JP3057367U - フラットバー取付ボルト植え込み治具 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】ＰＣ版製造用鋼製型枠におけるフラットバー取
付ボルト溶接用治具を提供する。 【解決手段】フラットバー位置決めプレート２６にフラ
ットバーを突き当て、溶接を行うためのアース用クリッ
プにて挟み固定する。溶接用ガン本体２２の両面のコー
ナーをフラットバ取付ボルト植込治具ストッパーに突き
当て位置決めし、そのまヽ下側にスライドさせる。溶接
ガン本体２２の先端部に装置したスタッドボルト１７が
フラットバーの上面に接触しているのを確認し、溶接を
行う。本発明のフラットバー取付ボルト植え込み治具を
利用することによって、垂直に正確に一定のピッチで所
定の位置に、スタッドボルトを溶接し植え込むことが出
来る。

Description

【考案の詳細な説明】 【従来の技術】

【００１】 ビルを建設する際の鉄筋構造の梁に建設部材である、外壁のＰＣ版１を製造する 鋼製型枠の製造技術に於いて、従来建築外壁部材であるＰＣ版１にはＰＣ版１を 順次取り付けていって、１個の建物として完成した場合、図１の様なビル全体に 受ける風圧を和らげ気圧を下げる為の建築構造力学上の目的で、減圧溝３がＰＣ 版１の両側に設けてある。さらに、ＰＣ版１同士のジョイントの目的と雨水の浸 入を防止する目的で、ガスケットを貼付するためのガスケット溝３が減圧溝３の 隣に設けてある。これは、建築基準法によって定められているため、ＰＣ版製造 用鋼製型枠図３を製作する際は、この減圧溝３とガスケット溝２の２つの溝がで きる形状を構成しなければならない。

【００２】 フラットバーの四方の側面を抜け勾配を付けるために、切削加工を行う鋼製型枠 図３に於いて、減圧溝ができる様な構造にするために図４の様に、まず第一に減 圧溝ができる様に、抜け勾配がついたフラットバー７，８を鋼製型枠図３の様に 取り付けなければならない。 フラットバー７，８を鋼製型枠図３に取り付ける手段として溶接があるが、溶接 だと勾配が付いた所と鋼製型枠側板５のコーナー部が、溶接ビートによって盛り 上がり、その処理をグラインダーによって行うが、ある程度までしか削れず、綺 麗なコーナーができない。このため、図８の様にフラットバー７，８にボール盤 で下穴１０及び皿面取り１１の加工を行い、この加工穴に取付ボルト１２を差し 込んで取付ボルト１２の頭部とフラットバー７，８を溶接取付固定していた。

【００３】 溶接した箇所は溶接ビート１３で盛り上がっているため、グラインダー１５によ って削り取り、平らにする作業を行う。この様に、フラットバー７，８に同じ行 程で、ピッチ１２０〜１５０ｍｍの間隔で取付ボルト１２を植え込んだフラット バー７，８を大量に製造する。

【００４】 一方、取付ボルト１２が植え込まれたフラットバー７，８を取り付けるため、Ｐ Ｃ版製造用鋼製型枠図３側には、フラットバー７，８に植え込んだ取付ボルト１ ２が入る径の穴加工を、フラットバー７，８に植え込んだ取付ボルトと同じ寸法 ピッチで行い、ＰＣ版製造用鋼製型枠の側板５の表側から裏側まで貫通させる。 この作業が終わったら、穴表面にあるバリ、カエリ等の除去を行うために、グラ インダー１５によって滑らかにする作業を行う。

【００５】 グラインダー１５によってバリ、カエリ等の除去が終わったら、取付ボルト１２ を植え込んだフラットバー７，８の通りを確認し、側板５の裏側に出ている取付 ボルトにワッシャー２８及びナット２７を填め込んで締め付け固定する。この一 連の作業工程によって、ＰＣ版製造用鋼製型枠の減圧溝３及び、ガスケット貼付 溝２の抜き型の構造を成すものである。

【考案が解決しようとする課題】

【００６】 ＰＣ版製造用鋼製型枠に於いて、減圧溝３あるいはガスケット貼付溝２を構成す るための成形部材の取付は、欠くべからざる物であり、これらの取付には「従来 の技術」の項で述べたように、抜き勾配のためにフラットバー７，８の四方の側 面が切削加工され、傾きの勾配の形状を有するフラットバー７，８に一定のピッ チで取付ボルト１２のネジ部が入る径の下穴１０の加工を行い、取付ボルト１２ に頭部の高さと同じ高さの四面取り加工１１を行う。 これに取付ボルト１２を挿入し、ネジ頭部とフラットバー７，８を溶接固定し、 溶接によってできた溶接ビート１３の盛り上がり部をグラインダー１５にて削り 取り、フラットの状態に面をならす。一方、フラットバー７，８を取り付けるＰ Ｃ版製造用鋼製型枠側についても、フラットバー７，８に取り付けられた取付ボ ルトと同一ピッチで貫通穴加工を行う。ＰＣ版製造用鋼製型枠に孔明された穴に 、取付ボルト１２が植え込まれたフラットバー７，８を一斉に挿入し填め込み、 ワッシャー２８及びナット２７によって締め付け固定する。

【００７】 通常、ＰＣ版の高さ寸法は３．５ｍ〜４．５ｍの範囲が一般的であるが、建物の 外観形状がデザインに依る取り合い部の都合等で、これらの寸法よりも大きくな るＰＣ版もある。このため、これらのＰＣ版の形状に合わせて、ＰＣ版製造用鋼 製型枠の寸法形状も大きくなる。 この様な状況の中で、ＰＣ版製造用鋼製型枠に於ける減圧溝３の構成部材である フラットバー７，８の取付作業は、前述したフラットバー７，８に取付固定され 植え込まれている取付ボルト１２の取付のための行程を、１本１本施工しなくて はならず、施工箇所の数が圧倒的に多いため、この一連の作業に要する多大な工 数時間及び労力が製造上大きな問題となっていた。

【課題を解決するための手段】

【００８】 前記課題に鑑み、本考案は、これらの課題を解決するための手段として考案され た物であり、前記課題の解決策として提供するものである。 従来、ＰＣ版製造用鋼製型枠に於ける減圧溝３の構成部材であるフラットバー７ ，８を取付固定するためには、最初に四方の側面を、抜き勾配の傾きの形状を有 する図４の様に切削加工を行う。次に、フラットバーに取付ボルトが入るサイズ の下穴加工１０を行い、取付ボルト１２の頭部が入り込む様に、頭部と同じ高さ の四面取り１３の加工を行わなければならない。

【００９】 続いて、下穴加工した穴１０に取付ボルト１２を挿入し、取付ボルト１２の頭部 とフラットバー７，８を溶接し、取付固定する。更に、溶接した所は溶接ビート によって盛り上がっているため、グラインダー１５によって削り取る作業を行い 、表面をフラット状にする。

【０１０】 以上に述べた如く、ＰＣ版製造用鋼製型枠に取り付ける、減圧溝３及びガスケッ ト貼付溝２の構成部材である、フラットバー７，８を取付固定するための取付ボ ルト１２を、フラットバー７，８に１ヶ所に１本植え込むだけでも以上の作業工 程が必要である。ＰＣ版製造用鋼製型枠の３．５ｍ〜４．５ｍの高さに於いて、 版厚の左右両端に１００ｍｍ〜１５０ｍｍのピッチで設けなければならず、この 一連の作業施工数は膨大な数となる。そこで、本考案は前記課題である、作業性 の効率化及び労力の省力化を図る目的で考案されたものであり、以下のような手 段を講じた。

【０１１】 すなわち、鉄板にスタッドボルト１７をスタッド溶接することが可能であること は、一般的に周知の事実であるが、従来のスタッドボルト１７は上から押さえ付 けてスイッチングするためには、予め溶接する箇所にマーキングして、溶接場所 をセッティングする必要があった。また溶接する際、スイッチングするのにどう しても力がどちらかに加わり、溶接したスタッドボルト１７が傾いてしまうとい う不具合があった。このためスタッドボルト１７を垂直に溶接するには、相当の 熟練と技術を要する。また、溶接する場所のマーキングしてあるところに、スタ ッドガン先端部をセットするには、スタッドガン先端部が本体部２２の陰に隠れ てよく見えないため、１本１本セットして溶接する作業はかなりの労力を要し、 作業性能からいうと効率的な面でかなり問題があった。

【０１２】 前記課題を解決するための効果を得る１つの手段として、

【０１１】で述べたス タッドボルト１７を利用しなければならないが、

【０１１】で述べた様に正確な 位置に垂直で更にスピーディーに溶接するには、相当の熟練者の技術でないと対 応できないという問題点があった。 このため、「前記課題」と

【０１１】の問題点を一挙に解決するために、スタッ ド溶接用ガン２２によってスタッドボルト１７がフラットバー７，８の所定の位 置に、正確に、一定のピッチで溶接できる治具を考案した。 また、スタッド溶接用ガン２２の位置を固定保持するために、ストッパー１８の 取付固定ネジを解放することにより、任意の位置に自在に移動でき、所定の位置 で再び固定することによって、任意の位置に正確にスタッドボルト１７が熟練し た技術者でなく、一般の人でも瞬時に溶接できる。このため本考案は、

【０１１
▲】で指摘したスタッドボルトの傾きやセッティング時に要する時間のかかりす
ぎ 等、スタッドボルト溶接に於ける問題点と、「従来の技術」で述べた、取付ボル トをフラットバーに植え込む際の、一連の作業工程に要していた時間の短縮化及 び、労力の省力化という問題テーマを解決する際の手段となしたものである。

【０１３】 ＰＣ版製造用鋼製型枠の減圧溝３及びガスケット貼付溝２を成す構成部材のフラ ットバー７，８を、ＰＣ版製造用鋼製型枠に取付固定し、一体化するための取付 ボルト１２は、フラットバー７，８側に取り付けるのが作業性能上一般的であり 、フラットバー７，８に取付ボルト１２を植え込むための作業工程は、従来の技 術の項で前述している通りである。 故に、前記課題である多大な作業工数時間の短縮化及び、労力の省力化を図る目 的で考案されたものであり、以下に考案の詳細な説明を行う。

【０１４】 今日現在まで、型枠製造業界に於いては、従来の技術で述べた様に、ＰＣ版製造 用鋼製型枠に構成されているガスケット貼付溝２及び、減圧溝３用のフラットバ ー７，８の取付固定用の取付ボルト１２の植え込みは、旧態依然として、一連の 作業工程を順守している。これは、一重に製造価格の面で付加価値を高めないと いけないという発想から来ているものであり、何ら改善されないまま技術の継承 が行われているのが実状である。 本考案は、この様な旧弊を打ち破り、作業性の効率化を推進するために発案した ものである。すなわち、ＰＣ版製造用鋼製型枠の減圧溝３及びガスケット貼付溝 ２を成す構成部材の、フラットバー７，８の取付ボルト１２の植え込み作業に要 する作業時間の短縮化及び、労力の省力化を図るために、取付ボルト１２の植え 込み作業に要する一連の作業工程を取り止めて、全く違った観点から発想したも のである。

【０１５】 従来から鉄板にスタッド溶接することが可能なことは、一般的に周知の事実であ る。 本考案では、スタッド溶接を利用して、スタッドボルト１７がフラットバー７， ８上の所定の位置に、正確に一定のピッチで溶接できる治具を考案した。この治 具を利用して、スタッドボルト１７をフラットバー７，８にスタッド溶接するこ とによって、従来、フラットバー７，８を取り付けるための取付ボルト１２の、 取付植え込みに要していた一連の作業工程に於ける作業工数時間の短縮化及び、 労力の省力化が可能となったものである。

【０１６】 すなわち、スタッド溶接を行う際、本考案の位置決め用ストッパーのコーナーに 、スタッド溶接用ガン本体２２を押し付けて下側方向にスライドし、先端スタッ ドボルト１７がフラットバー７，８に接した時点で、スイッチングするだけで正 確な位置に垂直に溶接できる。 さらに、ストッパー１８の固定装置の蝶ボルト３０を解除するだけで、位置設定 が自由自在に任意の位置に変更移動でき、再度固定したストッパーのコーナー部 に、前述した様にスタッド溶接用ガン本体２２を押し付けて、下側方向にスライ ドしスイッチングするだけで、スタットボルト１７をフラットバー７，８に溶接 することができる。

【０１７】 本考案の治具は、図１２の如く、アングル部材大１９と、同じく小２０の構成か らなっており、図１２のような位置に配され、溶接固定されて図１２のような状 態に保持されている。さらに、アングル部材小２０の下側が溶接固定されて不動 となっている、もう一方の組み合わされたアングル部材小２０の側面部に長穴３ ０を設ける。 一定の姿勢が保持できる溝をストッパー１８の裏側にそれぞれ精密機械加工を施 し、これをアングル部材小２０の長穴３０を利用して取り付けた横桟３２に填め 込み、予め横桟３２に開けていた穴に、ストッパー１８を止めるための蝶ボルト ３０を入れ込むことで、一定のピッチを確保できる。また、ストッパー１８とス トッパー１８の間のピッチを計り、蝶ボルト３０を締め付け、さらに緩み止めナ ット３１を締め付けることで、ストッパーの位置固定が確保でき、蝶ボルト３０ 及びナット３１をゆるめて解放することによって、任意の位置に自由自在に移動 できる。

【０１８】 さらに、溶接固定されたアングル部材大１９の内側に、引き物加工された帯板材 をフラットバー７，８の長手方向の出入りの位置決めとして、フラットバー位置 決めプレート２６を配し、溶接固定する。 このフラットバー位置決めプレート２６にフラットバー７，８を突き当て、スタ ッド溶接を行うためのアース用クリップ２１で挟み込み、横逃げしない様に固定 する。

【０１９】 次に、スタッド溶接用ガン本体２２の先端部に、スタッドボルト１７を装置し、 スタッド溶接ガン本体２２の２面のコーナーを、本考案である治具のストッパー １８に突き当て、位置決めし、その状態でそのまま下側にスライド移動させる。 スタッド溶接用ガン本体部２２の先端部に装着してあるスタッドボルト１７が、 フラットバー７，８の上面に接触しているのが確認できたら、スタッド溶接用ガ ン本体部２２をスイッチングして溶接を行う。 この様に、本考案の治具を利用することによって、垂直に正確に一定のピッチで 所定の位置に、スタッドボルトを溶接し植え込むことができる。

【０２０】 この作業によって製作された、端部に勾配が付いた形状を有するフラットバー７ ，８に植え込まれたスタッドボルト１７を、ＰＣ版製造用鋼製型枠に取り付ける ため、予め穴開け加工されているＰＣ版製造用鋼製型枠の穴に挿入し填め込む。 さらに裏側から、ワッシャー２８及びナット２７で締め付け固定し、ＰＣ版製造 用鋼製型枠と一体にして、ＰＣ版製造製造用鋼製型枠に於ける減圧溝３及びガス ケット貼付溝２としての構成部材をなすものである。

【考案の効果】

【０２１】 前記「従来の技術」で述べた様に、従来の作業工程では、ＰＣ版製造用鋼製型枠 に減圧溝２を成す構成部材のフラットバー７，８を取り付けるためには、事前に フラットバー７，８に取付ボルト１２を植え込まなければならず、植え込むため には取付ボルト１２のネジ径より、一回り大きいサイズ寸法で下穴加工１０を行 い、さらに、取付ボルト１２のボルト頭部高さと同じ寸法に皿面取り加工を行い 、この穴に取付ボルト１２を挿入し、ボルト頭部とフラットバー７，８を溶接固 定する。溶接によってできた溶接ビート１３の盛り上がり部を、グラインダー掛 け作業にて削り取り、フラット状にすることで、初めてフラットバー７，８に取 付ボルト１２が植え込まれた状態となる。

【０２２】 この様に、ＰＣ版製造用鋼製型枠の減圧溝２を成す構成部材である、１本のフラ ットバー７，８に取り付ける、取付ボルト１２の本数が圧倒的に多いため、一連 の作業工数は莫大なものとなっていた。 しかし、本考案である治具を製作利用することによって、スタッドボルト１７を フラットバー７，８に、一定のピッチで所定の位置に取付固定できる。このため 、従来行っていた一連の作業工程が省略できた。これによって、従来、多大に要 していた作業工数時間の短縮化及び、労力の省力化を図ることができるという効 果を奏する。

【提出日】平成１０年１０月２９日

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】全文

【補正方法】変更

【補正内容】 【考案の詳細な説明】

【考案の属する技術分野】コンクリート製造用型枠製作技術

【従来の技術】

【０００１】 ビルを建設する際の鉄筋構造の梁に建設部材である、外壁のＰＣ版１を製造する 鋼製型枠の製造技術に於いて、従来建築外壁部材であるＰＣ版１にはＰＣ版１を 順次取り付けていって、１個の建物として完成した場合、図１の様なビル全体に 受ける風圧を和らげ気圧を下げる為の建築構造力学上の目的で、減圧溝３がＰＣ 版１の両側に設けてある。さらに、ＰＣ版１同士のジョイントの目的と雨水の浸 入を防止する目的で、ガスケットを貼付するためのガスケット溝３が減圧溝３の 隣に設けてある。これは、建築基準法によって定められているため、ＰＣ版製造 用鋼製型枠図３を製作する際は、この減圧溝３とガスケット溝２の２つの溝がで きる形状を構成しなければならない。

【０００２】 フラットバーの四方の側面を抜け勾配を付けるために、切削加工を行う鋼製型枠 図３に於いて、減圧溝ができる様な構造にするために図４の様に、まず第一に減 圧溝ができる様に、抜け勾配がついたフラットバー７，８を鋼製型枠図３の様に 取り付けなければならない。 フラットバー７，８を鋼製型枠図３に取り付ける手段として溶接があるが、溶接 だと勾配が付いた所と鋼製型枠側板５のコーナー部が、溶接ビートによって盛り 上がり、その処理をグラインダーによって行うが、ある程度までしか削れず、綺 麗なコーナーができない。このため、図８の様にフラットバー７，８にボール盤 で下穴１０及び皿面取り１１の加工を行い、この加工穴に取付ボルト１２を差し 込んで取付ボルト１２の頭部とフラットバー７，８を溶接取付固定していた。

【０００３】 溶接した箇所は溶接ビート１３で盛り上がっているため、グラインダー１５によ って削り取り、平らにする作業を行う。この様に、フラットバー７，８に同じ行 程で、ピッチ１２０〜１５０ｍｍの間隔で取付ボルト１２を植え込んだフラット バー７，８を大量に製造する。

【０００４】 一方、取付ボルト１２が植え込まれたフラットバー７，８を取り付けるため、Ｐ Ｃ版製造用鋼製型枠図３側には、フラットバー７，８に植え込んだ取付ボルト１ ２が入る径の穴加工を、フラットバー７，８に植え込んだ取付ボルトと同じ寸法 ピッチで行い、ＰＣ版製造用鋼製型枠の側板５の表側から裏側まで貫通させる。 この作業が終わったら、穴表面にあるバリ、カエリ等の除去を行うために、グラ インダー１５によって滑らかにする作業を行う。

【０００５】 グラインダー１５によってバリ、カエリ等の除去が終わったら、取付ボルト１２ を植え込んだフラットバー７，８の通りを確認し、側板５の裏側に出ている取付 ボルトにワッシャー２８及びナット２７を填め込んで締め付け固定する。この一 連の作業工程によって、ＰＣ版製造用鋼製型枠の減圧溝３及び、ガスケット貼付 溝２の抜き型の構造を成すものである。

【考案が解決しようとする課題】

【０００６】 ＰＣ版製造用鋼製型枠に於いて、減圧溝３あるいはガスケット貼付溝２を構成す るための成形部材の取付は、欠くべからざる物であり、これらの取付には「従来 の技術」の項で述べたように、抜き勾配のためにフラットバー７，８の四方の側 面が切削加工され、傾きの勾配の形状を有するフラットバー７，８に一定のピッ チで取付ボルト１２のネジ部が入る径の下穴１０の加工を行い、取付ボルト１２ に頭部の高さと同じ高さの四面取り加工１１を行う。 これに取付ボルト１２を挿入し、ネジ頭部とフラットバー７，８を溶接固定し、 溶接によってできた溶接ビート１３の盛り上がり部をグラインダー１５にて削り 取り、フラットの状態に面をならす。一方、フラットバー７，８を取り付けるＰ Ｃ版製造用鋼製型枠側についても、フラットバー７，８に取り付けられた取付ボ ルトと同一ピッチで貫通穴加工を行う。ＰＣ版製造用鋼製型枠に孔明された穴に 、取付ボルト１２が植え込まれたフラットバー７，８を一斉に挿入し填め込み、 ワッシャー２８及びナット２７によって締め付け固定する。

【０００７】 通常、ＰＣ版の高さ寸法は３．５ｍ〜４．５ｍの範囲が一般的であるが、建物の 外観形状がデザインに依る取り合い部の都合等で、これらの寸法よりも大きくな るＰＣ版もある。このため、これらのＰＣ版の形状に合わせて、ＰＣ版製造用鋼 製型枠の寸法形状も大きくなる。 この様な状況の中で、ＰＣ版製造用鋼製型枠に於ける減圧溝３の構成部材である フラットバー７，８の取付作業は、前述したフラットバー７，８に取付固定され 植え込まれている取付ボルト１２の取付のための行程を、１本１本施工しなくて はならず、施工箇所の数が圧倒的に多いため、この一連の作業に要する多大な工 数時間及び労力が製造上大きな問題となっていた。

【課題を解決するための手段】

【０００８】 前記課題に鑑み、本考案は、これらの課題を解決するための手段として考案され た物であり、前記課題の解決策として提供するものである。 従来、ＰＣ版製造用鋼製型枠に於ける減圧溝３の構成部材であるフラットバー７ ，８を取付固定するためには、最初に四方の側面を、抜き勾配の傾きの形状を有 する図４の様に切削加工を行う。次に、フラットバーに取付ボルトが入るサイズ の下穴加工１０を行い、取付ボルト１２の頭部が入り込む様に、頭部と同じ高さ の四面取り１３の加工を行わなければならない。

【０００９】 続いて、下穴加工した穴１０に取付ボルト１２を挿入し、取付ボルト１２の頭部 とフラットバー７，８を溶接し、取付固定する。更に、溶接した所は溶接ビード によって盛り上がっているため、グラインダー１５によって削り取る作業を行い 、表面をフラット状にする。

【００１０】 以上に述べた如く、ＰＣ版製造用鋼製型枠に取り付ける、減圧溝３及びガスケッ ト貼付溝２の構成部材である、フラットバー７，８を取付固定するための取付ボ ルト１２を、フラットバー７，８に１ヶ所に１本植え込むだけでも以上の作業工 程が必要である。ＰＣ版製造用鋼製型枠の３．５ｍ〜４．５ｍの高さに於いて、 版厚の左右両端に１００ｍｍ〜１５０ｍｍのピッチで設けなければならず、この 一連の作業施工数は膨大な数となる。そこで、本考案のフラットバー取付ボルト 植え込み治具は前記課題である、作業性の効率化及び労力の省力化を図る目的で 考案されたものであり、以下のような手段を講じた。

【００１１】 すなわち、鉄板にスタッドボルト１７をスタッド溶接することが可能であること は、一般的に周知の事実であるが、従来のスタッドボルト１７は上から押さえ付 けてスイッチングするためには、予め溶接する箇所にマーキングして、溶接場所 をセッティングする必要があった。また溶接する際、スイッチングするのにどう しても力がどちらかに加わり、溶接したスタッドボルト１７が傾いてしまうとい う不具合があった。このためスタッドボルト１７を垂直に溶接するには、相当の 熟練と技術を要する。また、溶接する場所のマーキングしてあるところに、スタ ッドガン先端部をセットするには、スタッドガン先端部が本体部２２の陰に隠れ てよく見えないため、１本１本セットして溶接する作業はかなりの労力を要し、 作業性能からいうと効率的な面でかなり問題があった。

【００１２】 前記課題を解決するための効果を得る１つの手段として、段落番号００１１で述 べたスタッドボルト１７を利用しなければならないが、段落番号００１１で述べ た様に正確な位置に垂直で更にスピーディーに溶接するには、相当の熟練者の技 術でないと対応できないという問題点があった。 このため、「前記課題」と段落番号００１１の問題点を一挙に解決するために、 スタッド溶接用ガン２２によってスタッドボルト１７がフラットバー７，８の所 定の位置に、正確に、一定のピッチで溶接できる治具を考案した。 また、スタッド溶接用ガン２２の位置を固定保持するために、ストッパー１８の 位置決め固定用蝶ボルトを解放することにより、任意の位置に自在に移動でき、 所定の位置で再び固定することによって、任意の位置に正確にスタッドボルト１ ７が熟練した技術者でなく、一般の人でも瞬時に溶接できる。このため本考案の フラットバー取付ボルト植え込み治具は、段落番号００１１で指摘したスタッド ボルトの傾きやセッティング時に要する時間のかかりすぎ等、スタッドボルト溶 接に於ける問題点と、「従来の技術」で述べた、取付ボルトをフラットバーに植 え込む際の、一連の作業工程に要していた時間の短縮化及び、労力の省力化とい う問題テーマを解決する際の手段となしたものである。

【考案の実施の形態】 【実施例】

【００１３】 ＰＣ版製造用鋼製型枠の減圧溝３及びガスケット貼付溝２を成す構成部材のフラ ットバー７，８を、ＰＣ版製造用鋼製型枠に取付固定し、一体化するための取付 ボルト１２は、フラットバー７，８側に取り付けるのが作業性能上一般的であり 、フラットバー７，８に取付ボルト１２を植え込むための作業工程は、従来の技 術の項で前述している通りである。 故に、前記課題である多大な作業工数時間の短縮化及び、労力の省力化を図る目 的で本考案のフラットバー取付ボルト植え込み治具は考案されたものでり、以下 に考案の詳細な説明を行う。

【００１４】 今日現在まで、型枠製造業界に於いては、従来の技術で述べた様に、ＰＣ版製造 用鋼製型枠に構成されているガスケット貼付溝２及び、減圧溝３用のフラットバ ー７，８の取付固定用の取付ボルト１２の植え込みは、旧態依然として、一連の 作業工程を順守している。これは、一重に製造価格の面で付加価値を高めないと いけないという発想から来ているものであり、何ら改善されないまま技術の継承 が行われているのが実状である。 本考案のフラットバー取付ボルト植え込み治具は、この様な旧弊を打ち破り、作 業性の効率化を推進するために発案したものである。すなわち、ＰＣ版製造用鋼 製型枠の減圧溝３及びガスケット貼付溝２を成す構成部材の、フラットバー７， ８の取付ボルト１２の植え込み作業に要する作業時間の短縮化及び、労力の省力 化を図るために、取付ボルト１２の植え込み作業に要する一連の作業工程を取り 止めて、全く違った観点から発想したものである。

【００１５】 従来から鉄板にスタッド溶接することが可能なことは、一般的に周知の事実であ る。 本考案では、スタッド溶接を利用して、スタッドボルト１７がフラットバー７， ８上の所定の位置に、正確に一定のピッチで溶接できる治具を考案した。この治 具を利用して、スタッドボルト１７をフラットバー７，８にスタッド溶接するこ とによって、従来、フラットバー７，８を取り付けるための取付ボルト１２の、 取付植え込みに要していた一連の作業工程に於ける作業工数時間の短縮化及び、 労力の省力化が可能となったものである。

【００１６】 すなわち、スタッド溶接を行う際、本考案のフラットバー取付ボルト植え込み治 具の位置決め用ストッパーのコーナーに、スタッド溶接用ガン本体２２を押し付 けて下側方向にスライドし、先端スタッドボルト１７がフラットバー７，８に接 した時点で、スイッチングするだけで正確な位置に垂直に溶接できる。さらに、 ストッパー１８の固定装置の蝶ボルト３０を解除するだけで、位置設定が自由自 在に任意の位置に変更移動でき、再度固定したストッパーのコーナー部に、前述 した様にスタッド溶接用ガン本体２２を押し付けて、下側方向にスライドしスイ ッチングするだけで、スタットボルト１７をフラットバー７，８に溶接すること ができる。

【００１７】 本考案のフラットバー取付ボルト植え込み治具は、図１２の如く、アングル部材 大１９と、同じく小２０の構成からなっており、図１２のような位置に配され、 溶接固定されて図１２のような状態に保持されている。さらに、アングル部材小 ２０の下側が溶接固定されて不動となっている、もう一方の組み合わされたアン グル部材小３３に取付用長穴を設ける。 一定の姿勢が保持できる上下が角度のついた溝をストッパー１８の裏側にそれぞ れ精密機械加工を施し、これを、アングル部材小３３の取付用長穴を利用してす でに取り付けてある上下に角度がついた横桟３２に填め込み、予めストッパー１ ８に開けていたネジ穴に、ストッパー１８を止めるための位置決め固定用蝶ボル ト３０を入れ込み締め付けることで、一定のピッチを確保できる。また、ストッ パー１８とストッパー１８の間のピッチを計り、位置決め固定用蝶ボルト３０を 締め付け、さらに緩み止めナット３１を締め付けることで、ストッパーの正確な 位置固定が確保でき、位置決め固定用蝶ボルト３０及びナット３１をゆるめて解 放することによって、任意の位置に自由自在に移動できる。

【００１８】 さらに、溶接固定されたアングル部材大１９の内側に、引き物加工された帯板材 をフラットバー７，８の長手方向の出入りの位置決めとして、フラットバー位置 決めプレート２６を配し、溶接固定する。 このフラットバー位置決めプレート２６にフラットバー７，８を突き当て、スタ ッド溶接を行うためのアース用クリップ２１で挟み込み、横逃げしない様に固定 する。

【００１９】 次に、スタッド溶接用ガン本体２２の先端部に、スタッドボルト１７を装置し、 スタッド溶接ガン本体２２の２面のコーナーを、本考案であるフラットバー取付 ボルト植え込み治具のストッパー１８に突き当て、位置決めし、その状態でその まま下側にスライド移動させる。スタッド溶接用ガン本体部２２の先端部に装着 してあるスタッドボルト１７が、フラットバー７，８の上面に接触しているのが 確認できたら、スタッド溶接用ガン本体部２２をスイッチングして溶接を行う。 この様に、本考案のフラットバー取付ボルト植え込み治具を利用することによっ て、垂直に正確に一定のピッチで所定の位置に、スタッドボルトを溶接し植え込 むことができる。

【００２０】 この作業によって製作された、端部に勾配が付いた形状を有するフラットバー７ ，８に植え込まれたスタッドボルト１７を、ＰＣ版製造用鋼製型枠に取り付ける ため、予め穴開け加工されているＰＣ版製造用鋼製型枠の穴に挿入し填め込む。 さらに裏側から、ワッシャー２８及びナット２７で締め付け固定し、ＰＣ版製造 用鋼製型枠と一体にして、ＰＣ版製造製造用鋼製型枠に於ける減圧溝３及びガス ケット貼付溝２としての構成部材をなすものである。

【考案の効果】

【００２１】 前記「従来の技術」で述べた様に、従来の作業工程では、ＰＣ版製造用鋼製型枠 に減圧溝２を成す構成部材のフラットバー７，８を取り付けるためには、事前に フラットバー７，８に取付ボルト１２を植え込まなければならず、植え込むため には取付ボルト１２のネジ径より、一回り大きいサイズ寸法で下穴加工１０を行 い、さらに、取付ボルト１２のボルト頭部高さと同じ寸法に皿面取り加工を行い 、この穴に取付ボルト１２を挿入し、ボルト頭部とフラットバー７，８を溶接固 定する。溶接によってできた溶接ビート１３の盛り上がり部を、グラインダー掛 け作業にて削り取り、フラット状にすることで、初めてフラットバー７，８に取 付ボルト１２が植え込まれた状態となる。

【００２２】 この様に、ＰＣ版製造用鋼製型枠の減圧溝２を成す構成部材である、１本のフラ ットバー７，８に取り付ける、取付ボルト１２の本数が圧倒的に多いため、一連 の作業工数は莫大なものとなっていた。 しかし、本考案であるフラットバー取付ボルト植え込み治具を製作利用すること によって、スタッドボルト１７をフラットバー７，８に、一定のピッチで所定の 位置に取付固定できる。このため、従来行っていた一連の作業工程が省略できた 。これによって、従来、多大に要していた作業工数時間の短縮化及び、労力の省 力化を図ることができるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図 １】ＰＣ版集合組立外観図（ビルの一例）

【図 ２】ＰＣ版減圧溝及びガスケット溝全体外観図

【図 ３】ＰＣ版製造用鋼製型枠外観図

【図 ４】フラットバー４辺の端部に勾配を付けて切削
加工した外観図

【図 ５】取付ボルトを挿入するための下穴加工の状態
を示す

【図 ６】四面取り加工の状態を示す

【図 ７】フラットバー取付用穴に取付ボルトを挿入し
た状態を示す

【図 ８】取付用ボルトとフラットバーを溶接固定して
いる状態を示す

【図 ９】フラットバーに取付ボルトを溶接した溶接部
を、グラインダーで除去している状態を示す

【図１０】本考案、スタッド溶接用治具平面図

【図１１】本考案、スタッド溶接用治具正面図

【図１２】本考案、スタッド溶接用治具断面図

【図１３】本考案、スタッド溶接用治具断面図

【図１４】本考案、スタッド溶接用治具断面図

【図１５】スタッドボルトを植え込まれたフラットバー
外観図

【図１６】フラットバー取付前の状態図

【図１７】フラットバー取付状態図

【符号の説明】

１．ＰＣ版 ２．ガスケット貼付溝 ３．減圧溝 ４．鋼製型枠補強リブ ５．鋼製型枠側板 ６．鋼製型枠フランジ部 ７．ガスケット溝用フラットバー ８．減圧溝用フラットバー ９．ベッド １０．取付ボルト用下穴 １１．皿面取り穴 １２．取付ボルト １３．溶接ビート部 １４．溶接トーチ １５．グラインダー １６．治具足 １７．スタッドボルト １８．位置出し用ストッパー １９．アングル大 ２０．アングル小 ２１．アース用クリップ ２２．スタッド溶接機本体ガン ２３．スタッド溶接機本体ハンドル部 ２４．スタッドボルト植え込みフラットバー ２５．治具本体ベースプレート ２６．フラットバー位置決め用プレート ２７．フラットバー取付固定ナット ２８．フラットバー取付ワッシャー ２９．型枠取付固定ナット ３０．蝶ボルト ３１．緩み止めナット ３２．位置決め用ストッパー保持横桟

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１０年１０月２９日

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】全文

【補正方法】変更

【補正内容】

【書類名】明細書

【考案の名称】フラットバー取付ボルト植え込み治具

【実用新案登録請求の範囲】

【図面の簡単な説明】

【図 １】ＰＣ版集合組立外観図（ビルの一例）

【図 ２】ＰＣ版減圧溝及びガスケット溝全体外観図

【図 ３】ＰＣ版製造用鋼製型枠外観図

【図 ４】フラットバー４辺の端部に勾配を付けて切削
加工した外観図

【図 ５】取付ボルトを挿入するための下穴加工の状態
を示す

【図 ６】四面取り加工の状態を示す

【図 ７】フラットバー取付用穴に取付ボルトを挿入し
た状態を示す

【図 ８】取付用ボルトとフラットバーを溶接固定して
いる状態を示す

【図 ９】フラットバーに取付ボルトを溶接した溶接部
を、グラインダーで除去 している状態を示す

【図１０】本考案、フラットバー取付ボルト植え込み治
具平面図

【図１１】本考案、フラットバー取付ボルト植え込み治
具正面図

【図１２】本考案、フラットバー取付ボルト植え込み治
具断面図

【図１３】本考案、フラットバー取付ボルト植え込み治
具断面図

【図１４】本考案、フラットバー取付ボルト植え込み治
具断面図

【図１５】スタッドボルトを植え込まれたフラットバー
外観図

【図１６】フラットバー取付前の状態図

【図１７】フラットバー取付状態図

【符号の説明】 １．ＰＣ版 ２．ガスケット貼付溝 ３．減圧溝 ４．鋼製型枠補強リブ ５．鋼製型枠側板 ６．鋼製型枠フランジ部 ７．ガスケット溝用フラットバー ８．減圧溝用フラットバー ９．ベッド １０．取付ボルト用下穴 １１．皿面取り穴 １２．取付ボルト １３．溶接ビート部 １４．溶接トーチ １５．グラインダー １６．治具足 １７．スタッドボルト １８．ストッパー １９．アングル大 ２０．アングル小 ２１．アース用クリップ ２２．スタッド溶接機本体ガン ２３．スタッド溶接機本体ハンドル部 ２４．スタッドボルト植え込みフラットバー ２５．治具本体ベースプレート ２６．フラットバー位置決め用プレート ２７．フラットバー取付固定ナット ２８．フラットバー取付ワッシャー ２９．型枠取付固定ナット ３０．位置決め固定用蝶ボルト ３１．緩み止めナット ３２．位置決め用ストッパー保持横桟 ３３．アングル材小

【手続補正３】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】全図

【補正方法】変更

【補正内容】

【図４】

【図１】

【図２】

【図３】

【図５】

【図６】

【図７】

【図１２】

【図１３】

【図８】

【図９】

【図１７】

【図１０】

【図１１】

【図１４】

【図１６】

【図１５】

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 【請求項１】ストッパーの固定装置を解除すること
   で、位置の設定が自由自在に任意の位置に変更移動で
   き、固定したストッパーのコーナー部にスタッド溶接用
   ガン本体を押し当て、下側にスライドさせるだけでフラ
   ットバーの任意、あるいは所定の位置の上に正確で垂直
   にスタッドボルトを溶接することができる取付ボルト植
   え込み治具 【請求項２】従来要していた、取付ボルトをフラットバ
   ーに植え込む一連の作業の短縮化を計るため、 【請求項１】の治具を利用して製作されたスタッドボル
   トが植え込まれている、ガスケット貼付溝用フラットバ
   ー及び、減圧溝用フラットバー 【請求項３】スタッド溶接ガンによって植え込まれた取
   付ボルトを有する、ガスケット貼付溝用フラットバー及
   び減圧溝用フラットバーが取り付けられたＰＣ版製造用
   鋼製型枠