JP3035756B2 - 連続鋳造用ノズルの成形方法 - Google Patents
連続鋳造用ノズルの成形方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
- B28B3/003—Pressing by means acting upon the material via flexible mould wall parts, e.g. by means of inflatable cores, isostatic presses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
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- Mechanical Engineering (AREA)
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- Ceramic Engineering (AREA)
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- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、連続鋳造に用いられる
浸漬ノズル、ロングノズル等の成形体を得る連続鋳造用
ノズルの成形方法に関する。
浸漬ノズル、ロングノズル等の成形体を得る連続鋳造用
ノズルの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造用ノズルは、その用途上の要求
機能などから、本体部位、羽口部位、内孔部位及びパウ
ダー（スラグライン）部位に異なる性質の粉粒状耐火物
原料を用いて構成されている。
機能などから、本体部位、羽口部位、内孔部位及びパウ
ダー（スラグライン）部位に異なる性質の粉粒状耐火物
原料を用いて構成されている。
【０００３】従来、この種の連続鋳造用ノズルの成形体
は、マンドレル（金型）を装入したゴム型内に、本体部
位、羽口部位、内孔部位及びパウダー部位となる粒度調
整された所要の粉粒状耐火物原料を適宜の仕切り板を用
いて順次充填し、静水圧プレス成形して得られている。
は、マンドレル（金型）を装入したゴム型内に、本体部
位、羽口部位、内孔部位及びパウダー部位となる粒度調
整された所要の粉粒状耐火物原料を適宜の仕切り板を用
いて順次充填し、静水圧プレス成形して得られている。
【０００４】すなわち、図９に示すように、円筒形のゴ
ム型２１の下端部を円盤状のゴム型２２で閉塞し、その
中にマンドレル２３を装入した後、円筒形のゴム型２１
とマンドレル２３とによって形成される円筒状の型穴内
に、ゴム型２１の上端部に載置したホッパー２４を用
い、羽口部位用の粉粒状耐火物原料を２５を所要高さま
で充填した後、本体部位用の粉粒状耐火物原料２６を所
要高さまで充填する。
ム型２１の下端部を円盤状のゴム型２２で閉塞し、その
中にマンドレル２３を装入した後、円筒形のゴム型２１
とマンドレル２３とによって形成される円筒状の型穴内
に、ゴム型２１の上端部に載置したホッパー２４を用
い、羽口部位用の粉粒状耐火物原料を２５を所要高さま
で充填した後、本体部位用の粉粒状耐火物原料２６を所
要高さまで充填する。
【０００５】次に、円筒形の仕切り板２７をマンドレル
２３の外周に同心配置し、その上端部に載置した図示し
ないホッパーを用い、この仕切り板２７とマンドレル２
３とによって形成される円筒状の空間に内孔部位用の粉
粒状耐火物原料２８を所要の高さまで充填した後、ホッ
パーを取り除いて仕切り板２７の上端部を円盤状の仕切
り板２９で閉塞する。
２３の外周に同心配置し、その上端部に載置した図示し
ないホッパーを用い、この仕切り板２７とマンドレル２
３とによって形成される円筒状の空間に内孔部位用の粉
粒状耐火物原料２８を所要の高さまで充填した後、ホッ
パーを取り除いて仕切り板２７の上端部を円盤状の仕切
り板２９で閉塞する。
【０００６】次いで、円筒形の仕切り板２７とゴム型２
１とによって形成される円筒状の空間に、ゴム型２１の
上端部に載置した前記ホッパー２４を用い、上述した本
体部位用の粉粒状耐火物原料２６を所要の高さまで充填
した後、パウダー部位用の粉状耐火物原料３０を所要の
高さまで充填し、引き続いて再び本体部位用の粉粒状耐
火物原料２６を内孔部位用の粉粒状耐火物原料２８と同
等の高さまで充填する。
１とによって形成される円筒状の空間に、ゴム型２１の
上端部に載置した前記ホッパー２４を用い、上述した本
体部位用の粉粒状耐火物原料２６を所要の高さまで充填
した後、パウダー部位用の粉状耐火物原料３０を所要の
高さまで充填し、引き続いて再び本体部位用の粉粒状耐
火物原料２６を内孔部位用の粉粒状耐火物原料２８と同
等の高さまで充填する。
【０００７】そして、円盤状の仕切り板２９を取り除
き、かつ円筒形の仕切り板２７を抜き取った後、本体部
位用の粉粒状耐火物原料２６を所要の高さまで充填し、
しかる後に、図１０に示すように、円筒形のゴム型２１
の上端部を円盤状のゴム型３１により閉塞し、静水圧プ
レスで成形する。
き、かつ円筒形の仕切り板２７を抜き取った後、本体部
位用の粉粒状耐火物原料２６を所要の高さまで充填し、
しかる後に、図１０に示すように、円筒形のゴム型２１
の上端部を円盤状のゴム型３１により閉塞し、静水圧プ
レスで成形する。
【０００８】静水圧プレス成形後、図１１に示すよう
に、各ゴム型２１，２２，３１を脱型し、更に図１２に
示すように、マンドレル２３を抜き取ると、連続鋳造用
ノズルの成形体３２が得られるものであり、この成形体
は、焼成の後、外形，穴明け等の機械加工を施されて連
続鋳造用ノズルとなる。
に、各ゴム型２１，２２，３１を脱型し、更に図１２に
示すように、マンドレル２３を抜き取ると、連続鋳造用
ノズルの成形体３２が得られるものであり、この成形体
は、焼成の後、外形，穴明け等の機械加工を施されて連
続鋳造用ノズルとなる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の連続鋳造用ノズルの成形方法は、各部位用の粉粒状
耐火物原料を所要位置に充填するために、仕切り板を用
いているので、成形作業の手順が煩雑となると共に、仕
切り板の抜き取りによって、その境界部への粉粒状耐火
物原料に粒度偏折を起こしたり、仕切り板の痕跡等の不
具合が生じ、かつ各部位の配置位置が不正確となる問題
がある。
来の連続鋳造用ノズルの成形方法は、各部位用の粉粒状
耐火物原料を所要位置に充填するために、仕切り板を用
いているので、成形作業の手順が煩雑となると共に、仕
切り板の抜き取りによって、その境界部への粉粒状耐火
物原料に粒度偏折を起こしたり、仕切り板の痕跡等の不
具合が生じ、かつ各部位の配置位置が不正確となる問題
がある。
【００１０】そこで、本発明は、成形作業の手順を単純
にすると共に、各部位の境界部に粒度偏折や痕跡等を生
じることなく、かつ各部位の配置位置を正確にし得る連
続鋳造用ノズルの成形方法の提供を目的とする。
にすると共に、各部位の境界部に粒度偏折や痕跡等を生
じることなく、かつ各部位の配置位置を正確にし得る連
続鋳造用ノズルの成形方法の提供を目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するた
め、本発明の連続鋳造用ノズルの成形方法は、所要の粉
粒状耐火物原料を低圧で静水圧プレス成形して羽口部
位、内孔部位及びパウダー部位の予備成形体を得、これ
らの予備成形体をゴム型内でマンドレルを用いて本体部
位用の粉粒状耐火物原料を充填しながら順次組み合わせ
た後、高圧で静水圧プレス成形する方法である。
め、本発明の連続鋳造用ノズルの成形方法は、所要の粉
粒状耐火物原料を低圧で静水圧プレス成形して羽口部
位、内孔部位及びパウダー部位の予備成形体を得、これ
らの予備成形体をゴム型内でマンドレルを用いて本体部
位用の粉粒状耐火物原料を充填しながら順次組み合わせ
た後、高圧で静水圧プレス成形する方法である。
【００１２】
【作用】上記手段においては、各部位の予備成形体の表
面が本体部位用の粉粒状耐火物原料との仕切りとして機
能する。予備成形（低圧成形）の成形圧は、ハンドリン
グ性及び接着性の点から２００〜５００ｋｇｆ／ｃｍ2
が好ましい。本成形（高圧成形）の成形圧は、品質特性
値、各部位の接合強度呈から８００〜２，０００ｋｇｆ
／ｃｍ2 が好ましい。
面が本体部位用の粉粒状耐火物原料との仕切りとして機
能する。予備成形（低圧成形）の成形圧は、ハンドリン
グ性及び接着性の点から２００〜５００ｋｇｆ／ｃｍ2
が好ましい。本成形（高圧成形）の成形圧は、品質特性
値、各部位の接合強度呈から８００〜２，０００ｋｇｆ
／ｃｍ2 が好ましい。
【００１３】各予備成形体の他の予備成形体又は本体部
位用の粉粒状耐火物原料との接合面に、相互の接合強度
を高めるため、粗面処理を施すことが好ましい。この粗
面処理は、予備成形体の成形後に、接合面に対する目荒
しによってもよく、あるいは予め予備成形用のゴム型若
しくは金型の表面に微細な凹凸を設けて行うようにして
もよい。
位用の粉粒状耐火物原料との接合面に、相互の接合強度
を高めるため、粗面処理を施すことが好ましい。この粗
面処理は、予備成形体の成形後に、接合面に対する目荒
しによってもよく、あるいは予め予備成形用のゴム型若
しくは金型の表面に微細な凹凸を設けて行うようにして
もよい。
【００１４】又、各予備成形体相互の又は本体部位用の
粉粒状耐火物原料との接合強度を高めるには、境界部に
ピッチ、Ｂ4 Ｃ等の添加物を少量添加するようにした
り、又は各予備成形体の接合面に、モルタルその他の結
合剤を塗布するようにしてもよい。
粉粒状耐火物原料との接合強度を高めるには、境界部に
ピッチ、Ｂ4 Ｃ等の添加物を少量添加するようにした
り、又は各予備成形体の接合面に、モルタルその他の結
合剤を塗布するようにしてもよい。
【００１５】
【実施例】次に、本発明について図面を参照して説明す
る。先ず、マンドレルを装入したゴム型内に、羽口部位
用の粉粒状耐火物原料を充填し、２００〜５００ｋｇｆ
／ｃｍ2 と比較的低圧で静水圧プレス成形して羽口部位
の予備成形体１（図１参照）を得る共に、同様にマンド
レルを装入したゴム型内に、内孔部位用の粉粒状耐火物
原料を充填し、２００〜５００ｋｇｆ／ｃｍ2 と比較的
低圧で静水圧プレス成形して孔内部位の予備成形体２
（図２参照）を得、かつ同様にマンドレルを装入したゴ
ム型内に、パウダー部位用の粉粒状耐火物原料を充填
し、２００〜５００ｋｇｆ／ｃｍ2 と比較的低圧で静水
圧プレス成形してパウダー部位の予め予備成形体３（図
３参照）を得た。得られた各部位の予備成形体１，２，
３の後述する本体部位用の粉粒状耐火物原料等との接合
面にサンドブラストによって粗面処理を施した。
る。先ず、マンドレルを装入したゴム型内に、羽口部位
用の粉粒状耐火物原料を充填し、２００〜５００ｋｇｆ
／ｃｍ2 と比較的低圧で静水圧プレス成形して羽口部位
の予備成形体１（図１参照）を得る共に、同様にマンド
レルを装入したゴム型内に、内孔部位用の粉粒状耐火物
原料を充填し、２００〜５００ｋｇｆ／ｃｍ2 と比較的
低圧で静水圧プレス成形して孔内部位の予備成形体２
（図２参照）を得、かつ同様にマンドレルを装入したゴ
ム型内に、パウダー部位用の粉粒状耐火物原料を充填
し、２００〜５００ｋｇｆ／ｃｍ2 と比較的低圧で静水
圧プレス成形してパウダー部位の予め予備成形体３（図
３参照）を得た。得られた各部位の予備成形体１，２，
３の後述する本体部位用の粉粒状耐火物原料等との接合
面にサンドブラストによって粗面処理を施した。
【００１６】次に、図４に示すように、円筒形のゴム型
４の下端部を円盤状のゴム型５で閉塞し、その中にマン
ドレル６を装入した後、前記羽口部位の予備成形体１を
その粗面処理面が上面となるようにマンドレル６に嵌合
してゴム型４内に収容し、しかる後、ゴム型４の上端部
に載置したホッパー（図示せず）を用い、ゴム型４とマ
ンドレル６によって形成される空間に本体部位用の粉粒
状耐火物原料７を所要の高さまで充填してから、前記内
孔部位の予備成形体２を上記マンドレル６に嵌合し、か
つ上記粉粒状耐火物原料７に当接させてゴム型４内に収
容し、更に本体部位用の粉粒状耐火物原料７を所要の高
さまで充填した（図５参照）。
４の下端部を円盤状のゴム型５で閉塞し、その中にマン
ドレル６を装入した後、前記羽口部位の予備成形体１を
その粗面処理面が上面となるようにマンドレル６に嵌合
してゴム型４内に収容し、しかる後、ゴム型４の上端部
に載置したホッパー（図示せず）を用い、ゴム型４とマ
ンドレル６によって形成される空間に本体部位用の粉粒
状耐火物原料７を所要の高さまで充填してから、前記内
孔部位の予備成形体２を上記マンドレル６に嵌合し、か
つ上記粉粒状耐火物原料７に当接させてゴム型４内に収
容し、更に本体部位用の粉粒状耐火物原料７を所要の高
さまで充填した（図５参照）。
【００１７】次いで、図６に示すように、前記パウダー
部位の予備成形３を内孔部位の予備成形体２に嵌合し、
かつ上記粉粒状耐火物原料７に当接させてゴム型４内に
収容した後、本体部位用の粉粒状耐火物原料７を所要の
高さまで充填し、しかる後、図７に示すように、ゴム型
４の上端部を円盤状のゴム型８により閉塞し、８００〜
２，０００ｋｇｆ／ｃｍ2 と比較的高圧で静水圧プレス
成形した。
部位の予備成形３を内孔部位の予備成形体２に嵌合し、
かつ上記粉粒状耐火物原料７に当接させてゴム型４内に
収容した後、本体部位用の粉粒状耐火物原料７を所要の
高さまで充填し、しかる後、図７に示すように、ゴム型
４の上端部を円盤状のゴム型８により閉塞し、８００〜
２，０００ｋｇｆ／ｃｍ2 と比較的高圧で静水圧プレス
成形した。
【００１８】高圧での静水圧プレス成形後、図８に示す
ように、各ゴム型４，５，８及びマンドレル６を脱型し
て所望の連続鋳造用ノズルの成形体９を得た。この成形
体９を焼成して得られた連続鋳造用ノズルは、従来の方
法による成形体を焼成してなるものより機械的強度が
１．５倍となった。
ように、各ゴム型４，５，８及びマンドレル６を脱型し
て所望の連続鋳造用ノズルの成形体９を得た。この成形
体９を焼成して得られた連続鋳造用ノズルは、従来の方
法による成形体を焼成してなるものより機械的強度が
１．５倍となった。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の連続鋳造
用ノズルの成形方法によれば、各部位の予備成形体の表
面が本体部位用の粉粒状耐火物原料の仕切りとして機能
するので、従来のように仕切り板を用いる必要がなく、
成形作業の手順を単純にすることができると共に、各部
位の境界部に粒度偏折や痕跡が生じる不具合が無くな
り、かつ各部位の配置位置を正確にできる効果がある。
用ノズルの成形方法によれば、各部位の予備成形体の表
面が本体部位用の粉粒状耐火物原料の仕切りとして機能
するので、従来のように仕切り板を用いる必要がなく、
成形作業の手順を単純にすることができると共に、各部
位の境界部に粒度偏折や痕跡が生じる不具合が無くな
り、かつ各部位の配置位置を正確にできる効果がある。
【図１】本発明の一実施例の連続鋳造用ノズルの成形方
法における前段の工程によって得られた羽口部位の予備
成形体の断面図である。
法における前段の工程によって得られた羽口部位の予備
成形体の断面図である。
【図２】本発明の一実施例の連続鋳造用ノズルの成形方
法における前段の工程によって得られた内孔部位の予備
成形体の断面図である。
法における前段の工程によって得られた内孔部位の予備
成形体の断面図である。
【図３】本発明の一実施例の連続鋳造用ノズルの成形方
法における前段の工程によって得られたパウダー部位の
予備成形体の断面図である。
法における前段の工程によって得られたパウダー部位の
予備成形体の断面図である。
【図４〜図７】本発明の一実施例の連続鋳造用ノズルの
成形方法における後段の各工程の断面図である。
成形方法における後段の各工程の断面図である。
【図８】本発明の一実施例の連続鋳造用ノズルの成形方
法によって得られた成形体の断面図である。
法によって得られた成形体の断面図である。
【図９〜図１１】従来の連続鋳造用ノズルの成形方法の
各工程の断面図である。
各工程の断面図である。
【図１２】従来の連続鋳造用ノズルの成形方法によって
得られた成形体の断面図である。
得られた成形体の断面図である。
１ 羽口部位の予備成形体 ２ 内孔部位の予備成形体 ３ パウダー部位の予備成形体 ４ ゴム型 ５ ゴム型 ６ マンドレル（金型） ７ 本体部位用の粉粒状耐火物原料 ８ ゴム型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２８Ｂ 21/70 Ｂ２８Ｂ 21/70 (72)発明者 瓦田 幸司 愛知県刈谷市小垣江町南藤１番地 東芝 セラミックス株式会社刈谷製造所内 (56)参考文献 特開 昭62−158563（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−57024（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−130860（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−268862（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−207599（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−170367（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−108548（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 41/52 B22D 11/00 320 B22D 11/00 330 B28B 3/00 102 B28B 21/36 B28B 21/70
Claims (1)
- 【請求項１】 所要の粉粒状耐火物原料を低圧で静水圧
プレス成形して羽口部位、内孔部位及びパウダー部位の
予備成形体を得、これらの予備成形体をゴム型内でマン
ドレルを用いて本体部位用の粉粒状耐火物原料を充填し
ながら順次組み合わせた後、高圧で静水圧プレス成形す
ることを特徴とする連続鋳造用ノズルの成形方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4096987A JP3035756B2 (ja) | 1992-03-24 | 1992-03-24 | 連続鋳造用ノズルの成形方法 |
| AU35434/93A AU656059B2 (en) | 1992-03-24 | 1993-03-23 | Method for forming a nozzle employed in continuously casting |
| US08/035,930 US5435950A (en) | 1992-03-24 | 1993-03-23 | Method for forming a nozzle employed in continuous casting |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4096987A JP3035756B2 (ja) | 1992-03-24 | 1992-03-24 | 連続鋳造用ノズルの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06142900A JPH06142900A (ja) | 1994-05-24 |
| JP3035756B2 true JP3035756B2 (ja) | 2000-04-24 |
Family
ID=14179567
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4096987A Expired - Fee Related JP3035756B2 (ja) | 1992-03-24 | 1992-03-24 | 連続鋳造用ノズルの成形方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5435950A (ja) |
| JP (1) | JP3035756B2 (ja) |
| AU (1) | AU656059B2 (ja) |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2307642A1 (fr) * | 1975-04-16 | 1976-11-12 | Ugine Kuhlmann | Procede de moulage de polytetrafluorethylene |
| JPS5617979A (en) * | 1979-07-20 | 1981-02-20 | Ngk Spark Plug Co | Ceramic sintered body for cutting tool |
| DE3321285C2 (de) * | 1983-06-13 | 1985-06-20 | Anton 8240 Berchtesgaden Stigler | Verfahren zum Herstellen eines Profils aus trockenem Pulvermaterial sowie Vorrichtung hierzu |
| US4552710A (en) * | 1984-01-03 | 1985-11-12 | International Business Machines Corporation | Process of hot isostatic pressing of ferrite material |
| FI80222C (fi) * | 1988-09-07 | 1990-05-10 | Neste Oy | Foerfarande foer framstaellning av en nit foer en fast dubb respektiva holkdubb och anlaeggning foer tillaempning av foerfarandet. |
| DE3917277C2 (de) * | 1989-05-24 | 1994-01-20 | Mannesmann Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Fertigteilen als Verbundkörper aus pulverförmigen Werkstoffen |
| US5032335A (en) * | 1989-07-12 | 1991-07-16 | Mather Seal Company | Manufacture of sealing elements of composite sintered polymeric material |
-
1992
- 1992-03-24 JP JP4096987A patent/JP3035756B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1993
- 1993-03-23 US US08/035,930 patent/US5435950A/en not_active Expired - Lifetime
- 1993-03-23 AU AU35434/93A patent/AU656059B2/en not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU3543493A (en) | 1993-09-30 |
| AU656059B2 (en) | 1995-01-19 |
| US5435950A (en) | 1995-07-25 |
| JPH06142900A (ja) | 1994-05-24 |
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