透
    させて該原料を通常のコーキング温度より低い温度で分
    解蒸気とプレミアムコークスとに変換するディレイドコ
    ーキング条件下でコーキングドラムに連続的に導入し、
    コーキングドラムへの原料の導入を該コーキングドラム
    が所望の水準まで満たされた後に中断するディレイドプ
    レミアムコーキング方法において、非コーキング物質と
    混合したコークスを形成することができる追加の芳香族
    鉱油を未変換液体物質をコークスに変換するに充分の時
    間ディレイドコーキング条件下でコーキングドラムに導
    入した後、コークスドラムの内容物を４２７℃から５１
    ３℃の間の温度で熱浸透させてＣＴＥが改良されてけば
    の少ないプレミアムコークスを得る改良ディレイドコー
    キング方法。
  18. 【請求項１８】 該芳香族鉱油原料が、デカント油、熱
    分解タール、減圧残油、減圧ガス油、熱タール、重プレ
    ミアムコーカーガス油、バージン大気ガス油、及び抽出
    コールタールピッチからなる群から選ばれる請求項１７
    に記載の方法。
  19. 【請求項１９】 該未変換液体物質を当初コーキング温
    度でコークスに変換し、熱浸透を当初コーキング温度で
    行う請求項１８に記載の方法。
  20. 【請求項２０】 芳香族鉱油原料を約８３０°Ｆ及び約
    ９５０°Ｆの間に加熱し、コーキングドラムに連続的に
    導入して、約７８０°Ｆ及び約８９５°Ｆの間の温度、
    約１５psig及び約２００psigの間の圧力で該原料の大部
    分を分解蒸気及びプレミアムコークスに変換するに充分
    な時間の間、該加熱原料にその含有熱を浸透させ、コー
    キングドラムへの原料の導入を該コーキングドラムが所
    望の水準まで満たされた後に中断し、非コーキング物質
    油と混合したコークスを形成することができる追加の芳
    香族鉱油を未変換液体物質をコークスに変換するに充分
    の時間ディレイドコーキング条件下でコーキングドラム
    に導入した後、コークスドラムの内容物を当初コーキン
    グ温度と同一の温度で非コークス物質の存在下に熱浸透
    させる通常のコーキング温度より低い温度で行うディレ
    イドコーキング方法。
  21. 【請求項２１】 該未変換液体物質を当初コーキング温
    度でコークスに変換する請求項２０に記載の方法。
  22. 【請求項２２】 芳香族鉱油原料を第１炉で約８３０°
    Ｆ及び約９５０°Ｆの間に加熱し、コーキングドラムに
    連続的に導入して、約７８０°Ｆ及び約８９５°Ｆの間
    の温度、約１５psig及び約２００psigの間の圧力で該原
    料の大部分を分解蒸気及びプレミアムコークスに変換す
    るに充分な時間の間、該加熱原料にその含有熱を浸透さ
    せる、コーキングドラムへの原料の導入を該コーキング
    ドラムが所望の水準まで満たされた後に中断し、非コー
    キング物質油と混合したコークスを形成することができ
    る追加の芳香族鉱油を第２炉で加熱し、未変換液体物質
    をコークスに変換するに充分の時間ディレイドコーキン
    グ条件下でコーキングドラムに導入した後、コークスド
    ラムの内容物を当初コーキング温度より高い温度、約８
    ００°Ｆ及び約９５５°Ｆの間の温度で非コークス物質
    の存在下に熱浸透させてＣＴＥが改良されてけばの少な
    いプレミアムコークスを得る通常のコーキング温度より
    低い温度で行う連続的ディレイドコーキング方法。
  23. 【請求項２３】 炉熱浸透物質を第２炉で加熱して熱浸
    透工程を提供する請求項２２に記載の方法。
  24. 【請求項２４】 該原料を第１コーキングドラムから取
    出した後第２コーキングドラムに導入し、該方法の該工
    程を第２コーキングドラム中で繰返して該方法への原料
    の連続流を提供する請求項２３に記載の方法。
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